今天給各位分享壓鑄模具去應(yīng)力多長(zhǎng)時(shí)間的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具裂了怎么辦進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、壓鑄模具的回火周期是多少？



• 2、壓鑄模具生產(chǎn)多久后開始做去應(yīng)力回火處理？去應(yīng)力回火處理的溫度為多少？要保溫多久？期待詳細(xì)回答，謝謝！
• 3、提高壓鑄模具壽命的措施
• 4、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
• 5、請(qǐng)問壓鑄模具要怎么保養(yǎng)？
• 6、一款鋅合金壓鑄件開模要多長(zhǎng)的時(shí)間呢？

壓鑄模具的回火周期是多少？

最初壓鑄5000次后，進(jìn)行去應(yīng)力回火處理。以后，對(duì)于壓鑄件100克的模具，每壓鑄15000次后進(jìn)行去應(yīng)力回火100克-500克的模具，為10000-15000次左右，大于500克的壓鑄件模具為8000-10000次。

壓鑄模具生產(chǎn)多久后開始做去應(yīng)力回火處理？去應(yīng)力回火處理的溫度為多少？要保溫多久？期待詳細(xì)回答，謝謝！

新模具首次連續(xù)生產(chǎn)3000~5000件要做一下回火處理，去除電加工的應(yīng)力及壓鑄生產(chǎn)時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力，以后每生產(chǎn)8000~10000件最好做一次回火處理，消除生產(chǎn)時(shí)的熱應(yīng)力，延長(zhǎng)模具壽命，但一般做過3次回火處理后就不在建議做了。至于回火的溫度及曲線、時(shí)間不同的材料會(huì)有不同，最好詢問材料供應(yīng)商，這樣穩(wěn)妥。

提高壓鑄模具壽命的措施

提高壓鑄模具壽命的措施

致使壓鑄模失效的主要原因是：①熱脹冷縮的交變應(yīng)力，長(zhǎng)期頻繁的反復(fù)循環(huán)，在模具表面出現(xiàn)熱疲勞龜裂紋;②由于熱應(yīng)力及機(jī)械應(yīng)力引起的模具整體開裂、破損;③在壓射力和熱應(yīng)力的作用下，模具會(huì)在強(qiáng)度最薄弱處萌生裂紋，使型腔碎裂;④化學(xué)腐蝕、機(jī)械磨損、沖刷侵蝕、熔損侵蝕造成的模具侵蝕;⑤受到鎖模、插芯壓力和充填壓力作用使模具產(chǎn)生的塑性變形。這些模具失效缺陷出現(xiàn)的原因是復(fù)雜多樣的，下邊從實(shí)際應(yīng)用方面探討一些提高壓鑄模具壽命的措施。

1 壓鑄模具材料的選用

為提高熱沖擊韌度，目前常用的H13鋼的化學(xué)成分純凈度要求為：優(yōu)級(jí)鋼S 含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同)要小于0.005%;超級(jí)H13 鋼要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。鋼的晶界無共晶碳化物夾雜，大塊狀的共晶碳化物和雜質(zhì)強(qiáng)度極小，不能抵抗熱疲勞，降低了鋼材的塑性，是龜裂發(fā)生的起源點(diǎn)。要使用電渣重熔爐的精煉鋼，它不僅純凈度高，還具有組織致密、優(yōu)良的熱疲勞抗力、抗熱裂性好、優(yōu)良的韌性及塑性，優(yōu)良的拋光性、較好的異向同性等性能。鋼材的均一性要求材料的組織要均勻，鋼坯具備任意方向力學(xué)性能同性，不要有縱、橫、深方向的性能差異。

正確選用模具材料，采用高強(qiáng)度合金材料可以提高模具使用壽命。優(yōu)選用瑞典8407、德國(guó)2344、美國(guó)H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度時(shí)有很好的韌性及抗高溫強(qiáng)度，模具壽命也很高。

2 壓鑄模具的熱處理

采用不同的熱處理工藝會(huì)使壓鑄模品質(zhì)性能不一樣。H13 模具鋼的熱處理工藝和熱處理后的金相組織應(yīng)參照北美壓鑄學(xué)會(huì)(NADCA 207—2003)的規(guī)定。建議由模具鋼材生產(chǎn)商負(fù)責(zé)模具的熱處理，避免因?yàn)椴牧虾蜔崽幚淼膹S家不同而引起品質(zhì)不同。

H13 鋼采用高壓液氮?dú)饫涓哒婵諣t淬火為好，可以有效防止模具表面的脫碳、氧化、變形和開裂。把淬火溫度升高到1020～1050℃，根據(jù)模塊材料的尺寸大小，和各個(gè)零部件要求的強(qiáng)度和韌性，適當(dāng)控制溫度和保溫時(shí)間，使合金碳化物充分溶人奧氏體，這樣可以減少模具因熱處理碳化物溶解不充分，殘留在晶界之間而造成的模具龜裂。但要注意鋼的臨界點(diǎn)Acl和Ac3及保溫時(shí)間，防止奧氏體粗化。淬火后用不同溫度分3 次回火，特別注意回火的效果，如果還要進(jìn)行氮化處理，可以減少一次回火處理。

模具加工時(shí)產(chǎn)生的切削應(yīng)力、電火花放電變質(zhì)層的應(yīng)力、和壓鑄時(shí)產(chǎn)生的熱疲勞應(yīng)力，可以通過退火來減輕或消除。模具應(yīng)定期退火處理消除應(yīng)力：第一次去應(yīng)力退火應(yīng)安排在淬火之前(退火溫度700～750℃)，第二次去應(yīng)力退火應(yīng)安排在試模合格后的量產(chǎn)之前，再在壓鑄1 萬模、3 萬模時(shí)各退火處理一次，氮化一次可以代替一次退火處理。對(duì)H13 鋼退火消除應(yīng)力的溫度比淬火時(shí)最后一次回火的溫度低20～40℃，保溫時(shí)間為1.0～1.5 h。

合理選擇模具的硬度(HRC)，美國(guó)AISI H13 ESR類材料用于壓鑄模具，如果硬度偏低，易出現(xiàn)粘模和早期龜裂，如果硬度太高又可能開裂，所以一般建議：鋅合金壓鑄模硬度(HRC)為47～52;中、小型的鋁、鎂合金壓鑄模為46～48;尺寸大的鋁、鎂合金鑄件和比較厚或形狀復(fù)雜件的模具，應(yīng)適當(dāng)降低硬度(HRC)為44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一勝百的DIEVAR鋼在高硬度時(shí)有很好的韌性及高溫強(qiáng)度，應(yīng)用時(shí)硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。

對(duì)壓鑄模的型腔表面容易出現(xiàn)粘模的部位和所有的型芯，應(yīng)選用氮化、碳氮共滲等表面強(qiáng)化處理，以減少粘模或侵蝕。目前使用日本的KANUC 處理的比較多。如需氮化，型面的氮化層總深度應(yīng)低于0.2～0.3mm，應(yīng)根據(jù)鑄件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且應(yīng)無化合物白亮層，防止過厚的白亮層碎裂后引起模具龜裂。對(duì)容易粘模部位的零件，可以每壓鑄1～2 萬模進(jìn)行一次氮化等表面處理。當(dāng)模具壓鑄8～10 萬模次之后，由于硬度降低容易出現(xiàn)粘模時(shí)，也可以進(jìn)行氮化處理。每次退火和氮化之前、后都要對(duì)模具表面進(jìn)行拋光處理。為防止模具型腔在量產(chǎn)之前出現(xiàn)氧化銹蝕，在試模合格后，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行530～560℃保溫1.5～2.0 h 的`預(yù)氧化熱處理。

3 壓鑄模具的設(shè)計(jì)

壓鑄件壁厚應(yīng)盡量均勻(一般小件厚度為2.51mm，中件厚度為3.01 mm，大件厚度為4.01mm)，棱角過渡要有圓角或斜坡以減小應(yīng)力集中，可使用筋條結(jié)構(gòu)消除鑄件形成的熱節(jié)。過厚的壓鑄件內(nèi)部組織晶粒粗大，會(huì)形成氣孔、縮松、氧化、內(nèi)部裂紋，并伴隨有應(yīng)力源產(chǎn)生，以致其強(qiáng)度和耐用性能會(huì)低于加強(qiáng)筋輔助結(jié)構(gòu)形成的產(chǎn)品。

模具的易龜裂部位和易損傷部位盡量采取鑲件結(jié)構(gòu)，損壞后便于維修和更換。但成型零件上的鑲拼孔，包括型芯孔至模具的邊緣或附近的另一孔的距離不要太小，并且鑲拼孔的內(nèi)角要有較大的圓倒角，以免成為模具早期龜裂的薄弱部位。

提高模具設(shè)計(jì)剛性，要分析模具型腔各個(gè)部位的受力情況。型腔受到的力有合金液充填時(shí)的壓力、脹型力、沖擊力，還有脫模時(shí)的拉力、摩擦力，溫度高低變化產(chǎn)生的熱應(yīng)力，開合模、抽插芯時(shí)受到的壓力、拉力、預(yù)緊力等。設(shè)計(jì)時(shí)要使模具中各組件、各部位都具有足夠的厚度、寬度，使模具有足夠的剛性以承受各種應(yīng)力。還要使這些受力達(dá)到適當(dāng)?shù)钠胶?這一點(diǎn)很重要)，以防止模具變形、開裂。制造時(shí)注意模具的細(xì)薄截面、模塊的凹角根部是模具出現(xiàn)斷裂的敏感部位，要保證其配合精度，如果模塊配合的預(yù)緊力過大，它會(huì)把合模力集中到一點(diǎn)上，這是模具出現(xiàn)大面積斷裂的主要因素。

為了較好的預(yù)防模具出現(xiàn)整體變形。正確設(shè)計(jì)模具型腔的受力中心位置，使其盡量靠近壓鑄機(jī)的受力中心。動(dòng)模背后的兩個(gè)墊塊要盡量支撐在模具的型腔鑲塊上，不要只支撐在型腔鑲塊外的套板上;動(dòng)模背后中間的支撐柱或支撐塊的支撐面積要足夠大，否則會(huì)使支撐塊的端面(甚至使壓鑄機(jī)的模具安裝板面)，容易被壓變形而失去支撐的效果。

模具上有凹角的部位容易產(chǎn)生應(yīng)力集中。產(chǎn)品轉(zhuǎn)角處盡量要有較大的過渡圓角，避免出現(xiàn)窄而深的凹角、凹槽。鋁、鎂合金壓鑄模具的型腔轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)大于1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圓角處早期開裂。在內(nèi)澆口附近，盡量加大圓角半徑，能夠較好的延緩模具早期龜裂紋的出現(xiàn)。合理選用鑲塊、活動(dòng)滑塊組合結(jié)構(gòu)，避免模塊上出現(xiàn)較銳的尖角;并使鑲拼接觸密封面的結(jié)合面積要比較大，要使滑塊出現(xiàn)退讓時(shí)，也不會(huì)出現(xiàn)鋁水從密封面竄入到滑塊的導(dǎo)滑槽里;為防止運(yùn)動(dòng)卡滯，滑塊的側(cè)面使用斜面配合。

正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，設(shè)計(jì)內(nèi)澆口的位置和充填流向時(shí)，盡量防止高速充填的鋁水正面噴射沖擊到型壁或型芯。設(shè)計(jì)內(nèi)澆口截面大小時(shí)，如果選用的壓射充填速度太高，有大量的動(dòng)能減速后轉(zhuǎn)變成熱能傳遞到模具上，使模具溫度升高，促使模具出現(xiàn)粘模、龜裂、沖蝕缺陷。壓鑄鋁水的最大充填速度不應(yīng)超過56m/s，充填速度以≤46 m/s 為好。設(shè)計(jì)內(nèi)澆口的厚度時(shí)，在保證產(chǎn)品表面品質(zhì)的情況下，還是選用厚而大一點(diǎn)的內(nèi)澆口為好，這樣可以增加流量，又不增加對(duì)模具的沖擊力。

要正確選擇各組件的配合公差和表面粗糙度，因模具受熱不均勻和膨脹不均勻，會(huì)使配合公差產(chǎn)生變化，會(huì)使部件運(yùn)動(dòng)失靈而導(dǎo)致模具表面損傷，也會(huì)使動(dòng)、定模套板之間的合模間隙增加，引起飛邊和飛料。為防止飛料，在分型面上，動(dòng)、定模型腔鑲塊平面應(yīng)比動(dòng)定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范圍內(nèi)，特別要求緊密合模后，動(dòng)、定模套板的間隙要在0.030～0.100mm 范圍內(nèi)。在套板上的排氣道最淺處的深度為0.12～0.15 mm，它一定要包括合模后動(dòng)、定模套板的間隙。只有這樣才能防止飛邊、飛料和粘模。盡量讓套板各部位的分型面與模塊的分型面一致，從模塊到套板一樣平齊，減少分型面的臺(tái)階，便于排氣和防止飛邊粘模。

盡量不要在內(nèi)澆口附近的型腔平面上設(shè)置產(chǎn)品的字樣、標(biāo)記和頂桿。這些都會(huì)引起模具過早的龜裂，也會(huì)使字樣標(biāo)記過早的變得不清晰。

盡量利用-Q2圖，使模具能夠很好的與壓鑄機(jī)進(jìn)行匹配，提高產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率，延長(zhǎng)模具的使用壽命。

4 壓鑄模具的冷卻和加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

為了能夠調(diào)控模具溫度，防止模具變形和龜裂，一定要給模具設(shè)計(jì)冷卻、加熱溫控系統(tǒng)。通常在模具模塊的內(nèi)部開設(shè)(6～12)mm孔徑的管道，在型芯和模塊中開設(shè)(3～12)mm 冷卻孔，通水進(jìn)行冷卻，通熱油進(jìn)行加熱。在沒有模溫機(jī)的壓鑄廠，也可以使用電加熱管(要控制發(fā)熱溫度≤400℃) 和測(cè)溫儀置模具，進(jìn)行自動(dòng)加熱來預(yù)熱模具。

在型腔模塊的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距離型腔表面(255)mm，要距離冷卻水或加熱油通道在50 mm 以上，插入熱電偶連接在壓鑄機(jī)的測(cè)溫儀器上。

在模具的橫澆道、分支澆道、內(nèi)澆口附近，在鑄件厚壁處的型腔、型芯等模具吸收熱量比較多的部位要通水冷卻。對(duì)薄壁處的型腔，對(duì)遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的滑塊抽芯，和模具型腔的一些吸收熱量少、散熱快的部位，要設(shè)計(jì)用熱油或用電加熱管加熱模具。一般通入的熱油溫度為200～350℃。注意模具的冷卻水通道距離模具表面或模具轉(zhuǎn)角要有足夠的距離，以避免這些部位的型面出現(xiàn)早期龜裂或開裂。

模具每個(gè)進(jìn)水管接頭要有開關(guān)，能控制冷卻水的流量，以便調(diào)節(jié)模具各部位的溫度。冷卻水管道里出現(xiàn)的銹蝕和集垢，會(huì)影響模具的冷卻效果，要及時(shí)清除。模具外接的管道和接頭建議使用銅材和不銹鋼材質(zhì)，以防生銹后堵塞管道。

5 壓鑄模具的制造加工對(duì)模具壽命的影響

模具制造的尺寸精度和配合精度要高，密封接觸的配合面，必須密封配合，密封接觸的面積要大，防止鋁液鉆入。盡量避免人為因素造成的燒焊修補(bǔ)處理，因模具燒焊修補(bǔ)過的部位，很容易出現(xiàn)龜裂。

電脈沖放電加工后的型腔表面會(huì)產(chǎn)生出一個(gè)變質(zhì)層，這一層的化學(xué)成分、金相組織、力學(xué)性能( 強(qiáng)度、硬度、韌性) 等都發(fā)生了改變，變質(zhì)層又硬又脆，并有應(yīng)力和大量的微裂紋，會(huì)引起模具早期龜裂;電脈沖或線切割放電精細(xì)加工時(shí)，應(yīng)盡量采用低的電流及高的頻率，以減小模具表面的過燒深度。使用好的電火花專用油液，可以起到?jīng)_洗、冷卻、潤(rùn)滑、絕緣、防電離和減輕變質(zhì)層的作用。放電時(shí)浸油比沖油能更好地減輕變質(zhì)層。無論變質(zhì)層深淺，它在模具表面均有極大的應(yīng)力，若不消除其白亮層和殘余應(yīng)力，在使用過程中，模具表面就會(huì)較早的產(chǎn)生龜裂、沖蝕和開裂。

模具型腔精加工時(shí)，走刀量要小，不要留下刀痕，必要時(shí)需留下打磨拋光的余量。模具型腔的所有表面，即使沒有留下加工刀痕的表面，都要進(jìn)行一次打磨拋光，用以消除刀具加工或放電加工產(chǎn)生的硬化層和白亮層。但要注意，打磨時(shí)不要讓模具局部過熱，以防燒傷模具表面和降低模具的硬度。消除硬化層、白亮層和去除應(yīng)力的方法有：①用油石打磨、研磨拋光、化學(xué)溶蝕去除;②噴 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固層，消除殘余拉應(yīng)力，還可以形成壓應(yīng)力，是目前延緩龜裂的好方法;③在不降低硬度的情況下，低溫回火也可大幅度降低模具的表面應(yīng)力。模具型腔表面拋光時(shí)，粗糙度要以產(chǎn)品而定：①薄壁、表面要求光亮的產(chǎn)品表面位置，型腔表面要適當(dāng)拋光，表面粗糙度Ra 為0.2～0.4m;②厚壁、表面要求一般的產(chǎn)品表面處，型腔表面可拋光，表面粗糙度Ra 為0.4～0.8m;③一般不要求拋光為鏡面，要使脫模劑能在模具表面均勻附著，但刀痕一定要拋光，以免模具過早的出現(xiàn)龜裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨過的痕跡，不要有明顯的打磨方向。

6 壓鑄工藝和生產(chǎn)操作對(duì)壓鑄模具壽命的影響

增加壓鑄鋁合金中的鐵含量，可以有效地減輕粘模程度，一般要求鋁合金的鐵含量≤1.5%，實(shí)際生產(chǎn)中鋁水的鐵含量控制在0.65%～0.90%范圍內(nèi)為好。在壓鑄過程中鋁液溫度波動(dòng)應(yīng)在10℃之內(nèi)，ADCl2鋁合金春、秋季澆注溫度建議小于660℃，冬、夏季溫度可以上下變化10℃，這樣可以消除季節(jié)性的缺陷。模具內(nèi)澆口附近容易龜裂、侵蝕，遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的部位不容易龜裂、侵蝕，這主要是因?yàn)樵趦?nèi)澆口附近，高溫的鋁水傳遞給模具的熱量比較多，致使模具溫度比較高。所以在不影響產(chǎn)品品質(zhì)的前提下，應(yīng)盡量降低鋁水的澆注溫度。

在滿足成形情形下，盡量使用比較低的低速壓射速度和高速壓射速度。充填速度過高會(huì)造成粘模、沖蝕、龜裂;當(dāng)?shù)退賶荷渌俣容^高使金屬液包裹較多的氣體時(shí)，氣體在高速壓射進(jìn)入型腔中的低壓區(qū)會(huì)膨脹，氣體膨脹產(chǎn)生爆破，氣體帶動(dòng)鋁液以很高的速度沖擊、侵蝕型腔表面，造成型腔表面氣蝕缺損(這種氣蝕在溢流槽澆口處也會(huì)出現(xiàn))，被氣蝕的表面也會(huì)有裂紋產(chǎn)生。

在滿足成形良好的條件下，盡可能選用較小的壓力?？梢杂^察殼形和圓形產(chǎn)品，在模具壓鑄幾萬模之后，在產(chǎn)品同一部位的外表面比內(nèi)表面龜裂紋大出很多，這說明在相同的條件之下，模具受到鋁液包裹擠壓與膨脹拉伸的力量方向不同，致使模具出現(xiàn)龜裂的缺陷大小相差很大;特別是在模具型腔的凹角處，拉伸和熱應(yīng)力都會(huì)集中在這里，凹角處會(huì)過早的出現(xiàn)龜裂和開裂裂紋;而在模具的凸角和型芯表面受到擠壓和熱沖擊力，雖然會(huì)出現(xiàn)粘模，但出現(xiàn)應(yīng)力集中情況很小，模具不容易出現(xiàn)龜裂?？梢婁X液壓力的大小和受力方向?qū)δ＞啐斄训挠绊懯呛艽蟮?，有時(shí)為了配套不容易出現(xiàn)龜裂模塊的壽命，可以采用比較好的模具材料或熱處理的方法，來提高容易龜裂模塊的壽命。

壓鑄時(shí)模具表面溫度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龜裂，表面溫度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龜裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龜裂，所以一定要使模具承受的溫度低、溫差變化量比較小、處于高溫的時(shí)間短。一般產(chǎn)品壓鑄開模后的2～3 s時(shí)測(cè)量模具表面的溫度(或用熱電偶測(cè)量模具內(nèi)部溫度) 應(yīng)不高于澆注的合金液溫度的40%～45%，即鋁合金模具溫度應(yīng)小于320℃，以200～280℃為好。合模時(shí)模具表面的溫度應(yīng)不低于合金澆注溫度的20%，一般以130～210℃為好。

壓鑄鋁合金模具預(yù)熱至180～300℃再澆注壓射，比用鋁液直接澆注壓射來預(yù)熱模具，能延緩模具表面龜裂紋的出現(xiàn)。因?yàn)橛娩X液直接澆注壓射來預(yù)熱模具，模具表面承受到的溫度差比較大。模具預(yù)熱后壓鑄的前10～20 模鑄件，要使用低速壓射，以減小鋁液與模具接觸的緊密程度，降低熱量傳遞給模具的速度，達(dá)到緩慢加熱的目的。

壓鑄操作時(shí)均勻噴涂脫模劑，可以減輕鋁液對(duì)模具的粘模和磨損。為了防止脫模劑對(duì)模具激冷，冬天對(duì)水基脫模劑要預(yù)熱到20～30℃為好。噴脫模劑要形成霧狀，噴嘴應(yīng)距型面(2010)cm，斜向模面角度155的效果最好。不可噴涂過多脫模劑，噴涂時(shí)間控制在0.5～2.5 s 之間;禁止噴灑、澆灌式的噴涂，以防對(duì)模具表面急速的激冷。可以采用動(dòng)、定模多次交換噴涂的方法，以減小激冷的速度。另外，鑄件頂出后，要在頂桿頭部噴涂上涂料得到潤(rùn)滑之后再退回，以防頂桿運(yùn)動(dòng)卡滯。

對(duì)許多模具，常用噴 玻 璃丸、陶瓷丸或用微電脈沖打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出間隔在0.5～1.5 mm細(xì)小的網(wǎng)狀筋條。這樣不僅能防止龜裂延長(zhǎng)模具壽命，還能減小鋁液的流動(dòng)速度，消除產(chǎn)品表面的冷隔和花紋;能提高模具表面的吸熱速度，使產(chǎn)品表面急速凝固，又因模具表面快速吸熱增加了模具表面的溫度，加快涂料和水的揮發(fā)，消除水的殘留，能防止鑄件出現(xiàn)氣泡和發(fā)黑。

7 壓鑄模的使用和維護(hù)保養(yǎng)

模具在安裝時(shí)，動(dòng)、定模每半模至少要安裝6 個(gè)壓板螺栓，如果每半模只安裝4 個(gè)壓板螺栓，只要有一個(gè)螺栓松動(dòng)，其他3 個(gè)螺栓受力嚴(yán)重失衡，螺栓就會(huì)很快被拉變形或拉斷，甚至?xí)霈F(xiàn)模具被拉而掉下來的事故。

壓鑄過程中，要及時(shí)打磨拋光模具型腔的粘模痕跡，但要注意不要用硬的工具鑿傷或敲傷模具。當(dāng)模具型腔表面粗糙度變大后，要進(jìn)行很好的拋光處理。當(dāng)產(chǎn)品全部或部分粘模在模具型腔里時(shí)，要由有經(jīng)驗(yàn)的模具修理人員來處理，以防壓鑄工處理時(shí)損壞模具。

每班給模具滑塊、導(dǎo)柱、頂桿涂一次潤(rùn)滑油，每班檢查疏通模具的冷卻水通道，使其暢通和密封。每班觀察模具的分型面和滑塊的密封配合情況，對(duì)模具的飛邊和披縫一定要早發(fā)現(xiàn)、早修理，以防其致使模具出現(xiàn)嚴(yán)重的壓傷、凹陷、變形及飛料的缺陷。

當(dāng)模具停產(chǎn)不使用時(shí)，最好在壓鑄最后一模之后，不要給模具再噴刷涂料，如果已經(jīng)噴涂了涂料，也要用壓縮空氣吹干凈模具表面和深腔里的殘留水分，以防模具生銹。每批生產(chǎn)完成后，或在每生產(chǎn)一萬模時(shí)，要對(duì)模具進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)。每次保養(yǎng)時(shí)，需涂紅丹粉檢查模具的變形和密封配合情況，消除間隙防止飛料，消除模塊或滑塊受力不均衡，防止模塊壓壞、爆裂。保養(yǎng)后要給模具型腔、抽芯滑塊、頂桿、導(dǎo)柱，分型面等涂防銹油。

模具已經(jīng)出現(xiàn)小范圍的沖蝕、掉塊、缺損、裂紋缺陷后，在不能做成鑲件更換時(shí)，只有給模具用氬弧焊修補(bǔ)。為有效地防止壓鑄模具焊補(bǔ)后容易出現(xiàn)龜裂，焊補(bǔ)時(shí)首先要選用模具鋼材制造廠家指定使用的氬弧焊焊條，并注意區(qū)分在模具淬火處理前后使用的焊條規(guī)格有可能不一樣。對(duì)模具進(jìn)行氬弧焊之前，先要把模具龜裂等缺陷修磨掉呈現(xiàn)出金屬基體，使用電熱爐預(yù)熱模塊達(dá)到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤預(yù)熱模具，由于預(yù)熱的范圍小，不一定達(dá)到要求的溫度范圍，溫度也不均勻，對(duì)防止焊補(bǔ)后出現(xiàn)龜裂沒有明顯的效果。)并把表面清理干凈之后再進(jìn)行氬弧焊，防止焊補(bǔ)時(shí)出現(xiàn)氣孔;當(dāng)模具溫度高于475℃時(shí)要停止焊補(bǔ)，讓模具降溫后再焊;焊接時(shí)注意，一定要隔行焊補(bǔ)，不要一行挨一行焊補(bǔ)，這樣可以較好的降低焊接時(shí)產(chǎn)生的升溫和應(yīng)力。淬火之后的焊補(bǔ)，再在低于淬火回火溫度以下20～50℃，保溫2～3h 去應(yīng)力退火(淬火之前的焊補(bǔ)，退火溫度是750℃)這樣可以很好的消除焊接時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力。

對(duì)于模具表面粘附的涂料燒結(jié)集碳，除用油石和砂紙拋光外，用氣動(dòng)噴投 玻 璃丸或噴陶瓷丸的方法，不僅能均勻有效的清除掉集碳，還不影響模具的尺寸精度。

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壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

定模：固定在壓鑄機(jī)定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接

動(dòng)模：固定在壓鑄機(jī)動(dòng)模安裝板上，并隨動(dòng)模安裝板作開合模移動(dòng)合模時(shí)，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時(shí)，動(dòng)模與定模分開，借助于設(shè)在動(dòng)模上的推出機(jī)構(gòu)將鑄件推出.

二).壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類

型腔：外表面直澆道(澆口套)

成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)

型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口

余料

(三)導(dǎo)準(zhǔn)零件：導(dǎo)柱；導(dǎo)套

(四)推出機(jī)構(gòu)：推桿(頂針)，復(fù)位桿，推桿固定板，推板，推板導(dǎo)柱，推板導(dǎo)套.

(五)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)：凸臺(tái)；孔穴(側(cè)面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.

(六)排溢系統(tǒng)：溢澆槽，排氣槽.

(七)冷卻系統(tǒng)

(八)支承零件：定模；動(dòng)模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購(gòu)選擇信譽(yù)好、技術(shù)高、經(jīng)驗(yàn)豐富的專業(yè)壓鑄模具廠制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機(jī)械，那些專業(yè)壓鑄模具廠，他們有適合生產(chǎn)壓鑄模具的精密機(jī)床，能確保模具尺寸精度；他們有經(jīng)驗(yàn)豐富的高級(jí)模具技師，技師的豐富經(jīng)驗(yàn)是壓鑄模具實(shí)用好用的保證；他們與材料供應(yīng)商和熱處理廠有密切的關(guān)系，他們有完善的售后服務(wù)體系……。良好的模具設(shè)計(jì)與制造是壓鑄模具長(zhǎng)壽命、低故障、高效率的基礎(chǔ)。低價(jià)位的劣質(zhì)壓鑄模，將會(huì)以壓鑄生產(chǎn)中表現(xiàn)出的低生產(chǎn)效率、高故障，讓您浪費(fèi)很多昂貴的壓鑄工時(shí)，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調(diào)整工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格上崗

⑴、模具安裝位置符合設(shè)計(jì)要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小，這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。

⑵、經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好，確保重吊時(shí)人身、設(shè)備、模具安全。

⑶、定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

⑷、安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長(zhǎng)度是否適當(dāng)，所有頂棒長(zhǎng)度是否等長(zhǎng)，所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個(gè)，并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。

⑸、壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度，避免在使用中松動(dòng)。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。

⑹、大型模具應(yīng)有模具托架，避免在使用中模具下沉錯(cuò)位或墜落。

⑺、帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要?jiǎng)?、定模分開安裝。

⑻、冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。

⑼、模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時(shí)間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調(diào)整是否適當(dāng)。

⑽、調(diào)整合模到動(dòng)、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x，停止機(jī)器運(yùn)行，放入模具預(yù)熱器。

⑾、把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質(zhì)量的模具維修，對(duì)提高生產(chǎn)效率，保證壓鑄件質(zhì)量，降低廢品率，減少模具故障，延長(zhǎng)模具壽命致關(guān)重要。

（一）制定正確的壓鑄工藝

壓鑄工藝是一個(gè)壓鑄工廠技術(shù)水平的體現(xiàn)，他能把壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產(chǎn)要素正確的結(jié)合起來，以最低的成本，生產(chǎn)滿足客戶要求的壓鑄產(chǎn)品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓(xùn)。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人，除制定正確的壓鑄工藝，根據(jù)生產(chǎn)要素變化及時(shí)修訂壓鑄工藝外，還負(fù)責(zé)對(duì)模具安裝調(diào)整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓(xùn)和提高。

⑴、確定最合理的生產(chǎn)率，規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時(shí)間。過低的生產(chǎn)率固然不利于提高經(jīng)濟(jì)效益，過高的生產(chǎn)率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價(jià)，算總帳細(xì)帳經(jīng)濟(jì)益可能更差。

⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下，應(yīng)使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于降低機(jī)器、模具負(fù)荷，降低故障，提高壽命。根據(jù)壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時(shí)間、推了復(fù)位時(shí)間、合金溫度、模具溫度等。

⑶、使用水基涂料，必須制訂嚴(yán)格詳細(xì)的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個(gè)部位的噴涂量（或噴涂時(shí)間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。

⑷、根據(jù)壓鑄模實(shí)際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對(duì)生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有極大的影響。方案應(yīng)規(guī)定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個(gè)模次開始冷卻，相隔幾個(gè)模次分幾次把冷卻水閥門開到規(guī)定開度。點(diǎn)冷卻系統(tǒng)的冷卻強(qiáng)度應(yīng)由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場(chǎng)調(diào)定，配合噴涂達(dá)到模具熱平衡。

⑸、規(guī)定對(duì)不同滑動(dòng)動(dòng)部位，如沖頭、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、抽芯機(jī)構(gòu)、推桿、復(fù)位桿等部位的不同潤(rùn)滑頻率。

⑹、制訂每一個(gè)壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程，并培訓(xùn)和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。

⑺、根據(jù)模具復(fù)雜程度和新舊程度，確定適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期。適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期應(yīng)當(dāng)是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經(jīng)出現(xiàn)故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，被迫進(jìn)行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根據(jù)模具復(fù)雜程度、新舊程度和粘模危險(xiǎn)程度，確定模塊消除應(yīng)力周期（一般5000—15000模次進(jìn)行一次）和是否需要進(jìn)行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。

（二）實(shí)施正確的壓鑄操作壓鑄工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格后上崗

⑴、嚴(yán)格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程，嚴(yán)格控制第一模次的循環(huán)時(shí)間，其誤差應(yīng)小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時(shí)間，對(duì)一個(gè)鑄工廠的綜合效益至關(guān)重要。對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。

⑵、嚴(yán)格執(zhí)行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯(cuò)誤的水冷卻操作，將對(duì)模具造成致命傷害。停止壓鑄生產(chǎn)，必須立即關(guān)閉冷卻水。

⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動(dòng)作規(guī)范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動(dòng)。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內(nèi)。

⑷、清模及時(shí)清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時(shí)壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴(yán)。清模時(shí)禁止使用鋼制工具接觸成型表面。

⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴(yán)格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會(huì)使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。

⑹、按規(guī)定及時(shí)對(duì)滑動(dòng)部位進(jìn)行潤(rùn)滑。

⑺、隨時(shí)注意合模緊度，經(jīng)常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。

⑻、完成一個(gè)模具維修周期的模次，或完成規(guī)定的生產(chǎn)批量后停止生產(chǎn)，要保留最后一個(gè)壓鑄產(chǎn)品（最好帶澆、排系統(tǒng)），與模具一起送修。

請(qǐng)問壓鑄模具要怎么保養(yǎng)？

壓鑄模具保養(yǎng)的5個(gè)節(jié)點(diǎn)：

1，每次拆卸壓鑄模具時(shí)檢查模具表面，導(dǎo)柱，導(dǎo)套，頂桿，滑塊，抽桿，型腔，流道，固定件。

2，壓鑄模具累計(jì)運(yùn)行5000次后需要完成第一次去應(yīng)力處理。

3，壓鑄模具累計(jì)運(yùn)行15000次后需要完成第二次去應(yīng)力處理。

4，壓鑄模具累計(jì)運(yùn)行50000次后需要完成第三次去應(yīng)力處理。

5.第三次去應(yīng)力處理后，每3000次都要進(jìn)行一次去應(yīng)力處理。

一款鋅合金壓鑄件開模要多長(zhǎng)的時(shí)間呢？

一般鋅合金壓鑄件開模需要18天左右，但是具體的時(shí)間是要根據(jù)您這邊的產(chǎn)品來評(píng)估的，結(jié)構(gòu)的難易程度也會(huì)影響到時(shí)間的呢，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的鋅合金壓鑄件開模時(shí)間相對(duì)于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的壓鑄件要快。鋅合金是以鋅為基加入其他元素組成的合金。常加的合金元素有鋁、銅、鎂、鎘、鉛、鈦等低溫鋅合金。鋅合金熔點(diǎn)低，流動(dòng)性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強(qiáng)度低，易發(fā)生自然時(shí)效引起尺寸變化。 鋁合金是以鋁為基的合金總稱。主要合金元素有銅、硅、鎂、鋅、錳，次要合金元素有鎳、鐵、鈦、鉻、鋰等。鋁合金是工業(yè)中應(yīng)用最廣泛的一類有色金屬結(jié)構(gòu)材料，在航空、航天、汽車、機(jī)械制造、船舶及化學(xué)工業(yè)中已大量應(yīng)用。

鋅合金的比重是鋁合金的2.5倍左右，而價(jià)格相當(dāng)，所以就材料成本鋅合金就比鋁合金貴了兩三倍。 現(xiàn)在很多企業(yè)為了節(jié)省成本，都想用鋁合金替代鋅合金，但是有些是不能替代的，因?yàn)殇\合金的強(qiáng)度，硬度及成型性能都比鋁合金好很多。首先應(yīng)該明確的是鋁合金壓鑄件的加工工藝（有孔隙等）和合金成分（含硅和銅）決定了其不宜再在帶酸性或堿性的水溶液中進(jìn)行化學(xué)或電化學(xué)處理。以下是兒點(diǎn)說明和參考意見。 具體能否處理，有四種可能供你對(duì)照。內(nèi)有鋼制鍍鋅鑲嵌件的壓鑄鋁合金筒體噴砂處理后已不能再進(jìn)行其他增加防腐能力和光亮的加工了。因?yàn)槿魏芜@樣的加工用的都是在酸或堿性溶液中進(jìn)行，都會(huì)對(duì)鋼制鍍鋅鑲嵌件造成腐蝕，形成缺陷。

壓鑄模具去應(yīng)力多長(zhǎng)時(shí)間的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄模具裂了怎么辦、壓鑄模具去應(yīng)力多長(zhǎng)時(shí)間的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。