壓鑄模具變形了,壓鑄模具變形了怎么修復(fù)

摘要:今天給各位分享壓鑄模具變形了的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具變形了怎么修復(fù)進(jìn)行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!本文目錄:1、...

今天給各位分享壓鑄模具變形了的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具變形了怎么修復(fù)進(jìn)行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!

本文目錄:

  • 1、壓鑄模具爆裂的原因有哪些
  • 壓鑄模具變形了,壓鑄模具變形了怎么修復(fù)

  • 2、壓鑄模具的常見問題
  • 3、鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂原因是什么?有什么預(yù)防措施?
  • 4、壓鑄件加工后出現(xiàn)裂紋與原材料有關(guān)嗎?
  • 5、壓鑄模具為何在滑塊抽出后產(chǎn)品會(huì)變形是什么原因
  • 6、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

壓鑄模具爆裂的原因有哪些

1.壓鑄模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂

2.熱處理:淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形

3.壓鑄模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形

4.設(shè)計(jì)工藝:壓鑄模具強(qiáng)度不夠,刀口間距太近,壓鑄模具結(jié)構(gòu)不合理,模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳

5.線割處理不當(dāng):拉線線割,間隙不對(duì),沒作清角

6.沖床設(shè)備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調(diào)模下得太深

7.脫料不順:生產(chǎn)前無退磁處理,無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料

8.落料不順:組裝模時(shí)無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎

9.生產(chǎn)意識(shí):疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)!

壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說,是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定,在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形,產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí),對(duì)生產(chǎn)周期中的變量,如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1).冷紋:

原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡.

改善方法:

1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ,較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填.

2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn).

3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法:…

4.改變充填模式.

5.提高模溫的方法:…

6.提高熔湯溫度.

7.檢查合金成分.

8.加大逃氣道可能有用.

9.加真空裝置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收縮應(yīng)力.

2.頂出或整緣時(shí)受力裂開.

改善方式:

1.加大圓角.

2.檢查是否有熱點(diǎn).

3.增壓時(shí)間改變(冷室機(jī)).

4.增加或縮短合模時(shí)間.

5.增加拔模角.

6.增加頂出銷.

7.檢查模具是否有錯(cuò)位、變形.

8.檢查合金成分.

3).氣孔:

原因:1.空氣夾雜在熔湯中.

2.氣體的來源:熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑.

改善方法:

1.適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減.

3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.

5.使用真空.

4).空蝕:

原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷.

改善方法:

流道截面積勿急遽變化.

5).縮孔:

原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小,若無金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.

改善方法:

1.增加壓力.

2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔.

6).脫皮:

原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.

2.模具變形,造成熔湯重疊.

3.夾雜氧化層.

改善方法:

1.提早切換為高速.

2.縮短充填時(shí)間.

3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.

4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠.

5.檢查銷模裝置是否良好.

6.檢查是否夾雜氧化層.

7).波紋:

原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.縮短充填時(shí)間.

8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔:

原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.

改善方法:

1.同改善冷紋方法.

2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.

3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是縮孔或是氣孔.

改善方法:

1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度.

2.冷卻澆口.

3.若是氣孔,注意排氣或卷氣問題.

10).毛邊:

原因:1.鎖模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具強(qiáng)度不足.

4.熔湯溫度太高.

11).縮陷:

原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.

改善方法:

1.同改善縮孔的方法.

2.局部冷卻.

3.加熱另一邊.

12).積碳:

原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.

改善方法:

1.減小離型劑噴灑量.

2.升高模溫.

3.選擇適合的離型劑.

4.使用軟水稀釋離型劑.

13).冒泡:

原因:氣體卷在鑄件的表面下面.

改善方式:

1.減少卷氣(同氣孔).

2.冷卻或防低模溫.

14).粘模:

原因:1.鋅積附在模具表面.

2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞.

改善方法:

1.降低模具溫度.

2.降低劃面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.鍍膜.

5.改變充填模式.

6.降低澆口速度

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂原因是什么?有什么預(yù)防措施?

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時(shí)間后會(huì)龜裂原因是很復(fù)雜的,解決的方法也是有很多種。讓我模具鋼大王吳德劍,從多方面給你細(xì)說。

壓鑄模具產(chǎn)生龜裂的原因,也許跟很多因素都有關(guān),如:模具鋼材純凈度高低,熱處理工藝是否合理,壓鑄前的模具預(yù)熱是否充分,模具結(jié)構(gòu)合理與否,模具大小,模具散熱效果……等等,都有關(guān)系。

因此,壓鑄模具龜裂的因素,沒辦法完全斷定就是哪個(gè)因素造成的。只是造成因素大,或者是小。但是,一萬模就腐蝕,壓模數(shù)量有點(diǎn)少,這和模具鋼純凈度有直接的關(guān)系。

從模具鋼角度,分析壓鑄模具被沖腐蝕產(chǎn)生龜裂的原因有兩個(gè):

1)模具鋼含有低熔點(diǎn)的雜質(zhì)太多。這些細(xì)微分布于模具型腔的低熔點(diǎn)雜質(zhì),無法抵抗高溫高壓鋁合金的沖刷,熔化后脫落,在模具表面形成腐蝕麻點(diǎn)或細(xì)微裂紋,稱為龜裂。這些龜裂點(diǎn)慢慢延展擴(kuò)大,就形成壓鑄模具的開裂報(bào)廢。

2)模具鋼抗高溫軟化性能差。模具在高溫下工作,無法抵御急冷急熱的頻繁交替,硬度下降很快。硬度低的模具鋼,自然容易被沖腐蝕,產(chǎn)生龜裂。

改善方法是,選用純凈度高的熱作模具鋼,如:高鉬H13,無硫8407,無硫8418。配合好的熱處理工藝,試模請(qǐng)內(nèi)應(yīng)力消除干凈。壓鑄模具硬度和模具結(jié)構(gòu),模具大小有很的關(guān)系。壓鑄模具的硬度HRC42-52之間,都有人使用,這要根據(jù)具體情況確定。

壓鑄件加工后出現(xiàn)裂紋與原材料有關(guān)嗎?

與原材料有一定的關(guān)系。

壓鑄件裂紋產(chǎn)生的原因有以下幾點(diǎn):

1.壓鑄件的壁厚不均勻,薄壁和厚壁的相接處以及轉(zhuǎn)折處的成型收縮受阻。

2.模具溫度和澆注溫度較低,產(chǎn)生填充不良,造成金屬基體未完全熔合,凝固后強(qiáng)度不夠,容

易開裂的現(xiàn)象,特別是遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的部位更容易出現(xiàn)。

3.壓鑄件的留模時(shí)間過長,使壓鑄件晶粒粗大,增大了壓鑄機(jī)的脆性。

4.壓鑄合金雜質(zhì)含量過高,降低了合金的可塑性,特別是鐵的含量過高或硅的含量過低。

5.推桿配置不當(dāng)或頂出力不均勻,使壓鑄件各部不能同時(shí)脫模,在脫模過程中,會(huì)造成脫模傾

斜,使壓鑄件開裂。

6.成型零件強(qiáng)度不夠,特別是細(xì)長的型芯,在填充時(shí),產(chǎn)生扭曲變形,妨礙壓鑄件的順利脫模。

7.成型零件表面沿脫模方向有側(cè)向凹坑,或因成型零件的脫模斜度太小,表面的研磨不充分,引起脫模阻力增大,壓鑄件在較大的脫模阻力下被撕裂。

解決壓鑄件產(chǎn)生裂紋的辦法是:

1.改善壓鑄件的結(jié)構(gòu),加大過渡圓角,減少壁厚差。

2.提高模具溫度和澆注溫度,改善合金液的流動(dòng)狀態(tài)。

3.縮短壓鑄件的留模時(shí)間,特別是熱脆性大的壓鑄合金,如鋅含量較高的鎂合金,更應(yīng)縮短留模時(shí)間。

4.控制合金中雜質(zhì)以及鐵和硅的含量。

5.調(diào)整推出元件的位置及加強(qiáng)推板導(dǎo)向零件的導(dǎo)向作用,使推出力均衡。

6.加強(qiáng)型芯的強(qiáng)度、剛性和光潔程度,以及加大型芯的脫模斜度和光潔程度。

壓鑄模具為何在滑塊抽出后產(chǎn)品會(huì)變形是什么原因

一般壓鑄模具生產(chǎn)的是鋁材,壓鑄后的變形量是很小的。你所說的現(xiàn)象應(yīng)該發(fā)生在注塑模具加工時(shí),這種現(xiàn)象是經(jīng)常會(huì)發(fā)生的的。注塑件在脫模時(shí)的變形是由于保溫時(shí)間不夠長而導(dǎo)致的。延長保溫、保壓時(shí)間,可以減小注塑件的變形。

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對(duì)于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們?cè)鯓尤ふ以虿⒄业浇鉀Q方案呢? 下面,我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法,希望對(duì)大家有所幫助!

鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因:1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法:1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因:1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法:1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙

產(chǎn)生原因:1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙,或有雜物。

調(diào)整方法:1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔,清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因:1、金屬液流動(dòng)方向不正確,壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊,產(chǎn)生渦流,將空氣包圍,產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小,金屬液流速過大,在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深,通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,排氣困難。

調(diào)整方法:1、修正分流錐大小及形狀,防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔,增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因:1、金屬液不清潔,有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法:1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔,使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因:1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密,間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。

調(diào)整方法:1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī),使動(dòng)、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因:1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠,受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄,收縮后變形。

調(diào)整方法:1、增加頂料桿數(shù)量,調(diào)整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因:1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死,氣體排不出來。

調(diào)整方法:1、合理使用潤滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔,使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因:壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法:1、在壁厚的.地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料

產(chǎn)生原因:1、壓鑄機(jī)壓力不夠,壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確,使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法:1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置,防止對(duì)鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形,型腔充不滿

產(chǎn)生原因:1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足,壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法:1、提高壓鑄模,金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因:1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過小;3、銳角處通氣不好,有空氣排不出來。

調(diào)整方法:1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄模具變形了的介紹就聊到這里吧,感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容,更多關(guān)于壓鑄模具變形了怎么修復(fù)、壓鑄模具變形了的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。