今天給各位分享壓鑄模具設(shè)計參數(shù)表的知識，其中也會對壓鑄模規(guī)格進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、壓力鑄造的工藝參數(shù)有哪些?



• 2、模具設(shè)計技術(shù)參數(shù)有哪些
• 3、壓鑄的相關(guān)參數(shù)？

壓力鑄造的工藝參數(shù)有哪些?

壓鑄工藝參數(shù)

1、壓力參數(shù)：①壓射力 用壓射壓力和壓射比壓來表示，是獲得組織致密、輪廓清晰的壓 鑄件的主要因素，在壓鑄機(jī)上其大小可以調(diào)節(jié)。 ②壓射壓力 壓射時壓射油缸內(nèi)的油壓，可以從壓力表上直接讀出，是一個 變量，當(dāng)壓鑄機(jī)進(jìn)入壓射動作時產(chǎn)生壓射壓力，按照壓射動作分段對應(yīng)的 稱為一級壓射壓力（慢壓射壓力） 、二級壓射壓力（快壓射壓力）等；增壓 階段后轉(zhuǎn)變?yōu)樵鰤簤毫Γ藭r的壓射壓力達(dá)到極大值。 ③壓射比壓 壓射時壓室內(nèi)金屬液在單位面積上所受的壓力，簡稱比壓。 可通過改變壓射力或更換不同直徑的壓室及沖頭來進(jìn)行調(diào)整。 計算公式為： 比壓＝壓射力（沖頭直徑）?4/

2、速度參數(shù)： ①壓射速度 壓射時沖頭移動的速度。按照壓射過程的不同階段，壓射速

度分為慢壓射速度（低速壓射速度）和快壓射速度（高速壓射速度） 。一般 慢壓射速度的選擇根據(jù)“壓室充滿度” （即壓室內(nèi)金屬液的多少，用百分比 表示）來決定，取值范圍如下：壓室沖滿度（%） ≤30 30～60 ＞60 慢壓射速度（m/s） 0.3～0.4 0.2～0.30.1～0.2 快壓射速度，是在一定填充時間條件下確定的。根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特征確定 其填充時間后，可用以下公式進(jìn)行計算：快壓射速度=坯件重量/合金比重/壓室內(nèi)截面積/填充時間[1+（N-1）+0.1] 式中“坯件重量”含澆冒系統(tǒng)； “N”為型腔穴數(shù)； “填充時間”可查表得到。 按此公式計算出來的快壓射速度，是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的理論速度，實(shí)際生產(chǎn) 中選其 1.2 倍；對有較大鑲嵌件的鑄件時可選 1.5～2 倍。 ②內(nèi)澆口速度 金屬液在壓力作用下通過內(nèi)澆道導(dǎo)入型腔時的線速度,稱

為內(nèi)澆口速度。內(nèi)澆口速度對鑄件質(zhì)量有著重要影響，主要是表面光潔度、 強(qiáng)度和塑性等方面。內(nèi)澆口速度的大小可通過查表得到，調(diào)節(jié)的方法有： 調(diào)整壓射速度、改變壓室直徑、調(diào)整比壓、改變內(nèi)澆口截面積。鑄件平均壁厚、填充時間、內(nèi)澆口速度對照表 鑄件平均壁厚（㎜） 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 填充時間（S） 0.010～0.014 0.014～0.020 0.018～0.026 0.022～0.0320.028～0.040 0.034～0.050 0.040～0.060 0.048～0.072 0.056～0.084

0.066～0.100 0.076～0.116 0.088～0.138 0.100～0.160 內(nèi)澆口速度（m/s） 46～55 44～53 42～5040～48 38～46 36～44 34～42 32～40 30～37 28～34 26～32 24～29 22～27

3、時間參數(shù)： ①填充時間 金屬液自開始進(jìn)入型腔到充滿鑄型的過程所需要的時間。影

響填充時間的因素有：金屬液的過熱度、澆注溫度、模具溫度、涂料性能 與用量、排氣效果等。一般來說，填充時間越短，鑄件表面越光滑，內(nèi)部 空隙率越高；反之，則表面粗糙而內(nèi)部緊密。 ②持壓時間 金屬液充滿型腔之后，在壓力作用下使鑄件完全凝固這段時間，稱為持壓時間。持壓時間應(yīng)根據(jù)鑄件壁厚和金屬液的結(jié)晶溫度范圍來 確定，通常按下表中的數(shù)據(jù)來選?。?生產(chǎn)中常用持壓時間(單位:秒) 壓鑄合金 鋅合金 鋁合金 鎂合金銅合金 鑄件壁厚＜2.5 ㎜ 1～2 1～2 1～2 2～3 2.5 ㎜＜鑄件壁厚＞6 ㎜ 3～7 3～8 3～8 5～8 ③留模時間 從持壓作用結(jié)束到開模頂出鑄件的這段時間叫留模時間。留模時間不宜過長或過短，過長會使鑄件頂出困難，甚至破壞；過短則會造 成頂出變形或熱裂。留模時間是根據(jù)合金的性質(zhì)、鑄件的壁厚及結(jié)構(gòu)特征 來取值的：常用留模時間（單位：秒）壓鑄合金 鋅合金 鋁合金 鎂合金 銅合金 壁厚＜3 ㎜ 5～10 7～12 7～12 8～15 3 ㎜≤壁厚≥4 ㎜ 7～12 10～15 10～15 15～20 壁厚＞5 ㎜ 20～25 25～30 15～25 20～30

4、溫度參數(shù)： ①澆注溫度 指金屬液澆入壓室至填充型腔時的平均溫度。過低的澆注溫

度使合金的流動性降低，成型困難；但若澆注溫度過高，則會造成產(chǎn)品組織晶體粗大，機(jī)械性能明顯下降，同時還會加大金屬液的吸氣傾向，使鑄 件產(chǎn)生氣孔缺陷。通常取值范圍如下：各種合金的澆注溫度鑄件結(jié)構(gòu)特征合金種類鋅合金鋁硅合金鋁合金鎂銅合金 鋁銅合金 鋁鎂合金普通黃銅 硅 黃 銅 鑄件壁厚小于 3mm 結(jié)構(gòu)簡單 420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 430～450 640～700 640～720 660～700 660～700 900～950 930～970 8 鑄件壁厚大于 3mm 結(jié)構(gòu)簡單 410～430 590～630 600～640 620～660 620～660 850～900 880～920 結(jié)構(gòu)復(fù)雜

420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 ②模具溫度

在生產(chǎn)前對模具進(jìn)行加熱，使之達(dá)到工藝要求的范圍內(nèi)的最 低溫度水平，這個溫度叫模具預(yù)熱溫度；在生產(chǎn)過程中，模具應(yīng)保持一定 的溫度，這個溫度工藝上稱為模具工作溫度，也就是常說的模具溫度。模 具溫度的取值一般為澆注溫度的三分之一，控制公差一般為25℃。

5、其他參數(shù)： ①慢、 快壓射行程 壓鑄生產(chǎn)時的壓射過程由慢壓射和快壓射兩部分組成， 與之對應(yīng)的工藝參數(shù)叫慢壓射行程和快壓射行程；其中對產(chǎn)品質(zhì)量起主要 作用的是慢壓射行程和快壓射行程轉(zhuǎn)換點(diǎn)的位置， 以及快壓射行程的大小， 我們除了控制其速度的大小外，還需要對其行程大小進(jìn)行控制和調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)換 點(diǎn)的位置。 ②壓室充滿度 合金澆入量占壓室有效容積的百分比。是控制產(chǎn)品氣孔缺 陷的一個重要參數(shù)，合理的壓室充滿度為 40%～60%，特殊條件下放寬到 30%～70%。 ③余料厚度 也就是合金液澆入量的多少；余料厚度過小，料餅過早凝固， 壓射時的最終壓力無法傳遞到型腔內(nèi)部，鑄件不能被壓實(shí)；余料厚度過大， 往往會使增壓動作無法實(shí)現(xiàn)（受限位開關(guān)控制） ，同樣壓不好鑄件。另外，若余料厚度變化無常，導(dǎo)致壓室充滿度失控，產(chǎn)品質(zhì)量得不到保證。

模具設(shè)計技術(shù)參數(shù)有哪些

模具從產(chǎn)品材質(zhì)上分兩大類，塑膠（含橡膠及電木）和五金。從原理上分就更多了，如注塑（含氣輔成型模、多色、填料、疊層等成型模）、吸塑、吹塑、壓塑、擠塑、沖壓、壓鑄、熱壓、粉末壓鑄、澆鑄（翻砂模、消失模）、等。

雖然模具類型不同模具設(shè)計技術(shù)參數(shù)各有不同，但無論哪種模具都有幾個共用的參數(shù)：

1.產(chǎn)品投影面積；

2.產(chǎn)品體積（壁厚、料厚）；

3.外形幾何尺寸精度和數(shù)量及表面要求、后續(xù)工藝要求（如上色、噴油等）；

4.產(chǎn)品需求數(shù)量；

5.配套成型設(shè)備（如：注塑機(jī)型號、沖壓幾型號等) 。

壓鑄的相關(guān)參數(shù)？

壓鑄中需計算的公式 1. 金屬的流量計算： a. 金屬的體積=重量/密度=產(chǎn)品重量/材質(zhì)的密度（得到的單位是mm） b. 金屬的流量=金屬的體積/充型的時間(得到的單位是cm3/s) c. 內(nèi)澆口截面積=金屬的流量/充型速度（得到的單位cm2） d. 鋅合金噴嘴的直徑計算： 1） 噴嘴的截面積=金屬的流量/充型速度（得到的單位cm2） 2） 計算可得到噴嘴的直徑

.

e. 排氣槽面積的計算方法：（不能小于內(nèi)澆口面積的20%） 排氣槽的面積=金屬的體積(cm3)/（充填時間*200m/s）

壓鑄模具設(shè)計參數(shù)表的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄模規(guī)格、壓鑄模具設(shè)計參數(shù)表的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。