本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具經(jīng)常擺模，以及壓鑄模具怎樣裝模對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 2、壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問(wèn)題有哪些注意事項(xiàng)？
• 3、壓鑄機(jī)模具嵌件不斷粘模有哪些原因？
• 4、什么是壓鑄模具，壓力鑄造產(chǎn)品時(shí)擺?，F(xiàn)象？
• 5、壓鑄模具幾個(gè)常見問(wèn)題及對(duì)策
• 6、壓鑄鋁上加工，模具經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)拉?，F(xiàn)象，有什么好的辦法解決？

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過(guò)高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長(zhǎng);2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長(zhǎng)度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動(dòng)方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過(guò)大，在空氣未排出前過(guò)早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過(guò)程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤(rùn)滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來(lái)。

調(diào)整方法：1、合理使用潤(rùn)滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機(jī)壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對(duì)鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來(lái)。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過(guò)小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來(lái)。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問(wèn)題有哪些注意事項(xiàng)？

壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問(wèn)題注意點(diǎn)：

1、澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)

（1）對(duì)于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求：①壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來(lái)選定，同時(shí)，澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問(wèn)題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長(zhǎng)度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。②壓室與澆口套的內(nèi)孔，在熱處理后應(yīng)精磨，再沿軸線方向進(jìn)行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2m。③分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內(nèi)徑，沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時(shí)，因縮短了壓室有效長(zhǎng)度的容積，可提高壓室的充滿度。

（2）對(duì)于模具橫澆道的要求：①冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部?jī)?nèi)徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過(guò)早進(jìn)入橫澆道，提前開始凝固。②橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴(kuò)大，則金屬液流經(jīng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)負(fù)壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動(dòng)中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。③橫澆道應(yīng)有一定的長(zhǎng)度和深度。保持一定長(zhǎng)度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過(guò)深，則因冷凝過(guò)慢，既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。④橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。⑤橫澆道的底部?jī)蓚?cè)應(yīng)做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。

（3）內(nèi)澆口：①金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。②選擇內(nèi)澆口位置時(shí)，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時(shí)，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。③薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些，以保證必要的填充速度，內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。

（4）溢流槽：①:溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。②溢流槽上開設(shè)排氣槽時(shí)，需注意溢流口的位置，避免過(guò)早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。③不應(yīng)在同一個(gè)溢流槽上開設(shè)幾個(gè)溢流口或開設(shè)一個(gè)很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。

2、鑄造圓角（包括轉(zhuǎn)角）：鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們?cè)陂_制模具時(shí)切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或過(guò)小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內(nèi)氣體順序排出，并可減少應(yīng)力集中，延長(zhǎng)模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。

3、脫模斜度：在脫模方向嚴(yán)禁有人為造成的側(cè)凹（往往是試模時(shí)鑄件粘在模內(nèi)，用不正確的方法處理時(shí)，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。

4、表面粗糙度：成型部位、澆注系統(tǒng)均應(yīng)按要求認(rèn)真打光，應(yīng)順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進(jìn)入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個(gè)過(guò)程僅0.01-0.2秒的時(shí)間。為了減少金屬液流動(dòng)的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過(guò)表面的光潔度高。同時(shí)，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。

5、模具成型部位的硬度，鋁合金：HRC46左右；銅：HRC38左右；加工時(shí)，模具應(yīng)盡量留有修復(fù)的余量，做尺寸的上限，避免焊接。

壓鑄模具組裝的技術(shù)要求：

1、模具分型面與模板平面平行度的要求。

2、導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。

3、分型面上動(dòng)、定模鑲塊平面與動(dòng)定模套板高出0.1-0.05mm。

4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。

5、模具上所有活動(dòng)部位活動(dòng)可靠，無(wú)串動(dòng)。

6、滑塊定位可靠，型芯抽出時(shí)與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。

7、澆道粗糙度光滑，無(wú)縫。

8、合模時(shí)鑲塊分型面局部間隙9、冷卻水道暢通，進(jìn)出口標(biāo)志。

10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無(wú)微傷。

壓鑄機(jī)模具嵌件不斷粘模有哪些原因？

檢查繼電器故障

繼電器正常，可能是系統(tǒng)壓力有嚴(yán)重泄露，檢查模閥沒(méi)有得電，請(qǐng)對(duì)照油路圖分析、流量問(wèn)題了，就是壓力？

合模閥有得電，下面的插裝閥沒(méi)有打開？

這都正常：

前后安全門未關(guān)

合模按鈕無(wú)信號(hào)輸入

電腦無(wú)輸出合模信號(hào)

電腦有合模信號(hào)輸出、流量是否有輸出？如果沒(méi)的話原因，檢查壓力

什么是壓鑄模具，壓力鑄造產(chǎn)品時(shí)擺模現(xiàn)象？

1、壓力鑄造的能量很大，金屬液沖型動(dòng)能和增壓沖擊能量，能很輕易使設(shè)計(jì)不佳的滑塊發(fā)生搖擺和偏移；

2、模具使用時(shí)間長(zhǎng)了以后，圓導(dǎo)柱發(fā)生單邊磨損，模具的動(dòng)定模會(huì)發(fā)生明顯的錯(cuò)位。這個(gè)問(wèn)題目前一般用精定位方導(dǎo)柱解決。

除了這2點(diǎn)，不大有其他原因造成模具擺動(dòng)。

如有用，請(qǐng)采納！

壓鑄模具幾個(gè)常見問(wèn)題及對(duì)策

壓鑄模故障——粗裂紋 1、計(jì)不合理，尖棱尖角 2、模具預(yù)熱不好，模溫低 3、熱處理不良 4、型腔表面硬度太高、韌性差 5、操作不當(dāng)使模具存在較大應(yīng)力 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、改進(jìn)設(shè)計(jì)，盡可能加大圓弧 2、提高預(yù)熱溫度 3、重新熱處理 4、回火降低溫度 5、按正常操作規(guī)章操作 壓鑄模故障——龜裂 1、模溫低，預(yù)熱不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面應(yīng)力高 4、型腔局部脫碳 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、提高預(yù)熱溫度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除應(yīng)力 4、去除脫碳層后滲氮 壓鑄模故障——沖蝕 1、型腔表面硬度低 2、表面脫碳 3、型腔表面殘余應(yīng)力高 4、澆注速度過(guò)快 5、鋁液熔融溫度高 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脫碳層后滲氮 3、回火消除應(yīng)力 4、在工藝范圍內(nèi)、降低壓射速度 5、在工藝范圍內(nèi)、降低液溫 壓鑄模故障——拉傷 1、設(shè)計(jì)與模具材料不合理 2、熱處理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金屬液中含鐵量大于O、6% 5、所用脫模劑不合格 6、澆注速度過(guò)快 壓鑄模故障——應(yīng)對(duì)措施 1、改進(jìn)設(shè)計(jì)和重新選材 2、重新熱處理。

壓鑄鋁上加工，模具經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)拉模現(xiàn)象，有什么好的辦法解決？

拉模問(wèn)題的解決一般有幾種辦法：a、提高容易拉傷模具局部的光潔度、硬度，可采用表面淬火、鍍鈦、滲碳滲氮等工藝；b、提高模具的保養(yǎng)頻度，對(duì)該局部進(jìn)行重點(diǎn)拋光；c、對(duì)該局部進(jìn)行重點(diǎn)冷卻，如加大脫模劑噴涂量、局部水冷等；d、降低鑄造溫度；e、適當(dāng)提高合金中的含鐵量。

壓鑄模具經(jīng)常擺模的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄模具怎樣裝模、壓鑄模具經(jīng)常擺模的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。