今天給各位分享風(fēng)扇葉片壓鑄模具的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)風(fēng)扇葉片注塑模設(shè)計(jì)進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、壓鑄模具都有什么組成，



• 2、壓鑄模具常用的冷卻方法有哪些
• 3、壓鑄模具用什么材料 壓鑄模具簡(jiǎn)介
• 4、散熱器的加工成型相關(guān)技術(shù)問題，能否指點(diǎn)一下？
• 5、壓鑄模是怎么安裝的？

壓鑄模具都有什么組成，

壓鑄模具由兩部分組成，分別是覆蓋部分與活動(dòng)部分，它們結(jié)合的部分則被稱為分型線。在熱室壓鑄中，覆蓋部分擁有澆口，而在冷室壓鑄中則為注射口。熔融金屬可以從這里進(jìn)入模具，這個(gè)部位的形狀同熱室壓鑄中的注射嘴或是冷室壓鑄中的注射室相匹配?；顒?dòng)部分通常包括推桿以及流道，所謂流道是澆口和模腔之間的通道，熔化的金屬通過這個(gè)通道進(jìn)入模腔。覆蓋部分通常連接在固定壓板或前壓板上，而活動(dòng)部分則連接在可動(dòng)壓板上。模腔被分成了兩個(gè)模腔鑲塊，它們是獨(dú)立的部件，可以通過螺栓相對(duì)容易地從模具上拆下或安裝。

模具是經(jīng)過特別設(shè)計(jì)的，當(dāng)打開模具后鑄件會(huì)留在活動(dòng)部分內(nèi)。這樣活動(dòng)部分的推桿就會(huì)把鑄件給推出去，推桿通常是通過壓板驅(qū)動(dòng)的，它會(huì)準(zhǔn)確地用同樣大小的力量同時(shí)驅(qū)動(dòng)所有的推桿，這樣才能保證鑄件不被損壞。當(dāng)鑄件被推出后，壓板收縮把所有的推桿收回，為下一次壓鑄做好準(zhǔn)備。由于鑄件脫模時(shí)仍然處于高溫狀態(tài)，只有推桿的數(shù)量足夠多，才能保證平均到每根推桿上的壓力足夠小，不至于損壞鑄件。不過推桿仍然會(huì)留下痕跡，因此必須仔細(xì)設(shè)計(jì)，讓推桿的位置不會(huì)對(duì)鑄件的運(yùn)作造成過多影響。

模具中的其它部件包括型芯滑板等。型芯是用來(lái)在鑄件上開孔或開口的部件，它們也能用來(lái)增加鑄件的細(xì)節(jié)。型芯主要有三種：固定、活動(dòng)以及松散型。固定型芯的方向同鑄件脫出模具的方向平行，它們要么是固定的，要么永久性地連接在模具上?？蓜?dòng)型芯可以布置在除了脫出方向以外的任何方向上，鑄件凝固后打開模具之前，必須利用分離裝置把活動(dòng)型芯從模腔內(nèi)拿出。滑塊和活動(dòng)型芯很接近，最大的區(qū)別在于滑塊可以用來(lái)制造倒凹表面。在壓鑄中使用型芯和滑塊會(huì)大幅增加成本。松散型芯也被稱作取出塊，可以用來(lái)制造復(fù)雜的表面，例如螺紋孔。在每個(gè)循環(huán)開始之前，需要先手動(dòng)安裝滑塊，最后再同鑄件一起被推出。然后再取出松散型芯。松散型芯是價(jià)格最昂貴的型芯，因?yàn)橹圃焖枰罅縿趧?dòng)，而且它會(huì)增加循環(huán)時(shí)間。

排出口通常又細(xì)又長(zhǎng)（大約0.13毫米），因此熔融金屬可以很快冷卻減少?gòu)U棄物。在壓鑄工藝中不需要使用冒口，因?yàn)槿廴诘慕饘賶毫芨?，可以保證從澆口源源不斷地流入模具內(nèi)。

由于溫度的關(guān)系，對(duì)于模具來(lái)說(shuō)最重要的材料特性在于抗熱振性以及柔軟性，其它的特征包括淬透性、切削性、抗熱裂性、焊接性、可用性（特別是對(duì)于大型模具）以及成本。模具壽命直接取決于熔融金屬的溫度以及每個(gè)循環(huán)的時(shí)間。用于壓鑄的模具通常是使用堅(jiān)硬的工具鋼制造而成的，因?yàn)殍T鐵無(wú)法承受巨大的內(nèi)部壓力，所以模具價(jià)格昂貴，這也導(dǎo)致開模成本很高。在更高溫度下壓鑄的金屬需用使用更加堅(jiān)硬的合金鋼。

壓鑄過程中會(huì)出現(xiàn)的主要缺陷包括磨損和侵蝕。其它缺陷包括熱裂以及熱疲勞。當(dāng)模具表面由于溫度變化太大出現(xiàn)缺陷時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生熱裂。而使用次數(shù)太多后，模具表面出現(xiàn)的缺陷則會(huì)產(chǎn)生熱疲勞。

壓鑄模具常用的冷卻方法有哪些

(1)水冷：在壓鑄模具上設(shè)置冷卻水通道，使循環(huán)水通入成形鑲塊或型芯內(nèi)，將熱量帶出模具。水冷冷卻效率高，能有效降低型腔表面的溫度，但增加了壓鑄模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，主要用于要求散熱量大的模具。為了防止型腔表面結(jié)露，冷卻水的溫度應(yīng)高于室溫。

(2)風(fēng)冷：對(duì)于壓鑄型中難于用水冷卻的部位，可采用風(fēng)冷，風(fēng)冷可采用鼓風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)或用壓縮空氣。風(fēng)冷不但能冷卻鋁合金壓鑄模具，還能將涂料吹勻，驅(qū)散涂料的揮發(fā)氣體，減少鑄件氣孔。風(fēng)冷的冷卻溫度遠(yuǎn)小于水冷。

(3)熱管冷卻：主要用于難于用冷卻水直接冷卻的細(xì)小部位。在需冷卻的細(xì)小部位，用熱管特?zé)崃繉?dǎo)出，再用冷卻水冷卻熱管。

(4)間接冷卻：在模溫機(jī)壓鑄型的熱節(jié)部位可以用傳熱系數(shù)高的合金(銨青銅、鎢基合金等)進(jìn)行間接冷卻，將銨青銅銷旋入固定型芯，銅銷的末端帶有散熱片以增強(qiáng)冷卻效果。

壓鑄模具用什么材料 壓鑄模具簡(jiǎn)介

壓鑄不同的合金，模具工作溫度不一樣，對(duì)材料的要求不一樣；壓鑄同一種合金，用在不同的地方，其材料也不一樣。詳見如下表所示。

壓鑄模具是鑄造液態(tài)模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機(jī)上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，模具有活動(dòng)的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達(dá)到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機(jī)械性能得到顯著的提高。

散熱器的加工成型相關(guān)技術(shù)問題，能否指點(diǎn)一下？

時(shí)下散熱器的主流成型技術(shù)多為如下幾類：

一、鋁擠型散熱片

鋁擠壓（Extruded）技術(shù)：鋁，作為地殼中含有量最高的金屬，成本低是其主要特點(diǎn)，并且由于鋁擠壓技術(shù)含量及設(shè)備成本相對(duì)較低，所以鋁材質(zhì)很早就應(yīng)用在散熱器市場(chǎng)。鋁擠技術(shù)簡(jiǎn)單的說(shuō)就是將鋁錠高溫加熱至約 520~540℃，在高壓下讓鋁液流經(jīng)具有溝槽的擠型模具，作出散熱片初胚，然再對(duì)散熱片初胚進(jìn)行裁剪、剖溝等處理后就做成了我們常見到的散熱片。一般常用的鋁擠型材料為 AA6063，其具有良好熱傳導(dǎo)率(約160~180W/m.K)與加工性，為最普遍應(yīng)用之制程。不過由于受到本身材質(zhì)的限制散熱鰭片的厚度和長(zhǎng)度之比不能超過1：18，所以在有限的空間內(nèi)很難提高散熱面積，故鋁擠散熱片散熱效果比較差，很難勝任現(xiàn)今日益攀升的高頻率CPU。

二、鋁壓鑄型散熱片

除鋁擠型外，另一個(gè)常被用來(lái)制造散熱片的制程方式為鋁壓鑄型散熱片。其制程系將鋁錠熔解成液態(tài)后，填充入金屬模型內(nèi)，利用壓鑄機(jī)直接壓鑄成型，制成散熱片，采用壓注法可以將鰭片做成多種立體形狀，散熱片可依需求作成復(fù)雜形狀，亦可配合風(fēng)扇及氣流方向作出具有導(dǎo)流效果的散熱片，且能做出薄且密的鰭片來(lái)增加散熱面積，因工藝簡(jiǎn)單而被廣泛采用。一般常用的壓鑄型鋁合金為ADC12，由于壓鑄成型性良好，適用于做薄鑄件，但因熱傳導(dǎo)率較差(約 96 W/m.K)，現(xiàn)在國(guó)內(nèi)多以 AA1070 鋁料來(lái)做為壓鑄材料，其熱傳導(dǎo)率高達(dá) 200 W/m.K 左右，具有良好的散熱效果，但是以 AA1070 鋁料來(lái)壓鑄存在著一些如下

所述之問題：

(1)壓鑄時(shí)表面流紋及氧化渣過多，會(huì)降低熱傳效果。

(2)冷卻時(shí)內(nèi)部微縮孔偏高，實(shí)質(zhì)熱傳導(dǎo)率降低(K200 W/m.K)。

(3)模具易受侵蝕，致壽命較短。

(4)成型性差，不適合薄鑄件。

(5)材質(zhì)較軟，容易變型。

隨著CPU主頻的不斷提升，為了達(dá)到較好的散熱效果，采用壓鑄工藝生產(chǎn)的鋁質(zhì)散熱器體積不斷加大，給散熱器的安裝帶來(lái)了很多問題，并且這種工藝制作的散熱片有效散熱面積有限，要想達(dá)到更好的散熱效果勢(shì)必提高風(fēng)扇的風(fēng)量，而提高風(fēng)扇風(fēng)量又會(huì)產(chǎn)生更大的噪音。

三、接合型制程散熱片

這種散熱片是先用鋁或銅板做成鰭片，之后利用導(dǎo)熱膏或焊錫將它結(jié)合在具有溝槽的散熱底座上。結(jié)合型散熱片的特點(diǎn)是鰭片突破原有的比例限制，散熱效果好，而且還可以選用不同的材質(zhì)做鰭片。此制程之優(yōu)點(diǎn)為散熱片細(xì)長(zhǎng)比可高達(dá)60 倍以上，散熱效果佳，且鰭片可選用不同材質(zhì)制作，當(dāng)然了，缺點(diǎn)也顯而易見，就是利用導(dǎo)熱膏和焊錫接結(jié)合鰭片和底座會(huì)存在介面阻抗問題，從而影響散熱，為了改善這些缺點(diǎn)，散熱片領(lǐng)域又運(yùn)用了2種新技術(shù)。

首先是插齒技術(shù)，它是利用60噸以上的壓力，把鋁片結(jié)合在銅片的基座中，并且鋁和銅之間沒有使用任何介質(zhì)，從微觀上看鋁和銅的原子在某種程度上相互連接，從而徹底避免了傳統(tǒng)的銅鋁結(jié)合產(chǎn)生介面熱阻的弊端，大大提高了產(chǎn)品的熱傳到能力。最為成功的就是前文介紹的AVC公司。

第二種是回流焊接技術(shù)，傳統(tǒng)的接合型散熱片最大的問題是介面阻抗問題，而回流焊接技術(shù)就是對(duì)這一問題的改進(jìn)。其實(shí)，回流焊接和傳統(tǒng)接合型散熱片的工序幾乎相同，只是使用了一個(gè)特殊的回焊爐，它可以精確的對(duì)焊接的溫度和時(shí)間參數(shù)進(jìn)行設(shè)定，焊料采用用鉛錫合金，使焊接和被焊接的金屬得到充分接觸，從而避免了漏焊空焊，確保了鰭片和底座的連接盡可能緊密，最大限度降低介面熱阻，又可以控制每一個(gè)焊點(diǎn)的焊銅融化時(shí)間和融化溫度，保證所有焊點(diǎn)的均勻，不過這個(gè)特殊的回焊爐價(jià)格很貴，主板廠商用的比較多，而散熱器廠商則很少采用。

把這個(gè)技術(shù)做得很成功的就是Tt公司?；亓骱附影算~鰭片沖壓技術(shù)以及回流焊接兩部分組成。鰭片沖壓也是其難點(diǎn)，鰭片沖壓由連續(xù)沖床和加工模具進(jìn)行加工，加工模具精度非常高，技術(shù)含量也很高，國(guó)內(nèi)少有廠商可以做到，Tt的模具是在臺(tái)灣開的，而連續(xù)沖床只要加大投資就可以獲得，因此大部分技術(shù)難點(diǎn)還是體現(xiàn)在模具上面。目前回流焊接做的比較好的廠商除了Tt還有AVC和Thermalright?；亓骱附庸に嚨木扰c效果和制造成本呈線性關(guān)系：成本越高，精度越高，效果越好。如果風(fēng)冷散熱器都像Thermalright一樣不計(jì)成本的使用回流焊接技術(shù)導(dǎo)致成品售價(jià)過高，則無(wú)疑加速了液冷時(shí)代的來(lái)臨。

回流焊接流程

1. 攪拌錫膏

2. 檢驗(yàn)銅片外觀（銅底板和銅鰭片）

3. SMT自動(dòng)印刷機(jī)將錫膏印在銅板上，可以使錫膏的厚度、寬度均勻一致

4. 經(jīng)過連續(xù)沖床和加工模具進(jìn)行鰭片加工

5. 沖壓完成后，通過治具將銅底和鰭片進(jìn)行定位，壓力適中，為回流焊接做準(zhǔn)備

6. 通過治具檢查后，將半成品送入回流焊接生產(chǎn)線，通過計(jì)算機(jī)控制7段式溫度，監(jiān)測(cè)焊接溫度。焊接溫度直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，因此非常重要。不同的產(chǎn)品其溫度參數(shù)都不相同

7. 焊接過程大概由高溫到低溫，陸續(xù)冷卻

8. 拆卸治具

9. 在加熱過程中錫膏除高溫蒸發(fā)后還會(huì)有部分殘留，于是要對(duì)散熱片進(jìn)行超音波清洗，將錫膏中的鑄焊劑（如松香）等雜質(zhì)進(jìn)行清洗

10. 最后的鈍化過程是對(duì)銅質(zhì)散熱片最不可缺少的部分，防止銅受到氧化，影響散熱效果。

四、可撓性制程散熱片

可撓性散熱片是先將銅或鋁的薄板，以成型機(jī)折成一體成型的鰭片，然后用穿刺模將上下底板固定，再利用高周波金屬熔接機(jī)，與加工過的底座焊接成一體，由于制程為連續(xù)接合，適合做高厚長(zhǎng)比的散熱片，且因鰭片為一體成型，有利于熱傳導(dǎo)之連續(xù)性，鰭片厚度僅有0.1mm，可大大降低材料的需求，并在散熱片容許重量?jī)?nèi)得到最大熱傳面積。為達(dá)到大量生產(chǎn)，并克服材質(zhì)接合時(shí)之接口阻抗，制程部份采上下底板同時(shí)送料，自動(dòng)化一貫制程，上下底板接合采高周波熔焊接合，即材料熔合來(lái)防止接口阻抗的產(chǎn)生，以建立高強(qiáng)度、緊密排列間距的散熱片。由于制程連續(xù)，故能大量生產(chǎn)，且由于重量大幅減輕，效能提升，所以能增加熱傳效率。

五、鍛造制程散熱片

鍛造工藝就是將鋁塊加熱后將鋁塊加熱至降伏點(diǎn)，利用高壓充滿模具內(nèi)而形成的，它的優(yōu)點(diǎn)是鰭片高度可以達(dá)到50mm以上，厚度1mm以下，能夠在相同的體積內(nèi)得到最大的散熱面積，而且鍛造容易得到很好的尺寸精度和表面光潔度。但鍛造時(shí)，由于冷卻塑性流變時(shí)會(huì)有頸縮現(xiàn)象，使散熱片易有厚薄、高度不均的情況產(chǎn)生，進(jìn)而影響散熱效率，因金屬的塑性低，變形時(shí)易產(chǎn)生開裂，變形抗力大，需要大噸（500噸以上）位的鍛壓機(jī)械，也正因?yàn)樵O(shè)備和模具的高昂費(fèi)用而導(dǎo)致產(chǎn)品成本極高。且因設(shè)備及模具費(fèi)用高昂，除非大量生產(chǎn)否則成本過高。

全世界目前有能力制造出冷鍛散熱片廠商并不多，最為有名的就是日本的ALPHA，而臺(tái)灣就是Taisol，MALICO-太業(yè)科技。冷鍛的優(yōu)點(diǎn)是可以在制造出散熱面積比鋁擠還大的散熱片，且因鋁擠制造過程是拉伸，所以鋁金屬組織是承水平方向擴(kuò)大，而冷緞方向是垂直壓縮的，因此對(duì)于散熱上，冷鍛占較大的優(yōu)勢(shì)，缺點(diǎn)是成本高，有技術(shù)可制造生產(chǎn)的廠商亦不多。

六、金屬粉末射出成型散熱片

金屬粉末射出成型散熱片主要應(yīng)用在高熔點(diǎn)、高熱傳導(dǎo)的材料(如銅)，其方式系采金屬粉末射出方式，直接做成散熱片初胚，再利用高溫?zé)Y(jié)，制成具有強(qiáng)度及密度之成品。其優(yōu)點(diǎn)為可將高導(dǎo)熱之銅粉末直接一體成型，成為高效能之散熱片，適用于高發(fā)熱量及受空間限制之電子產(chǎn)品上，其缺點(diǎn)為原料成本貴及產(chǎn)品良率較低，多應(yīng)用于有較高利潤(rùn)之產(chǎn)品。

鰭片式散熱片使重量及散熱面積都達(dá)到相當(dāng)理想的狀態(tài)，最大的問題就在其與散熱片成型時(shí)，如果加工技術(shù)或品質(zhì)不良，那么散熱片所聚的熱量無(wú)法順利被引導(dǎo)、散熱，那就會(huì)弄巧成拙。

七、刨床、切削工藝：

刨床式制程散熱片系先以擠型方式做出帶有凹槽之長(zhǎng)條狀初胚，再利用一特殊之刀具，將初胚削出一層層的鰭片出來(lái)，其散熱鰭片的厚度可薄至 0.5mm 以下，且鰭片與底板是一體成型，較沒有接口阻抗的問題，但是缺點(diǎn)為成型的過程中，由于材料應(yīng)力集中，鰭片與底板接合處會(huì)產(chǎn)生肉眼不易察覺之裂縫，進(jìn)而影響散熱片之散熱功能，且由于廢料、量產(chǎn)性及良率之問題，使得制作成本較高，故目前多偏向于銅材質(zhì)散熱片之應(yīng)用。

切削技術(shù)就是對(duì)一整塊金屬進(jìn)行一次性切削，形成很薄、很密散熱鰭片，從而有效地增加了散熱面積。由于要進(jìn)行切削，金屬的硬度不能太高，所以鋁的含量會(huì)比普通鋁合金散熱片稍高，成型后的散熱器質(zhì)量很輕，安裝方便。這種技術(shù)雖然原料成本與普通壓鑄成型的散熱器相當(dāng)，但工藝要求高，加工困難，因此產(chǎn)品并不多。

精密切割技術(shù)

精密切割技術(shù)是將一塊整體的型材（鋁/銅），根據(jù)需要用特殊的切割機(jī)床在基座上切割出指定間距的散熱鰭片。相比傳統(tǒng)的鋁擠壓工藝，精密切割技術(shù)可以在單位體積內(nèi)切割出更大的散熱面積（增加50%以上）。精密切割技術(shù)切割出的散熱片表面會(huì)形成粗顆粒，這種粗顆?？梢允股崞涂諝獾慕佑|面更大，提升散熱效率。精密切割的最大優(yōu)勢(shì)是散熱器屬于整體切割成型，散熱鰭片和散熱底座結(jié)合為一體，精密切割技術(shù)制造的散熱片不存在介面熱阻的問題，熱傳導(dǎo)效率非常高。

七、擴(kuò)展結(jié)合工藝：

擴(kuò)展結(jié)合工藝跟插齒工藝有些類似，先將鋁或銅板做成鰭片，在高溫下將鰭片插入帶溝槽的散熱器底部，不過擴(kuò)展結(jié)合工藝在插入鰭片的同時(shí)還要塞入一個(gè)短銅片以產(chǎn)生過盈連接并提高散熱鰭片與散熱器底部的連接面積，來(lái)減小接觸熱阻，該工藝的接觸熱阻非常不錯(cuò)，該工藝已經(jīng)被不少日系廠商所采用。

八、折葉（Fold FIN）技術(shù)：

Fold FIN（金屬折葉）技術(shù)，其原理與Skiving技術(shù)類似，是將單片的鰭片排列在特殊材料焊接的散熱片底板上，由于鰭片可以達(dá)到很薄，鰭片間距也非常大，在單位面積可以使有效散熱面積倍增，從而大大提高散熱效果。Fold FIN技術(shù)也很復(fù)雜，一般廠家很難保證金屬折葉和底部接觸緊密，如果這點(diǎn)做得不好，散熱效果會(huì)大打折扣?，F(xiàn)在只有在某些顯卡上才能見到它的身影了。同時(shí)折葉工藝并非一項(xiàng)單獨(dú)的制造工藝，它往往伴隨回流焊接工藝。使用折葉工藝可以更好的控制焊接的精度，同時(shí)提高鰭片的強(qiáng)度。折葉后鰭片之間相互連接，還可以改善熱量傳遞。Fold FIN技術(shù)也很復(fù)雜，一般廠家很難保證金屬折葉和底部接觸緊密，如果這點(diǎn)做得不好，散熱效果會(huì)大打折扣。而在目前的表表者當(dāng)屬ZALMAN公司的一系列產(chǎn)品了，其制造的散熱器有著散熱效果好和低噪音的相結(jié)合效果。

要安裝這么密集的鰭片而保持與底座良好的熱傳遞性能的確不容易，為了降低鰭片的安裝難度，不少散熱器采用了折疊鰭片的辦法。

九、壓固法

將眾多的銅片或鋁片疊加起來(lái)，將其中一個(gè)側(cè)面加壓并拋光與CPU核心接觸，另一側(cè)面伸展開來(lái)作為散熱片的鰭片。壓固法制作的散熱器其特點(diǎn)是鰭片數(shù)量可以做的很多，而且不需要很高的工藝就能保證每個(gè)鰭片都能與CPU核心保持良好的接觸而各個(gè)鰭片之間也通過壓固的方式有著緊密的接觸，彼此之間的熱量傳導(dǎo)損失也會(huì)明顯降低，因此這種散熱器的散熱效果往往不錯(cuò)。

壓鑄模是怎么安裝的？

壓鑄模安裝：

（1）模具安裝位置符合設(shè)計(jì)要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小，這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。

（2）經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好，確保重吊時(shí)人身、設(shè)備、模具安全。

（3）定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

（4）安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長(zhǎng)度是否適當(dāng)，所有頂棒長(zhǎng)度是否等長(zhǎng)，所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個(gè)，并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。

（5）壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度，避免在使用中松動(dòng)。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。

（6）大型模具應(yīng)有模具托架，避免在使用中模具下沉錯(cuò)位或墜落。

（7）帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要?jiǎng)印⒍７珠_安裝。

（8）冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。

（9）模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時(shí)間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調(diào)整是否適當(dāng)。

（10）調(diào)整合模到動(dòng)、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x，停止機(jī)器運(yùn)行，放入模具預(yù)熱器。

（11）把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。

（12）生產(chǎn)前確認(rèn)模具完整性，有中子之模具正確接好中子油管及控制開關(guān)線路等，確認(rèn)導(dǎo)電部分之金屬不外露，并選擇好控制程序方能操作。

（13）有倒拉裝置的模具必須裝好倒拉桿，頂針頂出后必須退回，否則會(huì)損壞模具型腔。

（14）兩次開模斜抽芯模具，開模時(shí)，后模前半部分必須先彈開，否則會(huì)損壞模具型芯。

（15）模具上方及左右有滑塊的模具，必須加裝適當(dāng)?shù)膹椈晒潭ā?/p>

（16）有滑塊型芯、抽芯和結(jié)構(gòu)復(fù)雜易卡模之模具生產(chǎn)前應(yīng)充分預(yù)熱（模具預(yù)熱前必須對(duì)模腔各部位打油）。

（17）對(duì)型芯有方向要求或型腔共用之模具,須確認(rèn)型芯之正確性。

（18）確認(rèn)每條冷卻水路通暢。

壓鑄是壓力鑄造的簡(jiǎn)稱。它是將液態(tài)或半液態(tài)金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。壓鑄時(shí)常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范圍內(nèi)。因此，高壓和高速是壓鑄的重要特征。

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