今天給各位分享壓鑄模具完美制造的知識，其中也會對壓鑄模具制造工藝流程進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、關(guān)于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？
• 2、壓鑄的工藝過程
• 3、壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好
• 4、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

關(guān)于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？

鋁合金壓鑄類產(chǎn)品主要用于電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業(yè)等，一些高性能、高精度、高韌性的優(yōu)質(zhì)鋁合金產(chǎn)品也被用于大型飛機、船舶等要求比較高的行業(yè)中。主要的用途還是在一些器械的零件上。壓鑄的發(fā)展史眾說紛紜，根據(jù)有關(guān)文章的記載，最初出現(xiàn)的是壓鑄鉛。在1822年，威廉姆喬奇（Willam Church）就制造了一臺日產(chǎn)1.2~2萬的鉛字的鑄造機。而在二十幾年后， 斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設(shè)計并造成了第一臺手動活塞式 熱室壓鑄機，并在美國獲得了專利。1885年，默根瑟勒研究了以前的專利，發(fā)明了印字?壓鑄機。到19世紀(jì)60年代用于?鋅合金壓鑄零件生產(chǎn)。?壓鑄廣泛的用于工業(yè)生產(chǎn)還只是上世紀(jì)初。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工業(yè)生產(chǎn)的壓鑄機、壓鑄鋅、錫、?銅合金?鑄件。隨后?瓦格納（Wagner）設(shè)計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用于生產(chǎn)鋁合金?壓鑄件。

1、鋁材磷化，通過采用SEM, XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細(xì)研究了促進劑、?氟化物、Mn2+、 Ni2+、 Zn2+、PO4和Fe2+等對鋁材?磷化過程的影響。研究表明：?硝酸胍具有水溶性好、用量低、快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑。氟化物可促進成膜，增加膜重，細(xì)化 晶粒；Mn2+、Ni2+能明顯細(xì)化晶粒，使?磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀；Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加；PO4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。

2、鋁的堿性電解拋光工藝，進行了堿性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的堿性溶液體系，并首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。實驗結(jié)果表明:在?NaOH溶液中加入適當(dāng)添加劑能產(chǎn)生好的拋光效果。?探索性實驗還發(fā)現(xiàn):用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恒壓?電解拋光后，鋁材表面?反射率可以達到90%，但由于實驗還存在不穩(wěn)定因素，有待進一步研究。探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性，結(jié)果表明：采用脈沖電解拋光法可以達到直流恒壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。

3、鋁及鋁合金環(huán)保型化學(xué)拋光，確定開發(fā)以磷酸一硫酸為基液的環(huán)保型化學(xué)拋光新技術(shù)，該技術(shù)要實現(xiàn)NOx的零排放且克服以往類似技術(shù)存在的質(zhì)量缺陷。新技術(shù)的關(guān)鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對鋁的三酸化學(xué)拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學(xué)拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結(jié)合在單純磷酸一硫酸中的化學(xué)拋光試驗，認(rèn)為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質(zhì)應(yīng)能夠抑制?點腐蝕、減緩?全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果

4、鋁及其合金的電化學(xué)表面強化處理，鋁及其合金在中性體系中?陽極氧化沉積形成類陶瓷?非晶態(tài)復(fù)合轉(zhuǎn) 化膜的工藝、性能、形貌、成分和結(jié)構(gòu)，初步探討了膜層的成膜過程和機理。工藝研究結(jié)果表明，在Na_2WO_4?中性混合體系中，控制成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l， 絡(luò)合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值?電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為 5～10m，?顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優(yōu)異。該中性體系對鋁合金有較好的適應(yīng)性，?防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。

壓鑄的工藝過程

壓鑄模鍛工藝簡介 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外，該工藝生產(chǎn)出來的毛坯，外表面光潔度達到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為“極限成形工藝”，比“無切削、少余量成形工藝”更進了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優(yōu)勢特點是，除了能生產(chǎn)傳統(tǒng)的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產(chǎn)出結(jié)構(gòu)很復(fù)雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對于鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產(chǎn)的部件，有更積極的意義。

一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi)，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結(jié)晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔的線速度—內(nèi)澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內(nèi)即可填滿型腔。 壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件，甚至優(yōu)質(zhì)鑄件。 1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為立式、臥式和全立式三種形式的壓鑄機。 熱室 壓鑄機 立式 冷室 臥室 全立式 （2） 壓鑄機的主要參數(shù) a合型力（鎖模力） （千牛）————————KN b壓射力 （千牛）—————————————KN c動、定型板間的最大開距——————————mm d動、定型板間的最小開距——————————mm e動型板的行程———————————————mm f大杠內(nèi)間距（水平垂直）—————————mm g大杠直徑—————————————————mm h頂出力——————————————————KN i頂出行程—————————————————mm j壓射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l壓室內(nèi)徑（）——————————————mm m空循環(huán)周期————————————————s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 注：還應(yīng)有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜

鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃

鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃

鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃

鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃

鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃

硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃

注 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。 二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一，結(jié)構(gòu)正確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進行的先決條件，并在保證鑄件質(zhì)量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提，模具設(shè)計實質(zhì)上就是對壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預(yù)計的綜合反映。如若模具設(shè)計合理，則在實際生產(chǎn)中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設(shè)計不合理，例一鑄件設(shè)計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產(chǎn)，無法正常生產(chǎn)，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設(shè)計時，必須全面分析鑄件的結(jié)構(gòu)，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設(shè)計出切合實際、滿足生產(chǎn)要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應(yīng)力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設(shè)計和制造，在正常使用的條件下，結(jié)合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復(fù)而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）。 實際生產(chǎn)中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經(jīng)預(yù)熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內(nèi)澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產(chǎn)同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）。也有內(nèi)因（例模具本身材質(zhì)的冶金質(zhì)量、坯料的鍛制工藝、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的合理性、澆注系統(tǒng)設(shè)計的合理性、模具機（電加工）加工時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現(xiàn)早期失效，則需找出是哪些內(nèi)因或外因，以便今后改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產(chǎn)時，模具反復(fù)受激冷激熱的作用，成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復(fù)循環(huán)的熱應(yīng)力，導(dǎo)致組織結(jié)構(gòu)二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，并繼續(xù)擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復(fù)的機械應(yīng)力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預(yù)熱。另外，在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問題。因?qū)嶋H生產(chǎn)中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細(xì)微裂紋，當(dāng)晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統(tǒng)部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當(dāng)模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產(chǎn)中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內(nèi)澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象，以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。 壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng) 例（1）對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內(nèi)孔，在熱處理后應(yīng)精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2m。 ③ 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內(nèi)徑，沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部內(nèi)徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴大，則金屬液流經(jīng)時會出現(xiàn)負(fù)壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應(yīng)有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側(cè)應(yīng)做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。 （3）內(nèi)澆口 ① 金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內(nèi)澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些，以保證必要的填充速度，內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設(shè)排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應(yīng)在同一個溢流槽上開設(shè)幾個溢流口或開設(shè)一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉(zhuǎn)角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內(nèi)氣體順序排出，并可減少應(yīng)力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。例標(biāo)準(zhǔn)油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴(yán)禁有人為造成的側(cè)凹（往往是試模時鑄件粘在模內(nèi)，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統(tǒng)均應(yīng)按要求認(rèn)真打光，應(yīng)順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46左右 銅：HRC38左右 加工時，模具應(yīng)盡量留有修復(fù)的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術(shù)要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標(biāo)志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好

您好，首先您的提問很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多，有模具制作工藝，有壓鑄生產(chǎn)過程控制工藝，所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝：

　壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設(shè)計流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類別；產(chǎn)品的形狀和精度等各項指標(biāo)對該產(chǎn)品進行工藝分析，訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置，進行分型面；排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計。 3、對各個活動的型芯拼裝方式和固定方式進行設(shè)計。 4、抽芯距和力的設(shè)計。 5、頂出機構(gòu)的設(shè)計。 6、確定壓鑄機，對模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計。 7、核對模具和壓鑄機的相關(guān)尺寸，繪制模具及各個部件的工藝圖。 8、設(shè)計完成。

編輯本段壓鑄模具的常見問題以及處理方法

1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點． 3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：… 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法：… 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收縮應(yīng)力． 2．頂出或整緣時受力裂開． 改善方式： 1．加大圓角． 2．檢查是否有熱點． 3．增壓時間改變(冷室機)． 4．增加或縮短合模時間． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．檢查模具是否有錯位、變形． 8．檢查合金成分． 3)．氣孔： 原因：1．空氣夾雜在熔湯中． 2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑． 改善方法： 1．適當(dāng)?shù)穆伲?2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減． 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低． 5．使用真空． 4)．空蝕： 原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷． 改善方法： 流道截面積勿急遽變化． 5)．縮孔： 原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處． 改善方法： 1．增加壓力． 2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊． 2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層． 改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強度是否足夠． 5．檢查銷模裝置是否良好． 6．檢查是否夾雜氧化層． 7)．波紋： 原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．縮短充填時間． 8)．流動不良產(chǎn)生的孔： 原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔． 改善方法： 1．同改善冷紋方法． 2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定． 3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定． 9)．在分模面的孔： 原因：可能是縮孔或是氣孔． 改善方法： 1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度． 2．冷卻澆口． 3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題． 10)．毛邊： 原因：1．鎖模力不足． 2．模具合模不良． 3．模具強度不足． 4．熔湯溫度太高． 11)．縮陷： 原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面． 改善方法： 1．同改善縮孔的方法． 2．局部冷卻． 3．加熱另一邊． 12)．積碳： 原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上． 改善方法： 1．減小離型劑噴灑量． 2．升高模溫． 3．選擇適合的離型劑． 4．使用軟水稀釋離型劑． 13)．冒泡： 原因：氣體卷在鑄件的表面下面． 改善方式： 1．減少卷氣(同氣孔)． 2．冷卻或防低模溫． 14)．粘模： 原因：1．鋅積附在模具表面． 2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞． 改善方法： 1．降低模具溫度． 2．降低劃面粗糙度． 3．加大拔模角． 4．鍍膜． 5．改變充填模式． 6．降低澆口速度

以上希望對你能有所幫助！

壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接

動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，并隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，借助于設(shè)在動模上的推出機構(gòu)將鑄件推出.

二).壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類

型腔：外表面直澆道(澆口套)

成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)

型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口

余料

(三)導(dǎo)準(zhǔn)零件：導(dǎo)柱；導(dǎo)套

(四)推出機構(gòu)：推桿(頂針)，復(fù)位桿，推桿固定板，推板，推板導(dǎo)柱，推板導(dǎo)套.

(五)側(cè)向抽芯機構(gòu)：凸臺；孔穴(側(cè)面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.

(六)排溢系統(tǒng)：溢澆槽，排氣槽.

(七)冷卻系統(tǒng)

(八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購選擇信譽好、技術(shù)高、經(jīng)驗豐富的專業(yè)壓鑄模具廠制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機械，那些專業(yè)壓鑄模具廠，他們有適合生產(chǎn)壓鑄模具的精密機床，能確保模具尺寸精度；他們有經(jīng)驗豐富的高級模具技師，技師的豐富經(jīng)驗是壓鑄模具實用好用的保證；他們與材料供應(yīng)商和熱處理廠有密切的關(guān)系，他們有完善的售后服務(wù)體系……。良好的模具設(shè)計與制造是壓鑄模具長壽命、低故障、高效率的基礎(chǔ)。低價位的劣質(zhì)壓鑄模，將會以壓鑄生產(chǎn)中表現(xiàn)出的低生產(chǎn)效率、高故障，讓您浪費很多昂貴的壓鑄工時，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調(diào)整工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格上崗

⑴、模具安裝位置符合設(shè)計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。

⑵、經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好，確保重吊時人身、設(shè)備、模具安全。

⑶、定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調(diào)整。

⑷、安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當(dāng)，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個，并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。

⑸、壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。

⑹、大型模具應(yīng)有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。

⑺、帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要動、定模分開安裝。

⑻、冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。

⑼、模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調(diào)整是否適當(dāng)。

⑽、調(diào)整合模到動、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x，停止機器運行，放入模具預(yù)熱器。

⑾、把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質(zhì)量的模具維修，對提高生產(chǎn)效率，保證壓鑄件質(zhì)量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關(guān)重要。

（一）制定正確的壓鑄工藝

壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術(shù)水平的體現(xiàn)，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產(chǎn)要素正確的結(jié)合起來，以最低的成本，生產(chǎn)滿足客戶要求的壓鑄產(chǎn)品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓(xùn)。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場技術(shù)總負(fù)責(zé)人，除制定正確的壓鑄工藝，根據(jù)生產(chǎn)要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負(fù)責(zé)對模具安裝調(diào)整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓(xùn)和提高。

⑴、確定最合理的生產(chǎn)率，規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時間。過低的生產(chǎn)率固然不利于提高經(jīng)濟效益，過高的生產(chǎn)率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細(xì)帳經(jīng)濟益可能更差。

⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下，應(yīng)使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于降低機器、模具負(fù)荷，降低故障，提高壽命。根據(jù)壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復(fù)位時間、合金溫度、模具溫度等。

⑶、使用水基涂料，必須制訂嚴(yán)格詳細(xì)的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個部位的噴涂量（或噴涂時間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。

⑷、根據(jù)壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有極大的影響。方案應(yīng)規(guī)定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規(guī)定開度。點冷卻系統(tǒng)的冷卻強度應(yīng)由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場調(diào)定，配合噴涂達到模具熱平衡。

⑸、規(guī)定對不同滑動動部位，如沖頭、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、抽芯機構(gòu)、推桿、復(fù)位桿等部位的不同潤滑頻率。

⑹、制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程，并培訓(xùn)和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。

⑺、根據(jù)模具復(fù)雜程度和新舊程度，確定適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期。適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期應(yīng)當(dāng)是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經(jīng)出現(xiàn)故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，被迫進行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根據(jù)模具復(fù)雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應(yīng)力周期（一般5000—15000模次進行一次）和是否需要進行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。

（二）實施正確的壓鑄操作壓鑄工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格后上崗

⑴、嚴(yán)格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程，嚴(yán)格控制第一模次的循環(huán)時間，其誤差應(yīng)小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關(guān)重要。對產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。

⑵、嚴(yán)格執(zhí)行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產(chǎn)，必須立即關(guān)閉冷卻水。

⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規(guī)范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內(nèi)。

⑷、清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴(yán)。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。

⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴(yán)格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。

⑹、按規(guī)定及時對滑動部位進行潤滑。

⑺、隨時注意合模緊度，經(jīng)常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。

⑻、完成一個模具維修周期的模次，或完成規(guī)定的生產(chǎn)批量后停止生產(chǎn)，要保留最后一個壓鑄產(chǎn)品（最好帶澆、排系統(tǒng)），與模具一起送修。

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