今天給各位分享沖壓模具滑塊機構(gòu)組合的知識，其中也會對沖壓模具滑塊機構(gòu)組合圖進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具八大機構(gòu)有哪些？



• 2、有哪位高人知道沖壓雙向送料是怎么回事？
• 3、簡述一副沖壓模具的結(jié)構(gòu)組,成并說明各部分的作用是什么?

沖壓模具八大機構(gòu)有哪些？

沖壓模具有模柄、上托、凸模固定板、墊板、凸模、凹模、凹模、凹模底座、卸料板、有些還帶有導柱、導套。有些還有滑塊、導向釘?shù)?。其中有固定機構(gòu)（上托、底座）、沖裁機構(gòu)（凸模、凹模）、卸料機構(gòu)（卸料板）、定位機構(gòu)（導向釘）、導向機構(gòu)（導柱、導套）。

有哪位高人知道沖壓雙向送料是怎么回事？

第一節(jié) 沖床沖壓機構(gòu)、送料機構(gòu)及傳動系統(tǒng)的設計

一、 設計題目

設計沖制薄壁零件沖床的沖壓機構(gòu)、送料機構(gòu)及其傳動系統(tǒng)。沖床的工藝動作如圖5—1a）所示，上模先以比較大的速度接近坯料，然后以勻速進行拉延成型工作，此后上模繼續(xù)下行將成品推出型腔，最后快速返回。上模退出下模以后，送料機構(gòu)從側(cè)面將坯料送至待加工位置，完成一個工作循環(huán)。

（a） （b） （c）

圖5—1 沖床工藝動作與上模運動、受力情況

要求設計能使上模按上述運動要求加工零件的沖壓機構(gòu)和從側(cè)面將坯料推送至下模上方的送料機構(gòu)，以及沖床的傳動系統(tǒng)，并繪制減速器裝配圖。

二、 原始數(shù)據(jù)與設計要求

1．動力源是電動機，下模固定，上模作上下往復直線運動，其大致運動規(guī)律如圖b）所示，具有快速下沉、等速工作進給和快速返回的特性；

2．機構(gòu)應具有較好的傳力性能，特別是工作段的壓力角應盡可能??；傳動角大于或等于許用傳動角[]=40o；

3．上模到達工作段之前，送料機構(gòu)已將坯料送至待加工位置（下模上方）；

4．生產(chǎn)率約每分鐘70件；

5．上模的工作段長度l=30~100mm，對應曲柄轉(zhuǎn)角?0=（1/3~1/2）；上模總行程長度必須大于工作段長度的兩倍以上；

6．上模在一個運動循環(huán)內(nèi)的受力如圖c）所示，在工作段所受的阻力F0＝5000N，在其他階段所受的阻力F1＝50N；

7．行程速比系數(shù)K≥1.5；

8．送料距離H=60~250mm；

9．機器運轉(zhuǎn)不均勻系數(shù)不超過0.05。

若對機構(gòu)進行運動和動力分析，為方便起見，其所需參數(shù)值建議如下選取：

1）設連桿機構(gòu)中各構(gòu)件均為等截面均質(zhì)桿，其質(zhì)心在桿長的中點，而曲柄的質(zhì)心則與回轉(zhuǎn)軸線重合；

2）設各構(gòu)件的質(zhì)量按每米40kg計算，繞質(zhì)心的轉(zhuǎn)動慣量按每米2kgm2計算；

3）轉(zhuǎn)動滑塊的質(zhì)量和轉(zhuǎn)動慣量忽略不計，移動滑塊的質(zhì)量設為36kg；

6）傳動裝置的等效轉(zhuǎn)動慣量（以曲柄為等效構(gòu)件）設為30kgm2；

7) 機器運轉(zhuǎn)不均勻系數(shù)不超過0.05。

三、 傳動系統(tǒng)方案設計

沖床傳動系統(tǒng)如圖5－2所示。電動機轉(zhuǎn)速經(jīng)帶傳動、齒輪傳動降低后驅(qū)動機器主軸運轉(zhuǎn)。原動機為三相交流異步電動機，其同步轉(zhuǎn)速選為1500r/min，可選用如下型號：

電機型號 額定功率（kw） 額定轉(zhuǎn)速（r/min）

Y100L2—4 3.0 1420

Y112M—4 4.0 1440

Y132S—4 5.5 1440

由生產(chǎn)率可知主軸轉(zhuǎn)速約為70r/min，若電動機暫選為Y112M—4，則傳動系統(tǒng)總傳動比約為。取帶傳動的傳動比ib=2，則齒輪減速器的傳動比ig=10.285，故可選用兩級齒輪減速器。

圖5—2 沖床傳動系統(tǒng)

四、 執(zhí)行機構(gòu)運動方案設計及討論

該沖壓機械包含兩個執(zhí)行機構(gòu)，即沖壓機構(gòu)和送料機構(gòu)。沖壓機構(gòu)的主動件是曲柄，從動件（執(zhí)行構(gòu)件）為滑塊（上模），行程中有等速運動段（稱工作段），并具有急回特性；機構(gòu)還應有較好的動力特性。要滿足這些要求，用單一的基本機構(gòu)如偏置曲柄滑塊機構(gòu)是難以實現(xiàn)的。因此，需要將幾個基本機構(gòu)恰當?shù)亟M合在一起來滿足上述要求。送料機構(gòu)要求作間歇送進，比較簡單。實現(xiàn)上述要求的機構(gòu)組合方案可以有許多種。下面介紹幾個較為合理的方案。

1．齒輪—連桿沖壓機構(gòu)和凸輪—連桿送料機構(gòu)

如圖5—3所示，沖壓機構(gòu)采用了有兩個自由度的雙曲柄七桿機構(gòu)，用齒輪副將其封閉為一個自由度。恰當?shù)剡x擇點C的軌跡和確定構(gòu)件尺寸，可保證機構(gòu)具有急回運動和工作段近于勻速的特性，并使壓力角盡可能小。

送料機構(gòu)是由凸輪機構(gòu)和連桿機構(gòu)串聯(lián)組成的，按機構(gòu)運動循環(huán)圖可確定凸輪推程運動角和從動件的運動規(guī)律，使其能在預定時間將工件推送至待加工位置。設計時，若使lOGlOH ，可減小凸輪尺寸。

圖5—3 沖床機構(gòu)方案之一 圖5—4沖床機構(gòu)方案之二

2．導桿—搖桿滑塊沖壓機構(gòu)和凸輪送料機構(gòu)

如圖5—4所示，沖壓機構(gòu)是在導桿機構(gòu)的基礎上，串聯(lián)一個搖桿滑塊機構(gòu)組合而成的。導桿機構(gòu)按給定的行程速比系數(shù)設計，它和搖桿滑塊機構(gòu)組合可達到工作段近于勻速的要求。適當選擇導路位置，可使工作段壓力角較小。

送料機構(gòu)的凸輪軸通過齒輪機構(gòu)與曲柄軸相連。按機構(gòu)運動循環(huán)圖可確定凸輪推程運動角和從動件的運動規(guī)律，則機構(gòu)可在預定時間將工件送至待加工位置。

3．六連桿沖壓機構(gòu)和凸輪—連桿送料機構(gòu)

如圖5—5所示，沖壓機構(gòu)是由鉸鏈四桿機構(gòu)和搖桿滑塊機構(gòu)串聯(lián)組合而成的。四桿機構(gòu)可按行程速比系數(shù)用圖解法設計，然后選擇連桿長lEF及導路位置，按工作段近于勻速的要求確定鉸鏈點E的位置。若尺寸選擇適當，可使執(zhí)行構(gòu)件在工作段中運動時機構(gòu)的傳動角滿足要求，壓力角較小。

凸輪送料機構(gòu)的凸輪軸通過齒輪機構(gòu)與曲柄軸相連，若按機構(gòu)運動循環(huán)圖確定凸輪轉(zhuǎn)角及其從動件的運動規(guī)律，則機構(gòu)可在預定時間將工件送至待加工位置。設計時，使lIHlIR，則可減小凸輪尺寸。

圖5—5沖床機構(gòu)方案之三 圖5—6沖床機構(gòu)方案之四

4．凸輪—連桿沖壓機構(gòu)和齒輪—連桿送料機構(gòu)

如圖5—6所示，沖壓機構(gòu)是由凸輪—連桿機構(gòu)組合，依據(jù)滑塊D的運動要求，確定固定凸輪的輪廓曲線。

送料機構(gòu)是由曲柄搖桿扇形齒輪與齒條機構(gòu)串聯(lián)而成，若按機構(gòu)運動循環(huán)圖確定曲柄搖桿機構(gòu)的尺寸，則機構(gòu)可在預定時間將工件送至待加工位置。

選擇方案時，應著重考慮下述幾個方面：

1）所選方案是否能滿足要求的性能指標；

2）結(jié)構(gòu)是否簡單、緊湊；

3）制造是否方便，成本可否降低。

經(jīng)過分析論證，方案1是四個方案中最為合理的方案，下面就對其進行設計。

五、 沖壓機構(gòu)設計

由方案1圖5—3可知，沖壓機構(gòu)是由七桿機構(gòu)和齒輪機構(gòu)組合而成。由組合機構(gòu)的設計可知，為了使曲柄AB回轉(zhuǎn)一周，C點完成一個循環(huán)，兩齒輪齒數(shù)比Z1/Z2應等于1。這樣，沖壓機構(gòu)設計就分解為七桿機構(gòu)和齒輪機構(gòu)的設計。

1．七桿機構(gòu)的設計

設計七桿機構(gòu)可用解析法。首先根據(jù)對執(zhí)行構(gòu)件（滑塊F）提出的運動特性和動力特性要求選定與滑塊相連的連桿長度CF，并選定能實現(xiàn)上述要求的點C的軌跡，然后按導向兩桿組法設計五連桿機構(gòu)ABCDE的尺寸。

設計此七桿機構(gòu)也可用實驗法，現(xiàn)說明如下。

如圖5—7所示，要求AB、DE均為曲柄，兩者轉(zhuǎn)速相同，轉(zhuǎn)向相反，而且曲柄在角度的范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動時，從動件滑塊在l=60mm范圍內(nèi)等速移動，且其行程H=150mm。

圖5—7 七桿機構(gòu)的設計

1）任作一直線，作為滑塊導路，在其上取長為l的線段，并將其等分，得分點F1、F2、…、Fn（取n=5）。

2）選取lCF為半徑，以Fi各點為圓心作弧得K1、K2、…、K5。

3）選取lDE為半徑，在適當位置上作圓，在圓上取圓心角為的弧長，將其與l對應等分，得分點D1、D2、…、D5。

4）選取lDC為半徑，以Di為圓心作弧，與K1、K2、…、K5對應交于C1、C2、…、C5。

5）取lBC為半徑，以Ci為圓心作弧，得L1、L2、…、L5。

6）在透明白紙上作適量同心圓弧。由圓心引5條射線等分（射線間夾角為）。

7）將作好圖的透明紙覆在Li曲線族上移動，找出對應交點B1、B2、…、B5，便得曲柄長lAB及鉸鏈中心A的位置。

8）檢查是否存在曲柄及兩曲柄轉(zhuǎn)向是否相反。同樣，可以先選定lAB長度，確定lDE和鉸鏈中心E的位置。也可以先選定lAB、lDE和A、E點位置，其方法與上述相同。

用上述方法設計得機構(gòu)尺寸如下：

lAB=lDE=100mm， lAE=200mm， lBC= lDC=283mm， lCF=430mm，A點與導路的垂直距離為162mm，E點與導路的垂直距離為223mm。

2．齒輪機構(gòu)設計

此齒輪機構(gòu)的中心距a=200mm，模數(shù)m=5mm，采用標準直齒圓柱齒輪傳動，Z1=Z2=40，ha*=1.0。

六、 七桿機構(gòu)的運動和動力分析

用圖解法對此機構(gòu)進行運動和動力分析。將曲柄AB的運動一周360o分為12等份，得分點B1、B2、…、B12，針對曲柄每一位置，求得C點的位置，從而得C點的軌跡，然后逐個位置分析滑塊F的速度和加速度，并畫出速度線圖，以分析是否滿足設計要求。

圖5—8是沖壓機構(gòu)執(zhí)行構(gòu)件速度與C點軌跡的對應關(guān)系圖，顯然，滑塊在F4~F8這段近似等速，而這個速度值約為工作行程最大速度的40%。該機構(gòu)的行程速比系數(shù)為

故此機構(gòu)滿足運動要求。

圖5－8 七桿機構(gòu)的運動和動力分析

在進行機構(gòu)動力分析時，先依據(jù)在工作段所受的阻力F0＝5000N，并認為在工作段內(nèi)為常數(shù)，然后求得加于曲柄AB的平衡力矩Mb，并與曲柄角速度相乘，獲得工作段的功率；計入各傳動的效率，求得所需電動機的功率為5.3KW，故所確定的電動機型號Y132S—4（額定功率為5.5KW）滿足要求。（動力分析具體過程及結(jié)果略）。

七、 機構(gòu)運動循環(huán)圖

依據(jù)沖壓機構(gòu)分析結(jié)果以及對送料機構(gòu)的要求，可繪制機構(gòu)運動循環(huán)圖（如圖5—9所示）。當主動件AB由初始位置（沖頭位于上極限點）轉(zhuǎn)過角（=90o）時,沖頭快速接近坯料；又當曲柄由轉(zhuǎn)到（=210o）時，沖頭近似等速向下沖壓坯料；當曲柄由轉(zhuǎn)到（=240o）時，沖頭繼續(xù)向下運動，將工件推出型腔；當曲柄由轉(zhuǎn)到（=285o）時，沖頭恰好退出下模，最后回到初始位置，完成一個循環(huán)。送料機構(gòu)的送料動作，只能在沖頭退出下模到?jīng)_頭又一次接觸工件的范圍內(nèi)進行。故送料凸輪在曲柄AB由300o轉(zhuǎn)到390o完成升程，而曲柄AB由390o轉(zhuǎn)到480o完成回程。

圖5－9 機構(gòu)運動循環(huán)圖

七、送料機構(gòu)設計

送料機構(gòu)是由擺動從動件盤形凸輪機構(gòu)與搖桿滑塊機構(gòu)串聯(lián)而成，設計時，應先確定搖桿滑塊機構(gòu)的尺寸，然后再設計凸輪機構(gòu)。

1．四桿機構(gòu)設計

依據(jù)滑塊的行程要求以及沖壓機構(gòu)的尺寸限制，選取此機構(gòu)尺寸如下：

LRH=100mm，LOH=240mm，O點到滑塊RK導路的垂直距離=300mm，送料距離取為250mm時，搖桿擺角應為45.24o。

2．凸輪機構(gòu)設計

為了縮小凸輪尺寸，擺桿的行程應小AB，故取，最大擺角為22.62o。因凸輪速度不高，故升程和回程皆選等速運動規(guī)律。因凸輪與齒輪2固聯(lián)，故其等速轉(zhuǎn)動。用作圖法設計凸輪輪廓，取基圓半徑r0=50mm，滾子半徑rT=15mm。

八、調(diào)速飛輪設計

等效驅(qū)動力矩Md、等效阻力矩Mr和等效轉(zhuǎn)動慣量皆為曲柄轉(zhuǎn)角的函數(shù)，畫出三者的變化曲線，然后用圖解法求出飛輪轉(zhuǎn)動慣量JF。

九、帶傳動設計

采用普通V帶傳動。已知：動力機為Y132S-4異步電動機，電動機額定功率P=5.5KW ，滿載轉(zhuǎn)速n1=1440rpm ,傳動比i=2, 兩班制工作。

（1）計算設計功率Pd

由[6]中的表6-6查得工作情況系數(shù)KA =1.4

（2）選擇帶型 由[6]中的圖6-10初步選用A型帶

（3）選取帶輪基準直徑 由[6]中的表6-7選取小帶輪基準直徑

由[6]中的表6-8取直徑系列值取大帶輪基準直徑：

（4）驗算帶速V

在(5~25m/s) 范圍內(nèi)，帶速合適。

（5）確定中心a和帶的基準長度

在 范圍內(nèi)初選中心距

初定帶長

查[6]中的表6－2 選取A型帶的標準基準長度

求實際中心距

取中心距為500mm。

（6）驗算小帶輪包角

包角合適

（7）確定帶的根數(shù)Z

查表得

取Z=3根

（8）確定初拉力

單根普通V帶的初拉力

（9）計算帶輪軸所受壓力

（10）帶傳動的結(jié)構(gòu)設計（略）

十、齒輪傳動設計

齒輪減速器的傳動比為ig=10.285，采用標準得雙級圓柱齒輪減速器，其代號為

ZLY－112－10－1。

第二節(jié) 棒料校直機執(zhí)行機構(gòu)與傳動系統(tǒng)設計

一、設計題目

棒料校直是機械零件加工前的一道準備工序。若棒料彎曲，就要用大棒料才能加工出一個小零件，如圖5－10所示，材料利用率不高，經(jīng)濟性差。故在加工零件前需將棒料校直?，F(xiàn)要求設計一短棒料校直機。確定機構(gòu)運動方案并進行執(zhí)行機構(gòu)與傳動系統(tǒng)的設計。

圖5－10 待校直的彎曲棒料

二、設計數(shù)據(jù)與要求

需校直的棒料材料為45鋼，棒料校直機其他原始設計數(shù)據(jù)如表5－1所示。

表5－1 棒料校直機原始設計數(shù)據(jù)

參數(shù)

分組 直徑d2

(mm) 長度L

(mm) 校直前最大曲率半徑

(mm) 最大校直力

(KN) 棒料在校直時轉(zhuǎn)數(shù)

(轉(zhuǎn)) 生產(chǎn)率

(根/分)

1 15 100 500 1.0 5 150

2 18 100 400 1.2 4 120

3 22 100 300 1.4 3 100

4 25 100 200 1.5 2 80

注：室內(nèi)工作，希望沖擊振動?。辉瓌訖C為三相交流電動機，使用期限為10年，每年工作300天，每天工作16小時，每半年作一次保養(yǎng)，大修期為3年。

三、工作原理的確定

1) 用平面壓板搓滾棒料校直(圖5-11)。此方法的優(yōu)點是簡單易行，缺點是因材料的回彈，材料校得不很直。

2) 用槽壓板搓滾棒料校直?？紤]到“糾枉必須過正”，故將靜搓板作成帶槽的形狀，動、靜搓板的橫截面作成圖5-12所示形狀。用這種方法既可能將彎的棒料校直，但也可能將直的棒料弄彎了，不很理想。

3) 用壓桿校直。設計一個類似于圖5-13所示的機械裝置，通過一電動機，一方面讓棒料回轉(zhuǎn)，另一方面通過凸輪使壓桿的壓下量逐漸減小，以達到校直的目的。其優(yōu)點是可將棒料校得很直；缺點是生產(chǎn)率低，裝卸棒料需停車。

4) 用斜槽壓板搓滾校直。靜搓板的縱截面形狀如圖5-14所示，其槽深是由深變淺而最后消失。其工作原理與上一方案使壓下量逐漸減小是相同的，故也能將棒料校得很直。其缺點是動搓板作往復運動，有空程，生產(chǎn)效率不夠高。雖可利用如圖所示的偏置曲柄滑塊機構(gòu)的急回作用，來減少空程損失，但因動搓板質(zhì)量大，又作往復運動，其所產(chǎn)生的慣性力不易平衡，限制了機器運轉(zhuǎn)速度的提高，故生產(chǎn)率仍不理想。

5) 行星式搓滾校直。如圖5-15所示，其動搓板變成了滾子1，作連續(xù)回轉(zhuǎn)運動，靜搓板變成弧形構(gòu)件3，其上開的槽也是由深變淺而最后消失。這種方案不僅能將棒料校得很直，而且自動化程度和生產(chǎn)率高，所以最后確定采用此工作原理。

簡述一副沖壓模具的結(jié)構(gòu)組,成并說明各部分的作用是什么?

1、模柄是用來固定上模板，模柄安裝在沖床滑塊上，由滑塊帶動上模進行沖裁工作；2、上模板是用來連接、固定凸模固定板（也就是6#的壓板）；3、4導柱、導套是用來對凸模、凹模間隙導正，保證模具的尺寸間隙，避免凸模、凹?？锌冢?、下模板，是用來固定凹模的和用來把下模固定在沖床的工作臺面上；6、壓板，也叫凸模固定板，是用來固定凸模；7、凹模，是與凸模一起間隙沖裁作業(yè)的主要工作件；8、凹模套板，是用來固定、加固凹模；9、導板，是用來對沖壓件進行導向、定位，保證沖壓件的左右尺寸符合圖紙的要求；10、凸模，與凹模一起進行沖裁作業(yè)；11、前方向的定位擋釘，保證沖壓件前后方向的尺寸；12、卸料板，是用來卸掉套在凸模上的沖壓件廢料。

關(guān)于沖壓模具滑塊機構(gòu)組合和沖壓模具滑塊機構(gòu)組合圖的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。