壓鑄模具常見生產(chǎn)問題,壓鑄模具缺陷

摘要:今天給各位分享壓鑄模具常見生產(chǎn)問題的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具缺陷進(jìn)行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)...

今天給各位分享壓鑄模具常見生產(chǎn)問題的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具缺陷進(jìn)行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!

壓鑄模具常見生產(chǎn)問題,壓鑄模具缺陷

本文目錄:

  • 1、壓鑄都有哪些常見故障問題?
  • 2、壓鑄模具的常見問題
  • 3、壓鑄質(zhì)量的因素有哪些及常見問題的調(diào)整

壓鑄都有哪些常見故障問題?

壓鑄常見的故障問題:1、澆注排溢

對(duì)于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求:

①壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定,同時(shí),澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出。

②壓室與澆口套的內(nèi)孔,在熱處理后應(yīng)精磨,再沿軸線方向進(jìn)行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2m。

③分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內(nèi)徑,沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時(shí),因縮短了壓室有效長度的容積,可提高壓室的充滿度。

2、模具要求

①冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部內(nèi)徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過早進(jìn)入橫澆道,提前開始凝固。

②橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小,為出現(xiàn)截面擴(kuò)大,則金屬液流經(jīng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)負(fù)壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動(dòng)中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。

③橫澆道應(yīng)有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過深,則因冷凝過慢,既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。

④橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。

⑤橫澆道的底部兩側(cè)應(yīng)做成圓角,以免出現(xiàn)早期裂紋,二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。

3、內(nèi)澆口

①金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處向薄壁處填充等。

②選擇內(nèi)澆口位置時(shí),盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時(shí),要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。

③薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些,以保證必要的填充速度,內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。

4、溢流槽

①溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體。

②溢流槽上開設(shè)排氣槽時(shí),需注意溢流口的位置,避免過早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。

③不應(yīng)在同一個(gè)溢流槽上開設(shè)幾個(gè)溢流口或開設(shè)一個(gè)很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。

壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說,是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定,在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形,產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí),對(duì)生產(chǎn)周期中的變量,如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1).冷紋:

原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡.

改善方法:

1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ,較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填.

2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn).

3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法:…

4.改變充填模式.

5.提高模溫的方法:…

6.提高熔湯溫度.

7.檢查合金成分.

8.加大逃氣道可能有用.

9.加真空裝置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收縮應(yīng)力.

2.頂出或整緣時(shí)受力裂開.

改善方式:

1.加大圓角.

2.檢查是否有熱點(diǎn).

3.增壓時(shí)間改變(冷室機(jī)).

4.增加或縮短合模時(shí)間.

5.增加拔模角.

6.增加頂出銷.

7.檢查模具是否有錯(cuò)位、變形.

8.檢查合金成分.

3).氣孔:

原因:1.空氣夾雜在熔湯中.

2.氣體的來源:熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑.

改善方法:

1.適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減.

3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.

5.使用真空.

4).空蝕:

原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷.

改善方法:

流道截面積勿急遽變化.

5).縮孔:

原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小,若無金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.

改善方法:

1.增加壓力.

2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔.

6).脫皮:

原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.

2.模具變形,造成熔湯重疊.

3.夾雜氧化層.

改善方法:

1.提早切換為高速.

2.縮短充填時(shí)間.

3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.

4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠.

5.檢查銷模裝置是否良好.

6.檢查是否夾雜氧化層.

7).波紋:

原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.縮短充填時(shí)間.

8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔:

原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.

改善方法:

1.同改善冷紋方法.

2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.

3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是縮孔或是氣孔.

改善方法:

1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度.

2.冷卻澆口.

3.若是氣孔,注意排氣或卷氣問題.

10).毛邊:

原因:1.鎖模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具強(qiáng)度不足.

4.熔湯溫度太高.

11).縮陷:

原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.

改善方法:

1.同改善縮孔的方法.

2.局部冷卻.

3.加熱另一邊.

12).積碳:

原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.

改善方法:

1.減小離型劑噴灑量.

2.升高模溫.

3.選擇適合的離型劑.

4.使用軟水稀釋離型劑.

13).冒泡:

原因:氣體卷在鑄件的表面下面.

改善方式:

1.減少卷氣(同氣孔).

2.冷卻或防低模溫.

14).粘模:

原因:1.鋅積附在模具表面.

2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞.

改善方法:

1.降低模具溫度.

2.降低劃面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.鍍膜.

5.改變充填模式.

6.降低澆口速度

壓鑄質(zhì)量的因素有哪些及常見問題的調(diào)整

壓鑄產(chǎn)品的主要缺陷如下:

1、鑄件尺寸超差。主要由于模具制造不合格引起,鑄件變形也會(huì)造成尺寸超差。

2、鑄件氣孔超差。合金含氣量高,要改善精煉。模具的充滿度和排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,要改善。壓鑄工藝不合理,要改善。

3、鑄件變形。鑄件設(shè)計(jì)不合理,會(huì)造成鑄件變形,可以進(jìn)行人工矯正。鑄件在運(yùn)輸過程中磕碰變形,需要防止。模具拔模斜度不合理造成變形,改善拔模斜度。模具過拉造成鑄件變形,打光模具改善。

4、鑄件有冷隔。模具或合金過冷,適當(dāng)提高。

5、鑄件有色斑。工人用臟的手套接觸鑄件,或噴涂涂料堆積。檢查并更換臟手套,使用好點(diǎn)的涂料,優(yōu)化噴涂工藝。

6、鑄件有裂紋。出模時(shí)間過長,造成收縮裂紋,縮短出模時(shí)間。

7、鑄件合金成分不合格?;烊氩煌暮辖痂T件,嚴(yán)格管理回爐料。供應(yīng)商提供的合金不合格,通知合金供應(yīng)商整改。

8、鑄件有磕碰傷。改進(jìn)運(yùn)輸包裝,防止磕碰。

9、鑄件有多肉或缺肉現(xiàn)象。主要是澆道和渣包設(shè)計(jì)不合理造成。改進(jìn)澆道和渣包進(jìn)口的設(shè)計(jì)。

10、鑄件發(fā)霉。鑄件存放環(huán)境潮濕。加強(qiáng)通風(fēng)。

11、鑄件有氣泡。鑄件含氣量較高,改進(jìn)模具排氣系統(tǒng),延長鑄件出模時(shí)間。

12、鑄件內(nèi)部有硬質(zhì)點(diǎn)。合金雜質(zhì)多,使用雜質(zhì)少的合金。

13、模具拉模,造成產(chǎn)品有拉痕。打光模具或增加拔模斜度。

主要有以上鑄件缺陷,原因和解決方法。

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