沖壓無痕模具成型,沖壓成型模具常見問題
今天給各位分享沖壓無痕模具成型的知識,其中也會對沖壓成型模具常見問題進行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!
本文目錄概覽:
- 1、沖壓件有壓痕怎么弄能沒壓痕?
- 2、怎樣做沖壓模具
- 3、無斷裂痕跡沖壓模怎么做
沖壓件有壓痕怎么弄能沒壓痕?
首先要找到產(chǎn)生壓痕的原因與部位,然后在容易產(chǎn)生鐵屑的地方用吹嘴吹跑鐵屑,還有看看是否是模具刀片不快導(dǎo)致鐵屑過多,另外在作業(yè)時經(jīng)常性檢查一下,看看是否有壓痕。
怎樣做沖壓模具
沖壓模具制作流程:制定零件圖,制造工藝模型,造型.熔化合金和澆鑄,清理鑄模和修飾型腔。下面以拉延成形模為例介紹其工藝過程。
l 、升圖和制造工藝模型:根據(jù)零件圖對其各部尺寸按鋅合金線收縮系數(shù)定向放縮尺,并設(shè)計澆冒口和冷鐵。所以繪制出模型工藝圖,根據(jù)此圖加工制造工藝模型。
2、凸模模形制造:按照模型工藝圖提供的各項尺寸,選用優(yōu)質(zhì)木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求達到木模二級精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10m 。拔模斜度取士1 。
3 、凹模模型制造:凹模制造是在凸模工作表面上貼上一層與產(chǎn)品零件厚度相等的鉛皮,以制出凸、四之間的間隙。應(yīng)對凸模鉛皮表面進行噴漆,以使鑄后的凹模型面的粗糙度數(shù)值小。凹模模型采用熟石膏制造。為了凸、凹模模型在澆鑄石膏時便于分開,應(yīng)在分模面上噴涂一層脫模劑(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。澆鑄后,應(yīng)將石膏凹模模型進行千燥,之后再,進行脫模。應(yīng)對型腔表面及分模面進行噴漆。
4、造型。選用強度高、顆粒較細(xì)的型砂作為造型材料。因為鋅合金澆鑄溫度比較低,對型砂的耐火性和透氣性要求不高。對凸模和凹模分別進行造型,可以選用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求,澆鑄系統(tǒng)采用底注式或敞開式。由于鋅合金收縮系數(shù)較大,應(yīng)設(shè)補縮冒口。
5 、鋅合金熔化
6 、澆鑄:對于中、小型模具可以采用干型澆鑄,也可以.采用涅型澆鑄。涅型澆鑄的排氣孔應(yīng)多些。澆鑄鋅合金時,應(yīng)使合金液流緩慢而平穩(wěn)地注入型腔。對于大型模具,為了防止或減少模具型腔變形,澆鑄時可以在型腔周圍設(shè)置冷卻水管或加冷鐵,保證液態(tài)合金的順序凝固。
7 、鋅合金模具鑄件的冷卻、清理和修飾:
澆鑄后的模具鑄件一般采用自然冷卻,但對形狀簡單的小型模具鑄件也可以采用水冷的方法進行冷卻,這樣有利于合金機械性能的提高。對于形狀比較復(fù)雜的或大型鋅合金模具,鑄嚙宜緩慢冷卻。待合金完全冷卻后才打箱,打箱后的鑄件應(yīng)進行清砂,采用氣割切除澆冒口。鑄模型腔不再加工,但要用砂紙修磨,打光模具型腔、拉延??诘忍帲貏e是拉延圓角應(yīng)達到光潔圓滑的要求,最后應(yīng)將鋅合金凸、凹模合模,對其上、下底板的平面進行機械加工(銑削或刨削),以便上、下底板有平整的平面與壓機相接觸,并保持一定的平行度要求,這樣才能保證裝配精度。
【定義】:沖壓模具,是在冷沖壓加工中,將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備,稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓,是在室溫下,利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力,使其產(chǎn)生分離或塑性變形,從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
參考資料:
沖壓模具_百度百科
無斷裂痕跡沖壓模怎么做
一. 模具的維護要領(lǐng)連續(xù)模的維護,須做到細(xì)心、耐心、按部就班,切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具,對照料帶,檢查模具狀況,確認(rèn)故障原因,找出問題所在,再進行模具清理,方可進行拆模。拆模時受力要均勻,針對脫料彈簧在固定板與脫料板。
一. 模具的維護要領(lǐng):
連續(xù)模的維護,須做到細(xì)心、耐心、按部就班,切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具,對照料帶,檢查模具狀況,確認(rèn)故障原因,找出問題所在,再進行模具清理,方可進行拆模。拆模時受力要均勻,針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內(nèi)導(dǎo)柱上的模具結(jié)構(gòu),其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出,脫料板的傾斜有可能導(dǎo)致模具內(nèi)凸模的斷裂。
1. 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應(yīng)留意模具原有的狀況,以便后續(xù)裝模時方便復(fù)原,有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢,并試插與凹模間隙是否均勻,更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應(yīng)檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因,同時要檢查相對應(yīng)的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠,有壓塊的要檢查是否留有活動余量。組裝凹模應(yīng)水平置入,再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位,切不可斜置強力敲入,凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查,各部位是否裝錯或裝反,檢查凹模和凹模墊塊是否裝反,落料孔是否堵塞,新?lián)Q零件是否需要偷料,需要偷料的是否足夠,模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認(rèn),鎖緊時應(yīng)從內(nèi)至外,平衡用力交叉鎖緊,不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲,以免造成脫料板傾斜導(dǎo)致凸模斷裂或模具精度降低。
2.脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起,再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時,應(yīng)檢查模具內(nèi)是否清理干凈,鎖緊螺絲是否全部拆卸,是否應(yīng)卡料引起的模具損傷,查明原因再做相應(yīng)處理,切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈,在導(dǎo)柱和凸模導(dǎo)入處加潤滑油,將其平穩(wěn)放入,再用雙手壓到位,并反復(fù)幾次。如太緊應(yīng)查明原因(導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向是否正常,各部位是否有損傷,新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確,),查明原因再做相應(yīng)處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面,長時間沖壓產(chǎn)生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm,當(dāng)壓痕嚴(yán)重時,會影響材料的壓制精度,造成產(chǎn)品尺寸異常、不穩(wěn)定等,需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應(yīng)作精度檢查,它不等高時會導(dǎo)致脫料板傾斜,其精密導(dǎo)向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞,須加以維護. 。
3. 導(dǎo)向部位檢查:
導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合間隙如何,是否有燒傷或磨損痕跡,模具導(dǎo)向的給油狀態(tài)是否正常,應(yīng)作檢查。導(dǎo)向件的磨損及精度的破壞,使模具的精度降低,模具的各個部位就會出現(xiàn)問題,故必須作適當(dāng)保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導(dǎo)料件的精度,若導(dǎo)料梢(正釘)磨損,已失去應(yīng)有的料帶導(dǎo)正精度及功能,必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等),看其是否斷裂,或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度,必須作定期的維護、更換,否則會對模具造成傷害或生產(chǎn)不順暢。
4. 模具間隙的調(diào)整:
模芯定位孔因?qū)δP绢l繁、多次的組合而產(chǎn)生磨損,造成組裝后間隙偏大(組裝后產(chǎn)生松動)或間隙不均(產(chǎn)生定位偏差),均會造成沖切后斷面形狀變差,凸模易斷,產(chǎn)生毛刺等,可透過對沖切后斷面狀況檢查,作適當(dāng)?shù)拈g隙調(diào)整。間隙小時,斷面較少,間隙大時,斷面較多且毛邊較大,以移位元的方式來獲得合理的間隙,調(diào)整好后,應(yīng)作適當(dāng)記錄,也可在凹模邊作記號等,以便后續(xù)維護作業(yè)。日常生產(chǎn)應(yīng)注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶,如后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具產(chǎn)生變異時,可作為模具檢修的參考。另外,輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損,是否能頂料,導(dǎo)料梢(正釘)及襯套是否已磨損,應(yīng)注意檢查并維護。
二. 模具常見故障產(chǎn)生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產(chǎn)中,針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析,采取行之有效的處理對策,從根本上解決所發(fā)生之問題,如此才能降低生產(chǎn)成本,達到生產(chǎn)順暢。以下就生產(chǎn)中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產(chǎn)生的原因及處理對策分析如下,供模具維修人員參考。
1.沖件毛邊.
(1)原因:A、刀口磨損; B、間隙過大研修刀口后效果不明顯;C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動; E、模具上下錯位。
(2)對策:A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙;C、研修刀口;D、調(diào)整沖裁間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;E、更換導(dǎo)向件或重新組模。
2.跳屑壓傷
(1)原因:A、間隙偏大; B、送料不當(dāng);C、沖壓油滴太快,油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨損,屑料壓附於凸模上;F、凸模太短,插入凹模長度不足;G、材質(zhì)較硬,沖切形狀簡單;H、應(yīng)急措施。
(2)對策:A、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙;B、送至適當(dāng)位置時修剪料帶并及時清理模具;C、控制沖壓油滴油量,或更換油種降低粘度;D、研修后必須退磁(沖鐵料更須注意);E、研修凸模刀口; F、調(diào)整凸模刃入凹模長度;G、更換材料,修改設(shè)計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;H、減小凹模刃口的鋒利度,減小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆),采用吸塵器吸廢料。降低沖速,減緩跳屑。
3.屑料阻塞
(1)原因:A、漏料孔偏??;B、漏料孔偏大,屑料翻滾;C、刀口磨損,毛邊較大;D、沖壓油滴太快,油粘;E、凹模直刃部表面粗糙,粉屑燒結(jié)附著於刃部;F、材質(zhì)較軟;G、應(yīng)急措施。
(2)對策:A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量,更換油種;E、表面處理,拋光,加工時注意降低表面粗糙度;更改材料,F(xiàn)、修改沖裁間隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向),使用吸塵器,在墊板落料孔處加吹氣。
4.下料偏位尺寸變異
(1)原因:A、.凸凹模刀口磨損,產(chǎn)生毛邊(外形偏大,內(nèi)孔偏?。?;B、設(shè)計尺寸及間隙不當(dāng),加工精度差;C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位,間隙不均;D、導(dǎo)正銷磨損,銷徑不足;E、導(dǎo)向件磨損;F、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng);G、模具閉模高度調(diào)整不當(dāng);H、脫料鑲塊壓料位磨損,無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發(fā)沖孔?。籌、卸料鑲塊強壓太深,沖孔偏大;J、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩(wěn)定);K、沖切時,沖切力對材料牽引,引發(fā)尺寸變異。
(2)對策:A、研修刀口; B、修改設(shè)計,控制加工精度;C、調(diào)整其位置精度,沖裁間隙;D、更換導(dǎo)正銷;E、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套;F、重新調(diào)整送料機;G、重新調(diào)整閉模高度;H、研磨或更換脫料鑲塊,增加強壓功能,調(diào)整壓料;I、減小強壓深度;J、更換材料,控制進料質(zhì)量;K、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向),以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。
5.卡料
(1)原因:A、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng);B、生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異;C、送料機故障;D、材料弧形,寬度超差,毛邊較大;E、模具沖壓異常,鐮刀彎引發(fā);F、導(dǎo)料孔徑不足,上模拉料;G、折彎或撕切位上下脫料不順;H、導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng),料帶上帶;I、材料薄,送進中翹曲;J、模具架設(shè)不當(dāng),與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策:A、重新調(diào)整;B、重新調(diào)整;C、調(diào)整及維修;D、更換材料,控制進料質(zhì)量;E、消除料帶鐮刀彎;F、研修沖導(dǎo)正孔凸、凹模;G、調(diào)整脫料彈簧力量等;H、修改導(dǎo)料,防料帶上帶;I、送料機與模具間加設(shè)上下壓料,加設(shè)上下擠料安全開關(guān);J、重新架設(shè)模具。
6.料帶鐮刀彎
(1)原因:A、沖壓毛邊( 特別是載體上);B、材料毛邊,模具無切邊;C、沖床深度不當(dāng)(太深或太淺);D、沖件壓傷,模內(nèi)有屑料;E、局部壓料太深或壓到部局部損傷;F、模具設(shè)計。
(2)對策:A、研修下料刀口; B、更換材料,模具加設(shè)切邊裝置;C、重調(diào)沖床深度;D、清理模具,解決跳屑和壓傷問題;E、檢查并調(diào)整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確,損傷位研修;F、采用整彎機構(gòu)調(diào)整。
7.凸模斷裂崩刃
(1)原因:A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導(dǎo)致;B、 送料不當(dāng),切半料;C、凸模強度不足;D、大小凸模相距太近,沖切時材料牽引,引發(fā)小凸模斷;E、凸模及凹模局部過於尖角;F、沖裁間隙偏??;G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強;H、沖裁間隙不均、偏移,凸、凹模發(fā)生干涉;I、脫料鑲塊精度差或磨損,失去精密導(dǎo)向功能;J、模具導(dǎo)向不準(zhǔn)、磨損;K、凸、凹模材質(zhì)選用不當(dāng),硬度不當(dāng);I、導(dǎo)料件(銷)磨損; m、墊片加設(shè)不當(dāng)。
(2)對策:A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料,及時修剪料帶,及時清理模具;C、修改設(shè)計,增加凸模整體強度,減短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,細(xì)小部后切;D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;E、修改設(shè)計;F、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙,細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大;G、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種;H、檢查各成形件精度,并施以調(diào)整或更換,控制加工精度;I、研修或更換;J、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套,注意日常保養(yǎng);K、更換使用材質(zhì),使用合適硬度;I、更換導(dǎo)料件; m、修正,墊片數(shù)盡可少,且使用鋼墊,凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8.折彎變形尺寸變異
(1)原因:A、導(dǎo)正銷磨損,銷徑不足;B、折彎導(dǎo)位元部分精度差、磨損;C、折彎凸、凹模磨損( 壓損);D、模具讓位不足;E、材料滑移,折彎凸、凹模無導(dǎo)位功能,折彎時未施以預(yù)壓;F、模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計尺寸不良;G、沖件毛邊,引發(fā)折彎不良;H、折彎部位凸模、凹模加設(shè)墊片較多,造成尺寸不穩(wěn)定;I、材料厚度尺寸變異;J、材料機械形能變異。
(1)對策:A、更換導(dǎo)正銷;B、重新研磨或更換;C、重新研磨或更換;D、檢查,修正;E、修改設(shè)計,增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能;F、修改設(shè)計尺寸,分解折彎,增加折彎整形等;G、研修下料位刀口; H、調(diào)整,采用整體鋼墊;I、更換材料,控制進料質(zhì)量;J、更換材料,控制進料質(zhì)量。
9.沖件高低(一模多件時)
(2)原因:A、沖件毛邊;B、沖件有壓傷,模內(nèi)有屑料;C、凸、凹模(折彎位)壓損或損傷;D、沖剪時翻料;E、相關(guān)壓料部位磨損、壓損;F、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨損; G、相關(guān)易斷位預(yù)切深度不一致,凸凹模有磨損或崩刃; H、相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴(yán)重; I、模具設(shè)計缺陷。
(2)對策:A、研修下料位刀口; B、清理模具,解決屑料上浮問題;C、重新研修或更換新件;D、研修沖切刀口,調(diào)整或增設(shè)強壓功能;E、檢查,實施維護或更換;F、維修或更換,保證撕切狀況一致; G、檢查預(yù)切凸、凹模狀況,實施維護或更換;H、檢查凸、凹模狀況,實施維護或更換;I、修改設(shè)計,加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。
10.維護不當(dāng)
(1)原因:A、模具無防呆功能,組模時疏忽導(dǎo)致裝反方向、錯位(指不同工位)等;B、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復(fù)原。
(2)對策: A、修改模具,增防呆功能;B、采模具上做記號等方式,并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認(rèn),并做出書面記錄,以便查詢。
在沖壓生產(chǎn)中,模具的日常維護作業(yè)至關(guān)重要,即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài),如沖壓油的供給導(dǎo)向部的加油。模具上機前的檢查,刃部的檢查,各部位鎖緊的確認(rèn)等,如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時一定要先想而后行,并認(rèn)真做好記錄積累經(jīng)驗。
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