壓鑄模具型芯有哪些問(wèn)題,壓鑄模具造型
本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具型芯有哪些問(wèn)題,以及壓鑄模具造型對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。
本文目錄:
- 1、壓鑄都有哪些常見(jiàn)故障問(wèn)題?
- 2、壓鑄件的缺陷
- 3、鋁合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及產(chǎn)生原因
- 4、壓鑄模型芯針經(jīng)常斷,為什么?有什么方法可以減少?
- 5、導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法
壓鑄都有哪些常見(jiàn)故障問(wèn)題?
壓鑄常見(jiàn)的故障問(wèn)題:1、澆注排溢
對(duì)于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求:
①壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來(lái)選定,同時(shí),澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問(wèn)題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長(zhǎng)度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出。
②壓室與澆口套的內(nèi)孔,在熱處理后應(yīng)精磨,再沿軸線方向進(jìn)行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2m。
③分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內(nèi)徑,沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時(shí),因縮短了壓室有效長(zhǎng)度的容積,可提高壓室的充滿度。
2、模具要求
①冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部?jī)?nèi)徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過(guò)早進(jìn)入橫澆道,提前開(kāi)始凝固。
②橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小,為出現(xiàn)截面擴(kuò)大,則金屬液流經(jīng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)負(fù)壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動(dòng)中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。
③橫澆道應(yīng)有一定的長(zhǎng)度和深度。保持一定長(zhǎng)度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過(guò)深,則因冷凝過(guò)慢,既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。
④橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。
⑤橫澆道的底部?jī)蓚?cè)應(yīng)做成圓角,以免出現(xiàn)早期裂紋,二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。
3、內(nèi)澆口
①金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處向薄壁處填充等。
②選擇內(nèi)澆口位置時(shí),盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時(shí),要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些,以保證必要的填充速度,內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。
4、溢流槽
①溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體。
②溢流槽上開(kāi)設(shè)排氣槽時(shí),需注意溢流口的位置,避免過(guò)早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。
③不應(yīng)在同一個(gè)溢流槽上開(kāi)設(shè)幾個(gè)溢流口或開(kāi)設(shè)一個(gè)很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。
壓鑄件的缺陷
其他名稱:條紋。
特征:鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的,用手感覺(jué)得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無(wú)發(fā)展方向,用拋光法能去除。
產(chǎn)生原因:
1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。
2、模具溫度低,如鋅合金模溫低于150℃,鋁合金模溫低于180℃,都易產(chǎn)生這類缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量過(guò)多。
排除措施:
1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。
2、調(diào)整模具溫度,增大溢流槽。
3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。
4、涂料使用薄而均勻。 其他名稱:冷接(對(duì)接),水紋。
特征:溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙,呈不規(guī)則的線形,有穿透的和不穿透的兩種,在外力的作用下有發(fā)展的趨勢(shì)。
產(chǎn)生原因:
1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。
2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn),流動(dòng)性差。
3、金屬液分股填充,熔合不良。
4、澆口不合理,流程太長(zhǎng)。
5、填充速度低或排氣不良。
6、比壓偏低。
排除措施:
1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。
2、改變合金成分,提高流動(dòng)性。
3、改進(jìn)澆注系統(tǒng),加大內(nèi)澆口速度,改善填充條件。
4、改善排溢條件,增大溢流量。
5、提高壓射速度,改善排氣條件。
6、提高比壓 其他名稱:拉力、拉痕、粘模傷痕。
特征:順著脫模方向,由于金屬粘附,模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡,嚴(yán)重時(shí)成為拉傷面。
產(chǎn)生原因:
1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。
2、型芯、型壁有壓傷痕。
3、合金粘附模具。
4、鑄件頂出偏斜,或型芯軸線偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常噴涂不到。
7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。
排除措施:
1、修正模具,保證制造斜度。
2、打光壓痕。
3、合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),避免金屬流對(duì)沖型芯、型壁,適當(dāng)降低填充速度。
4、修正模具結(jié)構(gòu)。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均勻,不能漏噴涂料。
7、適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。 其他名稱:縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特征:鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分,其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因 1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理,有局部厚實(shí)部位,產(chǎn)生熱節(jié)。
2、合金收縮率大。
3、內(nèi)澆口截面積太小。
4、比壓低。
5、模具溫度太高。
排除措施
1、改善鑄件結(jié)構(gòu),使壁厚稍為均勻,厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過(guò)渡,消除熱節(jié)。
2、選擇收縮率小的合金。
3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng),適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。
4、增大壓射力。
5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件,采用溫控裝置以及冷卻等。 其他名稱:鼓泡。特征:鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。產(chǎn)生原因 1、模具溫度太高。
2、填充速度太高,金屬流卷入氣體過(guò)多。
3、涂料發(fā)氣量大,用量過(guò)多,澆注前未燃盡,使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。
4、排氣不順。
5、開(kāi)模過(guò)早。
6、合金熔煉溫度過(guò)高。
排除措施
1、冷卻模具至工作溫度。
2、降低壓射速度,避免渦流包氣。
3、選用發(fā)氣量小的涂料,用量薄而均勻,燃盡后合模。
4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。
5、調(diào)整留模時(shí)間。
6、修整熔煉工藝。 其他名稱:空氣孔、氣眼。特征:卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則,表面較為光滑的孔洞。產(chǎn)生原因 主要是包卷氣體引起:
1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng),導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。
2、澆道形狀設(shè)計(jì)不良。
3、壓室充滿度不夠。
4、內(nèi)澆口速度太高,產(chǎn)生湍流。
5、排氣不暢。
6、模具型腔位置太深。
7、涂料過(guò)多,填充前未燃盡。
8、爐料不干凈,精煉不良。
9、機(jī)械加工余量太大。
排除措施
1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀,避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。
2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。
3、提高壓室充滿度,盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。
4、在滿足成型良好的條件下,增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位處開(kāi)設(shè)溢流槽和排氣道,并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
6、深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞,采用鑲拼形式增加排氣。
7、涂料用量薄而均勻,燃盡后填充,采用發(fā)氣量小的涂料。
8、爐料必須處理干凈、干燥,嚴(yán)格遵守熔煉工藝。
9、調(diào)整壓射速度,慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。
10、降低澆注溫度,增加比壓。 其他名稱:縮眼、縮空。特征:壓鑄件在冷凝過(guò)程中,由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則,表面較粗糙的孔洞。產(chǎn)生原因 1、合金澆注溫度過(guò)高。
2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻,產(chǎn)生熱節(jié)。
3、比壓太低。
4、溢流槽容量不夠,溢口太薄。
5、壓室充滿度太小,余料(料餅)太薄,最終補(bǔ)縮起不到作用。
6、內(nèi)澆口較小。
7、模具的局部溫度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔煉規(guī)范,合金液過(guò)熱時(shí)間太長(zhǎng),降低澆注溫度。
2、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),消除金屬積聚部位,均勻壁厚,緩慢過(guò)渡。
3、適當(dāng)提高比壓。
4、加大溢流槽容量,增厚溢流口。
5、提高壓室充滿度,采用定量澆注。
6、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng),以利壓力很好地傳遞。 特征:鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋,肉眼可見(jiàn),但用手感覺(jué)不出的,顏色不同于基體金屬的紋絡(luò),用0#砂布 稍擦幾下即可去除。產(chǎn)生原因 1、填充速度太快。
2、涂料用量太多。
3、模具溫度偏低。
排除措施
1、盡可能降低壓射速度。
2、涂料用量薄而均勻。
3、提高模具溫度。 特征:鑄件上合金基體被破壞或斷開(kāi)形成細(xì)絲狀的縫隙,有穿透的和不穿透的兩種,有發(fā)展的趨勢(shì)。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種,它們的主要區(qū)別是:冷裂紋鑄件開(kāi)裂處金屬未被氧化,熱裂紋鑄件開(kāi)裂處 金屬被氧化。
產(chǎn)生原因 1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理,收縮受到阻礙,鑄件圓角太小。
2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜,受力不均勻。
3、模具溫度低。
4、開(kāi)模及抽芯時(shí)間太遲。
5、選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過(guò)高,使合金塑性下降。鋅合金:鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金:鋅、銅、鐵偏高 銅合金:鋅、硅偏高鎂合金:鋁、硅、鐵偏高
排除措施
1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),減少壁厚差,增大鑄造圓角。
2、修正模具結(jié)構(gòu)。
3、提高模具工作溫度。
4、縮短開(kāi)模及抽芯時(shí)間。
5、嚴(yán)格控制有害雜質(zhì),調(diào)整合金成份,遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號(hào)。 其他名稱:澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。特征:金屬液未充滿型腔,鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。產(chǎn)生原因 1、合金流動(dòng)不良引起:
(1)、金屬液含氣量高,氧化嚴(yán)重,以致流動(dòng)性下降。
(2)、合金澆注溫度及模具溫度過(guò)低。
(3)、內(nèi)澆口速度過(guò)低。
(4)、蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪?/p>
(5)、壓室充滿度低。
(6)、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。
2、澆注系統(tǒng)不良引起:
(1)、澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。
(2)、內(nèi)澆口截面積太小。
3、排氣條件不良引起:
(1)、排氣不暢。
(2)、涂料過(guò)多,未被烘干燃盡。
(3)、模具溫度過(guò)高,型腔內(nèi)氣體壓力較高,不易排出。
排除措施
1、改善合金的流動(dòng)性:
(1)、采用正確的熔煉工藝,排除氣體及非金屬夾雜物。
(2)、適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。
(3)、提高壓射速度。
(4)、補(bǔ)充氮?dú)猓岣哂行毫Α?/p>
(5)、采用定量澆注。
(6)、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),適當(dāng)調(diào)整壁厚。
2、改進(jìn)澆注系統(tǒng):
(1)、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式,對(duì)非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。
(2)、增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。
3、改善排氣條件:
(1)、增設(shè)溢流槽和排氣道,深凹型腔處可開(kāi)設(shè)通氣塞。
(2)、涂料使用薄而均勻,吹干燃盡后合模。
(3)、降低模具溫度至工作溫度。 其他名稱:推桿印痕、鑲塊或活動(dòng)塊拼接印痕。特征:鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動(dòng)塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產(chǎn)生原因 1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。
2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動(dòng)部分配合欠佳。
3、推桿面積太小。
排除措施
1、調(diào)整推桿至正確位置。
2、緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分,消除不應(yīng)有的凹凸部分。
3、加大推桿面積或增加個(gè)數(shù)。 其他名稱:網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。特征:由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。產(chǎn)生原因 1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡,內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中,摩擦阻力最大,經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最 強(qiáng),冷熱交變最劇,最易產(chǎn)生熱裂,形成龜裂。
2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。
3、模具冷熱溫差變化大。
4、合金液澆注溫度過(guò)高,模具預(yù)熱不夠。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金屬流速過(guò)高及正面沖刷型壁。
排除措施
1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。
2、模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。
3、盡可能降低合金澆注溫度。
4、提高模具型腔表面質(zhì)量,降低Ra數(shù)值。
5、鑲塊定期退火,消除應(yīng)力。
6、正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),在滿足成型良好的條件下,盡可能用較小的壓射速度。 其他名稱:油斑、黑色斑點(diǎn)。特征:鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn),一般由涂料碳化物形成。產(chǎn)生原因 1、涂料不純或用量過(guò)多。
2、涂料中含石墨過(guò)多。
排除措施
1、涂料使用應(yīng)薄而均勻,不能堆積,要用壓縮空氣吹散。
2、減少涂料中的石墨含量或選用無(wú)石墨水基涂料。 特征:充型過(guò)程中由于模具溫度或合金液溫度太低,在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點(diǎn)狀分布區(qū) 域。產(chǎn)生原因 1、填充時(shí)金屬分散成密集液滴,高速撞擊型壁。
2、內(nèi)澆口厚度偏小。
排除措施
1、正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),避免金屬液產(chǎn)生噴濺,改善排氣條件,避免液流卷入過(guò)多氣體,降低內(nèi)澆口速度并提 高模具溫度。
2、適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。 其他名稱:披縫。特征:鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。產(chǎn)生原因 1、壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。
2、模具及滑塊損壞,閉鎖元件失效。
3、模具鑲塊及滑塊磨損。
4、模具強(qiáng)度不夠造成變形。
5、分型面上雜物未清理干凈
6、投影面積計(jì)算不正確,超過(guò)鎖模力。
7、壓射速度過(guò)高,形成壓力沖擊峰過(guò)高。
排除措施
1、檢查合模力或增壓情況,調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu),使壓射增壓峰值降低。
2、檢查模具滑塊損壞程度并修整,確保閉鎖元件起到作用。
3、檢查磨損情況并修復(fù)。
4、正確計(jì)算模具強(qiáng)度。
5、清除分型面上的雜物。
6、正確計(jì)算調(diào)整鎖模力。
7、適當(dāng)調(diào)整壓射速度。 其他名稱:隔皮。特征:鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。產(chǎn)生原因 1、模具剛性不夠,在金屬液填充過(guò)程中,模板產(chǎn)生抖動(dòng)。
2、壓室沖頭與壓室配合不好,在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。
3、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。
排除措施
1、加強(qiáng)模具剛度,緊固模具部件。
2、調(diào)整壓射沖頭與壓室,保證配合良好。
3、合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。 特征:鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實(shí)的宏觀組織。產(chǎn)生原因 1、模具溫度過(guò)低。
2、合金澆注溫度過(guò)低。
3、比壓小。
4、涂料過(guò)多。
排除措施
1、提高模具溫度至工作溫度。
2、適當(dāng)提高合金澆注溫度。
3、提高比壓。
4、涂料薄而均勻。 其他名稱:錯(cuò)縫。特征:鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯(cuò)開(kāi),發(fā)生相對(duì)位移(對(duì)螺紋稱錯(cuò)扣)。產(chǎn)生原因 1、模具鑲塊位移。
2、模具導(dǎo)向件磨損。
3、兩半模的鑲塊制造誤差。
排除措施
1、調(diào)整鑲塊,加以緊固。
2、更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。
3、進(jìn)行修整,消除誤差。 其他名稱:扭曲、翹曲。特征:鑄件的幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。產(chǎn)生原因 1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良,引起不均勻的收縮。
2、開(kāi)模過(guò)早,鑄件剛性不夠。
3、鑄造斜度太小。
4、取置鑄件的操作不當(dāng)。
5、推桿位置布置不當(dāng)。
排除措施
1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),使壁厚均勻。
2、確定最佳開(kāi)模時(shí)間,加強(qiáng)鑄件剛性。
3、放大鑄造斜度。
4、取放鑄件應(yīng)小心,輕取輕放。
5、鑄件的堆放應(yīng)用專用箱,去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。
6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。 特征:鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。產(chǎn)生原因 1、去澆口、清理、校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過(guò)程中不小心碰傷。
排除措施
1、清理鑄件要小心,存放及運(yùn)輸鑄件,不應(yīng)堆疊或互相碰擊,采用專用存放運(yùn)輸運(yùn)輸箱。 其他名稱:氧化夾雜、夾渣。特征:鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物,使加工困難,刀具磨損嚴(yán)重,加工后鑄件 上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點(diǎn)。產(chǎn)生原因 合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì),如AL2O3及游離硅等。
1、氧化鋁(AL2O3)。
(1)、鋁合金未精練好。
(2)、澆注時(shí)混入了氧化物。
2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物,主要上由MnAL3在熔池較冷處形成,然后以MnAL3為核心使Fe析出, 又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。
3、游離硅混入物
(1)、鋁硅合金含硅量高。
(2)、鋁硅合金在半液態(tài)澆注,存在了游離硅。
排除措施
1、熔煉時(shí)要減少不必要的攪動(dòng)和過(guò)熱,保持合金液的純凈,鋁合金液長(zhǎng)期在爐內(nèi)保溫時(shí),應(yīng)周期性精煉去 氣。
2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時(shí),應(yīng)勿使偏析并保持潔凈,用干燥的精煉劑精煉,但在鋁合金含有鎂 時(shí),要注意補(bǔ)償。
3、鋁合金中含銅、鐵量多時(shí),應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下,適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。 特征:鑄件基本金屬晶粒過(guò)于粗大或細(xì)小,使鑄件易斷裂或碰碎。產(chǎn)生原因 1、合金液過(guò)熱過(guò)大或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
2、激烈過(guò)冷,結(jié)晶過(guò)細(xì)。
3、鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。
4、鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。
排除措施
1、合金不宜過(guò)熱,避免合金長(zhǎng)時(shí)間保溫。
2、提高模具溫度,降低澆注溫度。
3、嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。
4、保持坩堝涂料層完整良好。 特征:壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。產(chǎn)生原因 1、壓力不足。
2、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。
3、合金選擇不當(dāng)。
4、排氣不良。
排除措施
1、提高比壓。
2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。
3、選用良好合金。
4、盡量避免加工。
5、鑄件進(jìn)行浸漬處理。 特征:經(jīng)化學(xué)分析,鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。產(chǎn)生原因 1、配料不正確。
2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。
2、爐料應(yīng)嚴(yán)格管理,新舊料要按一定比例配用。
3、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。
4、熔煉工具應(yīng)刷涂料。 特征:鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。產(chǎn)生原因 1、合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)。
2、鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔、夾渣等。
3、對(duì)試樣處理方法不對(duì)等。
4、鑄件結(jié)構(gòu)不合理,限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。
5、熔煉工藝不當(dāng)。
排除措施
1、配料熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。
2、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。
3、按要求做試樣,在生產(chǎn)中要定期對(duì)鑄件進(jìn)行工藝性試驗(yàn)。
4、嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度,盡量消除合金形成氧化物的各種因素。
鋁合金壓鑄件常見(jiàn)缺陷及產(chǎn)生原因
A、拉傷,沿開(kāi)模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡,有一定的深度,嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合,粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。
產(chǎn)生原因:型腔表面有損傷,出模方向斜度太小或倒斜,頂出進(jìn)偏斜,澆注溫度過(guò)高,模溫過(guò)高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。脫模劑使用效果不好,鐵含量低于0。6%等。
B、氣泡:鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
產(chǎn)生原因,合金液在壓室充滿度過(guò)低,易產(chǎn)生卷氣,壓射速度過(guò)高,模具排氣不良,熔液未除氣,熔煉溫度過(guò)高,模溫過(guò)高,金屬凝固時(shí)間不夠,強(qiáng)度不夠,而過(guò)早開(kāi)模頂出鑄件,受壓氣體膨脹起來(lái),脫模劑太多。
C、冷隔,壓鑄件表面有明顯的,不規(guī)則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長(zhǎng),有時(shí)交接邊緣光滑,在外力作用下有發(fā)展的可能。
產(chǎn)生原因:兩股金屬流相互對(duì)接,但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間,兩股金屬結(jié)合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低,選擇合金不當(dāng),流動(dòng)性差,澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng),真充速度低,壓射比壓低。
D、變色、斑點(diǎn):鑄件表面上呈現(xiàn)出不同于基體金屬顏色。
產(chǎn)生原因:不合適的脫模劑,脫模劑使用量過(guò)多、過(guò)勤,含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄件表面。
參考資料:
壓鑄模型芯針經(jīng)常斷,為什么?有什么方法可以減少?
壓鑄模的型芯針經(jīng)常斷有以下幾種可能:針的徑深比過(guò)大、靠近澆口過(guò)高溫、合金沖刷嚴(yán)重、型芯針整體過(guò)硬沒(méi)有韌性、材料不合適等。針對(duì)如上問(wèn)題,想要提高芯子的壽命,可以采用更好的材料,例如8407、8418等,還可以將芯子與鋁合金接觸的部位進(jìn)行涂層處理,可在表面涂覆一層氮化鈦或氮鋁化鈦或納米材料,以增加芯子表面的硬度及耐磨度,同時(shí)這些涂層也不易與鋁合金親和,從而提高芯子的壽命。另外還有一種方法,就是給芯子增加運(yùn)水冷卻,現(xiàn)在已有廠家專業(yè)生產(chǎn)帶冷卻的芯子,效果也不做,如果以上兩種方法共同使用效果會(huì)更加。
導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法
導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法
對(duì)于鑄造模具來(lái)說(shuō),一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們?cè)鯓尤ふ以虿⒄业浇鉀Q方案呢? 下面,我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法,希望對(duì)大家有所幫助!
鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡
產(chǎn)生原因:1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大,致使金屬流速過(guò)高,引起金屬液的飛濺。
調(diào)整方法:1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。
鑄件表面有細(xì)小的凸瘤
產(chǎn)生原因:1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。
調(diào)整方法:1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。
鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙
產(chǎn)生原因:1、推件桿(頂桿)太長(zhǎng);2、型腔表面粗糙,或有雜物。
調(diào)整方法:1、調(diào)整推件桿長(zhǎng)度;2、拋光型腔,清除雜物及油污。
鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生
產(chǎn)生原因:1、金屬液流動(dòng)方向不正確,壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊,產(chǎn)生渦流,將空氣包圍,產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小,金屬液流速過(guò)大,在空氣未排出前過(guò)早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深,通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,排氣困難。
調(diào)整方法:1、修正分流錐大小及形狀,防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔,增加空氣穴。
鑄件內(nèi)含雜質(zhì)
產(chǎn)生原因:1、金屬液不清潔,有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。
調(diào)整方法:1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔,使之干凈。
壓鑄過(guò)程中金屬液濺出
產(chǎn)生原因:1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密,間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。
調(diào)整方法:1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī),使動(dòng)、定模相互平行。
鑄件表面有裂紋或局部變形
產(chǎn)生原因:1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠,受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄,收縮后變形。
調(diào)整方法:1、增加頂料桿數(shù)量,調(diào)整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。
壓鑄件表面有氣孔
產(chǎn)生原因:1、潤(rùn)滑劑太多;2、排氣孔被堵死,氣體排不出來(lái)。
調(diào)整方法:1、合理使用潤(rùn)滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔,使其排氣通暢。
鑄件表面有縮孔
產(chǎn)生原因:壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。
調(diào)整方法:1、在壁厚的.地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。
鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料
產(chǎn)生原因:1、壓鑄機(jī)壓力不夠,壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確,使金屬發(fā)生正面沖擊。
調(diào)整方法:1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置,防止對(duì)鑄件正面沖擊。
鑄件部分未成形,型腔充不滿
產(chǎn)生原因:1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足,壓射速度太高;5、空氣排不出來(lái)。
調(diào)整方法:1、提高壓鑄模,金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進(jìn)料口厚度。
壓鑄件銳角處充填不滿
產(chǎn)生原因:1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過(guò)小;3、銳角處通氣不好,有空氣排不出來(lái)。
調(diào)整方法:1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。
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