今天給各位分享壓鑄模具集中排氣設(shè)計的知識，其中也會對壓鑄模具集中排氣設(shè)計方案進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、鋁合金壓鑄模具排氣道的厚度一般是多少mm
• 2、壓鑄模具如何排氣？
• 3、模具排氣
• 4、壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設(shè)計
• 5、壓鑄模的排渣排氣系統(tǒng)應(yīng)如何設(shè)計?
• 6、鑄造用的金屬模具怎么怎么排氣

鋁合金壓鑄模具排氣道的厚度一般是多少mm

一般來講這樣來設(shè)計：

排氣槽的厚度一般給0.5mm,0.3mm,0.1mm分三級，開太厚會導(dǎo)致鋁料直接飛出

排氣槽不能直接開一條直線，應(yīng)該開Z字形，避免鋁料直接飛出

渣包入口和排氣槽出口盡可能錯開分布，不然名鋁料入渣包后易直接封死排氣槽出口

壓鑄模具如何排氣？

1、在溢流槽（集渣包）末端設(shè)置排氣槽，排氣槽的厚度采取逐漸減薄的方式。因為簡單所以這種方式比較常用，但缺點是排氣槽一旦堵塞影響排氣效果。

2、集中排氣塊。在鑄件卷氣的地方設(shè)置類似搓衣板一樣的集中排氣塊進(jìn)行排氣，排氣塊設(shè)有冷卻水道，冷卻沖上來的金屬液。這種方式現(xiàn)在對于比較復(fù)雜的模具應(yīng)用較廣泛。多數(shù)借助模流分析軟件來確定排氣塊的位置及數(shù)量，也會與排氣槽同時使用。

3、強(qiáng)制排氣。采用真空泵及排氣裝置，在充填前將型腔中的空氣強(qiáng)制排除。這種方式效果最好，但對模具的密封性能要求高，對排氣口的封堵機(jī)構(gòu)的響應(yīng)要求也很高?，F(xiàn)在一些模具廠也會將集氣塊與抽真空聯(lián)在一起使用，取得了較好的效果。

模具排氣

一般塑料模具和壓鑄模具都要開排氣槽，排氣槽一般開在凹模上，用工具磨的小沙輪在凹模的表面從凹模型腔的口部向模具的邊沿磨一條深度不超過0.1mm，寬度一般不超過的10mm淺槽，太淺了排氣不好，太深了容易跑料，寬度視模具的大小而定，型腔小的可以磨得窄一點，3～5mm，型腔大的可以寬一些，10～12mm。排氣槽的選擇路線要避開頂桿孔位，導(dǎo)柱和螺絲孔位，排氣槽的位置一般在進(jìn)料的澆道的對面，這樣便于排氣，壓鑄模具的排氣槽上還要開有集渣包。

壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設(shè)計

壓鑄是有色金屬成型的一個重要方法之一。壓鑄件的質(zhì)量好壞80%取決于壓鑄模具。制作好壓鑄模具是產(chǎn)品開發(fā)的關(guān)鍵所在。在壓鑄過程中，由于型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)不同，可能產(chǎn)生冷隔、花紋、氣孔、偏析等不良現(xiàn)象。所以控制型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)是相當(dāng)必要的，而控制型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)，關(guān)鍵在于壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設(shè)計。

1 壓鑄模具的制作流程

上述流程是壓鑄模具制作的大致流程，但并非一成不變。應(yīng)在整個制作過程中前后協(xié)調(diào)，不斷反饋與調(diào)整各階段的信息，根據(jù)分析結(jié)果，修改設(shè)計方案，以期取得實效。筆者從事壓鑄模具開發(fā)多年，就模具制作流程中的相關(guān)注意事項總結(jié)如下，供同行參考。

(1)要對客戶來圖應(yīng)進(jìn)行檢證

根據(jù)壓鑄工藝的特性結(jié)合有色金屬的牌號，先進(jìn)行毛坯方案設(shè)計，然后開始模具設(shè)計。對有些不符合壓鑄工藝的結(jié)構(gòu)，應(yīng)及時與客戶溝通，在征求客戶同意的基礎(chǔ)上再行修改。日本三大著名摩托車品牌的研發(fā)部門都是在開發(fā)之初就重點把握圖面檢證這一關(guān)，這樣可避免開發(fā)損失、減少開發(fā)時間。

壓鑄模具的設(shè)計與有色金屬的牌號有關(guān)。特別是ADC6(JIS標(biāo)準(zhǔn))鋁合金，其澆排系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及其拔模斜度與普通鋁合金有所不同，應(yīng)根據(jù)其流動性差、壓鑄溫度較高等特點適當(dāng)應(yīng)對。日本在高強(qiáng)度的零件上已大量應(yīng)用ADC6鋁合金，而國內(nèi)應(yīng)用的較少。ADC6鋁合金壓鑄模具常見的問題有：模具壽命短;脫模阻力大，易變形、拉模，工件頂出易產(chǎn)生裂紋;流動性差，易產(chǎn)生花紋、冷隔;模具突出部位易產(chǎn)生裂紋等，在設(shè)計過程中應(yīng)提前應(yīng)對。

(2)做好模具的檢測

在模具檢測階段，不應(yīng)單純檢測模具尺寸，更重要的是應(yīng)檢測壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量。壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量檢測可分外觀檢測、內(nèi)部品質(zhì)檢測及機(jī)械性能檢測。檢測的數(shù)據(jù)應(yīng)符合壓鑄產(chǎn)品的合格率要求、內(nèi)部品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)及機(jī)械性能指標(biāo)。

(3)做好試模

試模階段是驗證模具的關(guān)鍵階段，通常初次試模后還要進(jìn)行修模，修模時針對不良項目逐二進(jìn)行改善，直至符合客戶要求。

2 壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設(shè)計

在壓鑄模具澆排系統(tǒng)中，澆口位置、澆道形狀是控制溶液的流動狀態(tài)和填充方向的重要因素。首先應(yīng)著眼于澆口位置、澆道形狀，合理設(shè)計澆口、澆道、集渣包、溢流槽及排氣道;然后使用CAE軟件對型腔內(nèi)部的溶液流動狀態(tài)進(jìn)行解析。

2.1澆口設(shè)計步驟

內(nèi)澆道及內(nèi)澆口的位置與尺寸，對于填充方式有決定性的影響。內(nèi)澆口設(shè)計方法很關(guān)鍵。成品設(shè)置澆口時，通常按下列步驟進(jìn)行：

(1)計算內(nèi)澆口截面積。澆口斷面積計算公式：

(2)根據(jù)內(nèi)澆口截面積，設(shè)定澆口形狀，然后設(shè)置澆口位置，初步設(shè)計溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的澆口方案(通常先使內(nèi)澆道截面積小一些，試驗后根據(jù)需要可再擴(kuò)大)，并制成3D數(shù)據(jù)。

(4)根據(jù)制成的3D數(shù)據(jù)進(jìn)行CAE分析(即流態(tài)解析、溫度場分析)。

(5)對解析結(jié)果進(jìn)行評價。

(6)對不同澆排系統(tǒng)所產(chǎn)生的方案結(jié)果進(jìn)行比較、評價，擇優(yōu)選用。若存在不良現(xiàn)象，應(yīng)進(jìn)行方案改進(jìn)，然后再進(jìn)行CAE分析，直到取得較滿意的方案。

2.2澆道、排氣系統(tǒng)的設(shè)計注意事項

(1)內(nèi)澆口及排氣槽應(yīng)設(shè)置在使金屬液在形

腔里流動狀態(tài)最好，并能充滿型腔內(nèi)各個角落的位置上。設(shè)置時盡可能采用一個內(nèi)澆口。如果設(shè)計條件不允許，應(yīng)注意使金屬液的流動相互不受干擾或在型腔內(nèi)不分散地相遇(即引導(dǎo)金屬流順一個方向流動)，避免型腔內(nèi)各股金屬液匯合時出現(xiàn)渦流。例如，當(dāng)壓鑄件尺寸較大時，有時不可能僅從一個內(nèi)澆道獲得所需的內(nèi)澆道截面積，因此必須采用多個內(nèi)澆道。但是應(yīng)注意到內(nèi)澆道的設(shè)置應(yīng)保證引導(dǎo)金屬液只沿著一個方向流動，以避免型腔內(nèi)各股金屬液匯合而出現(xiàn)渦流。

(2)金屬液流柬應(yīng)盡可能少地在型腔內(nèi)轉(zhuǎn)彎，以便使金屬液能達(dá)到壓鑄件的厚壁部位。

(3)金屬液流程應(yīng)盡可能短而均勻。

(4)內(nèi)澆道截面積向著內(nèi)澆道方向逐漸縮小，以減少氣體卷入，有利于提高壓鑄件的致密性。

(5)內(nèi)澆道在流動過程中應(yīng)圓滑過渡，盡可能避免急轉(zhuǎn)與流動沖擊。

(6)多腔時對澆道截面積應(yīng)按各腔容積比進(jìn)

行分段減少。

(7)型腔中的空氣和潤滑劑揮發(fā)的氣體，應(yīng)由流入的金屬液推到排氣槽處，然后從排氣槽處逸出型腔。特別是金屬液的流動不應(yīng)將氣體留在盲孔內(nèi)或過早地堵塞排氣槽。

(8)金屬流束不應(yīng)在散熱不良處形成熱沖擊。

(9)對帶有筋的壓鑄件，應(yīng)盡可能地讓金屬流順筋的方向流動。

(10)應(yīng)避免金屬液直接沖刷容易損壞的模具部分和型芯。不可避免時，應(yīng)在內(nèi)澆道上設(shè)置隔離帶，避免熱沖擊。

(11)通常內(nèi)澆道愈寬愈厚，非均勻流動的危險也愈大。應(yīng)盡量不要采用過厚的內(nèi)澆口，避免切除內(nèi)澆道時產(chǎn)生變形。

(12)型腔的排氣

溢流槽是為了排除鑄造時最初噴入的金屬液，并且使模具的溫度一致。溢流槽設(shè)在鑄型容易存氣的位置，作為排出氣體用，改善金屬液的流動狀態(tài)，將金屬液導(dǎo)向型腔的各個角落，以得到良好的鑄造表面。排氣槽有連接在溢流槽與集渣包前面的，也有與型腔直接連接的。設(shè)計時應(yīng)注意：

①排氣槽的總截面積應(yīng)大致相當(dāng)于內(nèi)澆道截面積。

②分型面上的排氣槽的位置是根據(jù)型腔內(nèi)金屬液流動狀態(tài)而確定的。排氣槽最好設(shè)計成彎曲狀，而不是直通狀，以防止金屬液外噴傷人。分型面上的排氣槽的深度通常為0.05～0.15mm;位于型腔內(nèi)的排氣槽深度通常為0.3～0.5mm;位于模具邊緣的排氣槽深度通常為0.1～0.15mm。排氣槽的寬度一般為5～20mm。

③頂針與推桿的排氣間隙對于型腔的排氣是非常重要的。通?？刂圃?.0l～0.02mm，或放大到不產(chǎn)生毛刺為止。

④固定式型芯的排氣也是一有效的排氣方法，案例如圖2所示。通常在型芯周邊單邊控制有0.05～0.10mm的間隙，并在型芯定位頸部開出寬、厚各l～1.5mm的排氣槽，這樣型腔內(nèi)的氣體可順頸部開出的排氣槽由型腔底部排出。

⑤排氣槽的粗糙度也不應(yīng)忽視，應(yīng)保持較高的光潔度，避免在使用過程中被涂料粘連臟物而造成堵塞，影響排氣。

(13)壓鑄熔杯的`填充率盡可能選高些。對壓鑄件氣孔度要求高的場合，通常選定在70%左右，這樣帶入壓鑄件的氣體就會大幅度減少，對系統(tǒng)排氣也是有利的。

2.3流動解析評價與對策

(1)模具設(shè)計過程中，應(yīng)盡可能讓金屬流順一個方向流動，流動解析后，發(fā)現(xiàn)型腔中出現(xiàn)渦流時，應(yīng)當(dāng)改變內(nèi)澆口導(dǎo)入角或改變尺寸，以排除渦流現(xiàn)象。

(2)金屬液交匯時，在停止流動前還要讓金屬液繼續(xù)流動一段距離。所以在交匯處的型腔外應(yīng)增設(shè)溢流槽和集渣包，以使過冷的金屬液及空氣化合物流入溢流槽和集渣包，讓后續(xù)金屬液清潔、常溫。

(3)針對不同部位填充速度不一時，應(yīng)調(diào)整內(nèi)澆口的厚度或?qū)挾?必要時逐漸加大)，達(dá)到填充速度基本一致的目的，但應(yīng)盡可能通過加寬內(nèi)澆道來實現(xiàn)。

(4)流動解析后發(fā)現(xiàn)填充滯后的部位，也可增設(shè)內(nèi)澆道。

(5)對于薄壁壓鑄件，必須選用較短的填充時間進(jìn)行壓鑄。所以應(yīng)通過加大內(nèi)澆道的截面積來減少填充時間，以達(dá)到較好的表面質(zhì)量。

(6)對于致密性要求高的厚壁壓鑄件，必須保證有效地進(jìn)行排氣。應(yīng)選用中等的填充時間進(jìn)行壓鑄。故應(yīng)對內(nèi)澆道的截面進(jìn)行調(diào)整，以取得相應(yīng)的填充時間，獲得較好的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量。

3 結(jié) 論

壓鑄模具的制作流程是一個CAD/CAE/CAM/CAT融合的過程，其間融合得越好，壓鑄件產(chǎn)品的品質(zhì)越高、制造成本就越低。壓鑄模具澆排系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)遵循上述設(shè)計步驟和注意事項，并進(jìn)行分析和評價，將避免許多不良現(xiàn)象產(chǎn)生。在當(dāng)今具備CAE分析手段的時代，在內(nèi)澆道設(shè)計初期，將總結(jié)出的經(jīng)驗先行考慮進(jìn)澆排系統(tǒng)，結(jié)合CAE手段，通過分析、改善、提升，勢必起到事半功倍的作用。

壓鑄模的排渣排氣系統(tǒng)應(yīng)如何設(shè)計?

壓鑄模，設(shè)計設(shè)計渣包，主要為了排冷料，防止產(chǎn)品有發(fā)黑和冷隔；

壓鑄模，設(shè)計排氣系統(tǒng)，主要為了減小模具型腔內(nèi)的氣體反壓力，和最大限度排除型腔內(nèi)的氣體；

所以，渣包設(shè)計，估計產(chǎn)品的外觀是否良好，布置渣包；

排氣系統(tǒng)，布置在金屬流最后合攏的區(qū)域；

風(fēng)琴排氣，能夠使用，就盡量使用，設(shè)置在“合金最后合攏的區(qū)域”；

抽真空，也是設(shè)置在“合金最后合攏的區(qū)域”，但是，不是所有的壓鑄廠都有真空機(jī)。

鑄造用的金屬模具怎么怎么排氣

壓鑄模具的排氣，可以在模具動定模的貼合面上磨出深度不超過0.110mm的淺槽。一般是在凹模的表面磨槽，根據(jù)模具的大小，可以磨出多個排氣槽。排氣槽的走向要躲開銷釘孔、螺絲孔、導(dǎo)柱孔。

壓鑄模具集中排氣設(shè)計的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄模具集中排氣設(shè)計方案、壓鑄模具集中排氣設(shè)計的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。