本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具渣包太小的后果，以及壓鑄模具渣包太小的后果怎么處理對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄模具渣包的用途和好處



• 2、【提問】壓鑄件和渣包的設(shè)計關(guān)系？
• 3、鑄件表面缺陷都有哪些？
• 4、壓鑄模具的渣包要怎么設(shè)計最好??？
• 5、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 6、壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具渣包的用途和好處

1、容納最先進入型腔的冷金屬液和混入其中的氣體與氧化夾雜

2、與澆注系統(tǒng)一起控制金屬液充填的流動狀態(tài)，防止局部產(chǎn)生渦流

3、作為熱源的一部分，改善模具型腔溫度場的分布，減少鑄件流痕、冷隔和澆不足的現(xiàn)象。

4、作為壓鑄件脫模時推桿推出的位置

5、在動模上設(shè)置溢流槽，增大壓鑄件對動模的包緊力，使開模時壓鑄件能留在動模，便于退出機構(gòu)脫模

6、對于真空壓鑄和定向抽氣壓鑄，常作為引出氣體的起始點

7、溢流槽還可作為壓鑄件存放、運輸、加工時的支承、吊掛、裝夾或定位的附件部分

【提問】壓鑄件和渣包的設(shè)計關(guān)系？

這個不好說，根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和模具設(shè)計是否需要渣包，澆排一般占產(chǎn)品面積的三分之一

鑄件表面缺陷都有哪些？

1. 變色：

特征鑄件表面呈暗亮不同。

危害：視暗亮程度，影響壓鑄件是否合格

檢驗：目測或配合儀器

原因：使用不適合的離型劑，離型劑含有不純潔的物質(zhì)，都會造成產(chǎn)品表面變色的現(xiàn)象。

對策：使用適當(dāng)?shù)碾x型劑，加強離型劑的管理。

2. 流紋（流痕、花紋）：

特征：的流動方向表現(xiàn)在鑄件表面。表面流紋是不同的固化區(qū)間之間的細結(jié)合模線，產(chǎn)品表面形成難看的皺紋。

危害：一般表面流痕及花紋不影響鑄件使用，可以通過打磨或噴丸（噴砂）等方法將其去除，有時不將其當(dāng)成缺陷，能接受的缺陷程度取決于最終的表面質(zhì)量要求。要求電鍍的壓鑄件對這類缺陷比較敏感，應(yīng)注意消除。

檢驗：目測或測量檢驗，按表面流痕深度和面積評價缺陷程度。

原因：主要原因是模溫或料溫太低，射出速度太慢或壓力太低，而使得充填時間過長。離型劑使用過量。

對策：

? 提高模溫 ? 提高料溫 ? 增加溢流槽 ? 增加射出速度 ? 主要離型劑的使用 ? 必要時改變流道系統(tǒng)

3. 凹陷（縮陷）：

特征：壓鑄件面凹陷。

危害：凹陷區(qū)域減小鑄件有效壁厚，承載能力降低，嚴重時會影響鑄件使用。凹陷缺陷不可修復(fù)，影響鑄件外觀，一般會根據(jù)缺陷程度確定合格與否

檢驗：目測或測量檢驗，根據(jù)凹陷區(qū)域深度和面積評價缺陷程度

原因：模腔局部過熱，使得該處冷卻凝固緩慢，一般出現(xiàn)在較厚處及壁厚極度不平均的地方。

對策：

注意模具的設(shè)計與產(chǎn)品形狀的設(shè)計，壁厚應(yīng)均勻。 注意射出壓力與延長射出保壓時間 注意交口的位置形狀與大小

4. 氣泡

特征：鑄件表皮下有氣體聚集，有時看到鑄件表面鼓泡，或受熱后鑄件表面鼓泡

危害：淺小氣泡一般不影響鑄件使用。氣泡不可修復(fù)，要根據(jù)氣泡大小及對鑄件表面質(zhì)量要求確定合格與否。對需要電鍍等表面或需要熱處理的鑄件，一般要作報廢處理

檢驗：目測或測量檢驗，根據(jù)氣泡直徑、個數(shù)及位置確定缺陷程度

原因：氣泡是產(chǎn)品表面的殘存空氣囊。當(dāng)開模時，若產(chǎn)品的強度無法防止在射出壓力狀態(tài)下的空氣膨脹，便會出現(xiàn)氣泡。尤其厚度小于1mm的薄產(chǎn)品更容易發(fā)生。

對策：此時可降低模溫，增加射出壓力，來防止氣泡產(chǎn)生。

5. 拉模（機械性拉傷）

特征：脫模時在鑄件表面的痕跡。

危害：

拉傷會導(dǎo)致鑄件表面破壞對受力件會產(chǎn)生不利影響，尤其是循環(huán)應(yīng)力 輕微拉傷不做廢品測量，可以通過打磨等工序清整

檢驗：目測或測量檢驗，根據(jù)拉傷程度和面積確定缺陷程度

原因：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。

對策：

修正模具，保證制造斜度。 打光壓痕。 合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。 修正模具結(jié)構(gòu)。 打光表面。 涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

6. 粘附點（粘膜拉傷）和粗糙（粗痕）

特征：由粘附在模具壁上的碎料脫落造成。

危害：與機械拉傷相似

檢驗: 與機械拉傷相同

原因：模具型腔內(nèi)有密集小針孔，其表面損傷或受沖蝕，或者型腔表面有鋅液附著，就會導(dǎo)致產(chǎn)品表面粗糙現(xiàn)象。

對策：將附著物除去、模具拋光、省模，經(jīng)常檢查模腔。

7. 冷隔（點）

特征：鑄件表面有明顯的不規(guī)則下陷線性紋路，形狀細小而狹長，交接邊緣一般比較光滑。冷隔有時一直延展到鑄件內(nèi)部，甚至穿透整個壁厚。較多出現(xiàn)在鑄件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁轉(zhuǎn)接或最后充填部位。

危害：

輕微冷隔對鑄件的使用沒有太大影響，危害性隨冷隔的深度和長度增加而加大 穿透性冷隔割裂本體，使鑄件受力這情況變差，嚴重影響使用安全性和使用壽命 在外力作用下，穿透性冷隔可能導(dǎo)致鑄件突然失效 冷隔缺陷不能修復(fù)，對于受力件，帶冷隔的鑄件一般做報廢處理

檢驗：目測、研磨或探傷檢驗，可根據(jù)冷隔深度和長度確定缺陷程度

原因：由于鋅液射出的速度太慢，射出的壓力不足或模溫過低，其前端在模腔內(nèi)形成氧化膜，使鋅液不能完全融合，所產(chǎn)生的殘留交界。

對策：

增加射出速度 提高料溫與模溫 增加橫澆道與澆口的截面積 改變澆口的位置 增加溢流槽的設(shè)置

8. 裂痕（裂紋）

特征：壓鑄件本體斷裂，在鑄件表面呈現(xiàn)裂紋。裂紋一般呈現(xiàn)直線或波浪形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨向

危害：裂紋是鑄件最嚴重的缺陷。尖端處，應(yīng)力集中強烈，鑄件受力情況惡化，鑄件可能突然失效，其承載能力、使用安全性和使用壽命會受到嚴重影響。裂紋缺陷不能修復(fù)，鑄件不允許存在裂，鑄件一旦產(chǎn)生裂紋做報廢處理

檢驗：目測、金相檢驗或探傷檢驗

原因：

過早開模頂出鑄件 頂出時模溫可能過高 鑄件內(nèi)部存在大量氣孔，當(dāng)金屬凝固時間不夠，強度未建立起來，而過早開模頂出鑄件，受壓氣泡鼓脹起來而使鑄件表面凸起，產(chǎn)生熱裂紋。

對策：

壓鑄過程工藝參數(shù)調(diào)整，適當(dāng)調(diào)整留模時間； 降低缺陷區(qū)域模具溫度； 優(yōu)化模具排氣效果； 保持料液干凈。

9. 網(wǎng)狀毛刺及印痕

特征：在壓鑄件表面呈現(xiàn)網(wǎng)狀發(fā)絲凸起或凹陷的痕跡（日常生產(chǎn)中的龜裂），印痕是固定的凹凸的痕跡，與相關(guān)的頂桿或成型零件相對應(yīng)。

危害：不影響產(chǎn)品使用，但增加清理工作量

原因：金屬液流入模具型腔后，在壓力作用下竄進模具龜裂紋中，凝固后形成網(wǎng)狀毛刺。

對策：

消除壓鑄模具表面龜裂紋 適當(dāng)降低澆注溫度或壓鑄模具溫度 調(diào)整頂桿長度或型腔相關(guān)零件的配合間隙

10. 沖蝕

特征：壓鑄件局部位置、澆口附近有麻點或凸紋

危害：可以打磨和噴丸去除，但對電鍍和表面粗糙度低的產(chǎn)品要求嚴格

原因：澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，造成金屬液對壓鑄模具局部沖刷和模具局部溫度過高

對策：

降低壓鑄模具溫度和壓射速度 修復(fù)壓鑄模具沖蝕部位并加強冷卻 改變澆注系統(tǒng)

壓鑄模具的渣包要怎么設(shè)計最好??？

理論上除了要考慮不同壓鑄材料的流速，壓力與溫度的配比設(shè)計外，就是要記得一個重要原理：阿基米德原理，然后，再考慮模具的其他可能排氣的地方在整個模具排氣設(shè)計的百分比，如鑲塊，側(cè)斜銷等等的排氣百分比。

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進模具設(shè)計;4、合理設(shè)計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點．

3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應(yīng)力．

2．頂出或整緣時受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點．

3．增壓時間改變(冷室機)．

4．增加或縮短合模時間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時間．

8)．流動不良產(chǎn)生的孔：

原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

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