本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具表面起顆粒，以及壓鑄模具裂紋的原因及處理對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、擠壓鋁型材表面出現(xiàn)“吸附顆?！痹趺崔k？
• 2、壓鑄顆粒機(jī)漏顆粒怎么辦
• 3、鋁合金材料表面有顆粒怎么解決？
• 4、壓鑄模具表面出現(xiàn)砂孔是什么造成的？
• 5、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 6、壓鑄鋁件常見不良現(xiàn)象有那些？對(duì)應(yīng)的解決方法是什么

擠壓鋁型材表面出現(xiàn)“吸附顆粒”怎么辦？

在鋁型材的擠壓生產(chǎn)中，常見的缺陷是比較直觀的，如彎曲、扭擰、變形、夾渣等。而吸附顆粒的缺陷，不仔細(xì)觀察或手摸較難發(fā)現(xiàn)。其危害是：在電泳、噴涂型材的生產(chǎn)流程中，很難去除掉，影響型材的表面美觀，造成廢品。因此，要在擠壓生產(chǎn)實(shí)踐中不斷地觀察分析，總結(jié)其成因，及時(shí)采取措施，以減少或杜絕這種缺陷的出現(xiàn)。 吸附顆粒的表現(xiàn) 鋁型材表面處理的方式越來越多，除一般的氧化型材外，電泳型材、噴涂型材、氟碳噴涂型材、木紋烤漆型材等相繼出現(xiàn)，花樣繁多。吸附顆粒的缺陷，對(duì)一般氧化材影響不大，但對(duì)其他的處理形式影響較大，主要是有礙這些型材表面美觀。在擠壓生產(chǎn)中，擠出型材吸附顆粒經(jīng)過仔細(xì)觀察或用手在型材表面上滑動(dòng)，都會(huì)發(fā)現(xiàn)。在鋸切裝筐工序，用風(fēng)吹或擦拭，大部分的小顆?？梢匀サ簟５€是有一部分由于靜電原因仍吸附在型材表面上。經(jīng)時(shí)效處理后，這些顆粒更加緊密粘附在型材表面。在型材表面預(yù)處理工序，由于槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表面形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。此問題在電泳和噴涂型材的生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)。 吸附顆粒的形成原因 1 模具的影響 在擠壓生產(chǎn)中，模具是在高溫高壓的狀態(tài)下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產(chǎn)生彈性變形。模具工作帶由開始平行于擠壓方向，受到壓力后，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，類似于車刀的刀屑瘤。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表面上，造成了吸附顆粒。隨著粘鋁的不斷增大，模具產(chǎn)生瞬間回彈，就會(huì)形成咬痕缺陷。若粘鋁堆積較多，不能被型材拉出，模具瞬間回彈時(shí)粘鋁不脫落，就會(huì)形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。我們現(xiàn)在使用的擠壓模具基本是平面模，在鑄棒不剝皮的情況下，鑄棒表面及內(nèi)在的雜質(zhì)堆積在模具內(nèi)金屬流動(dòng)的死區(qū)，隨著擠壓鑄棒的推進(jìn)及擠壓根數(shù)的增多，死區(qū)的雜質(zhì)也在不斷的變化，有一部分被正常流動(dòng)的金屬帶出，堆積在工作帶變形后的空間內(nèi)。有的被型材拉脫，形成了吸附顆粒。因此，模具是造成吸附顆粒的關(guān)鍵因素。 2 擠壓工藝的影響 擠壓工藝參數(shù)的選擇正確與否也是影響吸附顆粒的重要因素。經(jīng)過現(xiàn)場觀察，擠壓溫度、擠壓速度過高，吸附顆粒就越多，原因是由于溫度高、速度快，型材流動(dòng)速度增加，模具變形的程度增加，金屬的流動(dòng)加快，金屬的變形抗力相對(duì)減弱，更易形成粘鋁現(xiàn)象；對(duì)大的擠壓系數(shù)來說，金屬的變形抗力相對(duì)增加了，死區(qū)相對(duì)增大，提高了形成粘鋁的條件，形成吸附顆粒的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成粘鋁問題，甚至堵模；工模具表面的粗糙度、工作帶表面的硬度等，也是造成粘鋁，形成吸附顆粒的原因之一。 3 鑄棒質(zhì)量的影響 鑄棒質(zhì)量是影響鋁型材表面及擠壓成型的重要因素。吸附顆粒的成因與鑄棒質(zhì)量有很大關(guān)系。鑄棒的組織缺陷常見的有夾渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等。夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其他雜質(zhì)，也叫夾雜。低倍試片上一般呈現(xiàn)形狀不規(guī)則的黑洞，凹陷于基體，是一些不同顏色的、無定形的松軟組織，破壞了鑄棒的連續(xù)性。在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時(shí)，粘附在入口端，形成粘鋁，并不斷被流動(dòng)的金屬拉出，形成吸附顆粒；疏松是在晶界及枝晶網(wǎng)絡(luò)出現(xiàn)的宏觀和微觀的分散性縮孔，低倍試片上呈不規(guī)則的黑色針孔狀小點(diǎn)，在枝晶間呈三角形孔洞，斷口組織不致密，嚴(yán)重的疏松往往伴有氣孔、夾渣等，在擠壓生產(chǎn)中很難與金屬焊合，從而以形成粘鋁現(xiàn)象；晶粒粗大是當(dāng)熔體金屬過熱或鑄造溫度過高時(shí)。在鑄棒中易出現(xiàn)的粗大晶粒組織，并伴有晶間裂紋，使金屬不連續(xù)，在擠壓生產(chǎn)中，也易產(chǎn)生粘鋁問題；偏析是在鑄棒表面凝結(jié)的易熔析出物，也稱偏析瘤，是易熔組成物滲出后凝結(jié)在鑄棒表面而成的，在擠壓生產(chǎn)中，聚集在模具金屬流動(dòng)的死區(qū)，隨著擠壓鑄棒根數(shù)的增多，被擠出或被流動(dòng)的型材拉出，形成吸附顆粒。所有這些鑄棒缺陷有一個(gè)共同點(diǎn)，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動(dòng)的不連續(xù)性，這是形成吸附顆粒的重要因素。 減少吸附顆粒的措施1模具設(shè)計(jì)、制造、使用應(yīng)注意的問題 (1)模具的設(shè)計(jì)必須滿足剛度、強(qiáng)度的計(jì)算要求，以達(dá)到減少模具在受壓時(shí)的彈性變形量。在確定工作帶時(shí)，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮參數(shù)選擇最佳值。模具的導(dǎo)流孔、分流孔等系數(shù)的選擇，在允許范圍內(nèi)盡量選較大值，達(dá)到減小壓力的目的。 (2)模具在制造過程中，要減少制造誤差，避免尖角存在。對(duì)金屬流動(dòng)的摩擦表面，要光滑過渡，盡量減少凸凹不平的過渡區(qū)域。確保模孔尺寸偏差的一致性。 (3)模具在使用時(shí)，一定要加裝和選用合適的模墊、支撐墊。 (4)模具都要經(jīng)過氮化處理后，方可上機(jī)，以減少粘鋁的問題。 (5)修模、光模時(shí)，要注意工作帶的平行、表面粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。 2 選擇合適的擠壓參數(shù) 根據(jù)擠壓系數(shù)、型材斷面情況、模具情況、設(shè)備情況等，選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產(chǎn)過程中，不斷調(diào)整這些參數(shù)。這些都是消除或減少吸附顆粒的主要措施。 3　提高鑄棒的質(zhì)量 在鑄棒的鑄造過程中，采用細(xì)化晶粒工藝，采取有效的技術(shù)措施減少鑄棒的夾渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，對(duì)鑄棒進(jìn)行均勻化處理，都是減少和消除吸附顆粒的有效措施。另外，加強(qiáng)對(duì)鑄棒的低倍組織分析，進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控，減少有缺陷鑄棒的投入使用，也是減少和消除吸附顆粒有效手段。 結(jié)束語吸附顆粒的影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個(gè)方面。 操作人員的操作水平也反映在這三個(gè)要素中，在生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上，要不斷地分析問題，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，就可以減少或避免吸附顆粒、粘鋁、表面粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及生產(chǎn)效率。

壓鑄顆粒機(jī)漏顆粒怎么辦

1、首先如果堵料，暫停后，重新接通電源，卸壓，壓輪反轉(zhuǎn)，或把漏斗升起，取出堵料，放掉漏斗節(jié)料重新安裝后，降低送料速度，加快壓片轉(zhuǎn)速，待正常運(yùn)轉(zhuǎn)后，在連續(xù)生產(chǎn)。成品率低，是否壓片太松，整粒轉(zhuǎn)速是否太快，是否破網(wǎng)。

2、其次設(shè)備科、生產(chǎn)科二人要熟悉生產(chǎn)工藝規(guī)范，熟悉本設(shè)備性能、維護(hù)和保養(yǎng)知識(shí)，是設(shè)備處于完好工作狀態(tài)。如果送料困難，檢查三角帶是否緊張：送料螺桿與漏斗是否阻卡：是否超過物料臨界轉(zhuǎn)速：是否物料比重太輕：或物料濕度太小或太大。升降故障應(yīng)檢查節(jié)流閥是否調(diào)整、堵塞、油管漏油，壓力是否太低，切記節(jié)流閥不可調(diào)整太快，升降時(shí)上升速度一定要緩慢。

3、最后如果油壓升壓困難，或壓力下降太快，應(yīng)檢查油泵電機(jī)、減速閥單向閥：如果卸壓失靈，檢查電磁閥：如果穩(wěn)壓不好，檢查貯能器。

鋁合金材料表面有顆粒怎么解決？

一、顆粒吸附成因分析 1、擠壓型材表面出現(xiàn)的顆粒狀毛刺分為四種： 1)、空氣塵埃吸附，燃煤鋁棒加熱爐產(chǎn)生的灰塵、鋁屑、油污及水份凝結(jié)成顆粒附著在熱的型材表面。 2)、鋁棒中的雜質(zhì)，如：精煉不充分遺留的金屬夾雜物和非金屬夾雜物。 3)、時(shí)效爐內(nèi)的灰塵附著。 4)、鋁棒中的缺陷及成分中的相AlFeSi在高溫下析出，使金屬塑性降低，抗拉強(qiáng)度降低，產(chǎn)生顆粒狀毛刺。 2、原因1)、鋁棒質(zhì)量的影響 由于高溫鑄造，鑄造速度快，冷卻強(qiáng)度大，造成合金中的相AlFeSi不能及時(shí)轉(zhuǎn)變?yōu)榍驙钕郃lFeSi，由于相AlFeSi在合金中呈現(xiàn)針狀組織，硬度高、塑性差，抗拉強(qiáng)度很低，在高溫?cái)D壓時(shí)不僅會(huì)誘發(fā)擠壓裂紋，而且會(huì)產(chǎn)生顆粒狀毛刺，這種毛刺不易清理，手感強(qiáng)烈，顆粒附近常伴隨有蝌蚪狀拖尾，在金相顯微鏡下觀察，呈現(xiàn)灰褐色，成分中富含鐵元素。 鋁棒中的雜質(zhì)影響，鋁棒在熔鑄過程中，精煉不充分，泥土、精煉劑、覆蓋劑以及粉末涂料和氧化膜夾雜等混入棒中，這些物質(zhì)在擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強(qiáng)度顯著降低，極易產(chǎn)生顆粒狀毛刺。 棒的組織缺陷常見的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有這些鑄棒缺陷有一個(gè)共同點(diǎn)，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動(dòng)的不連續(xù)性，在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時(shí)，粘附在入口端，形成粘鋁，并不斷被流動(dòng)的金屬拉出，極易產(chǎn)生顆粒狀毛刺。 2)、模具的影響 在擠壓生產(chǎn)中，模具是在高溫高壓的狀態(tài)下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產(chǎn)生彈性變形。模具工作帶由開始平行于擠壓方向，受到壓力后，工作帶變形成為喇叭狀，只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，類似于車刀的刀屑瘤。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表面上，造成了"吸附顆粒"。隨著粘鋁的不斷增大，模具產(chǎn)生瞬間回彈，就會(huì)形成咬痕缺陷。若粘鋁堆積較多，不能被型材拉出，模具瞬間回彈時(shí)粘鋁不脫落，就會(huì)形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。模具的粘鋁現(xiàn)象見圖1。我們現(xiàn)在使用的擠壓模具基本是平面模，在鑄棒不剝皮的情況下，鑄棒表面及內(nèi)在的雜質(zhì)堆積在模具內(nèi)金屬流動(dòng)的死區(qū)，隨著擠壓鑄棒的推進(jìn)及擠壓根數(shù)的增多，死區(qū)的雜質(zhì)也在不斷的變化，有一部分被正常流動(dòng)的金屬帶出，堆積在工作帶變形后的空間內(nèi)。 有的被型材拉脫，形成了顆粒狀毛刺。因此，模具是造成顆粒狀毛刺的關(guān)鍵因素。另外工模具表面的粗糙度越高、工作帶表面的硬度越低，也是造成粘鋁，形成顆粒狀毛刺原因之一。 3)、擠壓工藝的影響 擠壓中發(fā)現(xiàn)，擠壓工藝參數(shù)的選擇正確與否也是影響顆粒狀毛刺的重要因素。經(jīng)過現(xiàn)場觀察，擠壓溫度、擠壓速度過快顆粒毛刺就越多，原因溫度高、速度快，型材流動(dòng)速度增加模具變形的程度增加，金屬的流動(dòng)加快，金屬的變形抗力相對(duì)減弱，更易形成粘鋁現(xiàn)象；對(duì)大的擠壓系數(shù)來說，金屬的變形抗力相對(duì)增加了，死區(qū)相對(duì)增大，提高了形成粘鋁的條件，形成"吸附顆粒"的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成顆粒狀毛刺問題。 4)、空氣中的塵埃、水、油污等強(qiáng)烈附著于鋁型材表面，原因是熱的鋁型材遇到灰塵后粘附，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)并產(chǎn)生膠狀物質(zhì)，在時(shí)效過程中又與爐中的灰塵結(jié)合，生成較大的顆粒狀毛刺，在隨后的氧化、電泳、噴涂過程中不易清除。 二、減少顆粒狀毛刺的措施 1、提高鋁棒質(zhì)量，從源頭抓起，對(duì)于表面質(zhì)量要求高的型材，鑄棒過程中要清洗爐膛，優(yōu)選原料和輔料，如噴涂型材再制品禁止進(jìn)入，選用優(yōu)質(zhì)鋁錠等，加強(qiáng)鑄造工藝過程控制，防止鑄造缺陷等，提高金屬高溫塑性，減少發(fā)生顆粒狀毛刺的幾率。 2、狠抓模具質(zhì)量，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，較少死區(qū)金屬流入，提高模具強(qiáng)度和剛度，減少模具擠壓形變，采取合理的氮化工藝，提高工作帶硬度和提高拋光質(zhì)量，減少金屬粘附。 3、優(yōu)化工藝參數(shù)，不同的鋁合金成分和型材斷面，根據(jù)鋁合金擠壓原理，采用合理的擠壓工藝溫度，對(duì)擠壓速度進(jìn)行分段控制，減少棒溫和模溫的溫度差，增大擠壓筒與棒溫差，可以進(jìn)一步減少死區(qū)金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入，從而減少夾渣和毛刺的出現(xiàn)。 4、對(duì)所有工作現(xiàn)場采取“5S”現(xiàn)場管理，提高環(huán)境質(zhì)量，對(duì)鑄棒表面清理，較少灰渣灰塵附著，杜絕"跑冒滴漏"，及時(shí)清理型材表面的灰塵，盡可能減少灰塵附著。

壓鑄模具表面出現(xiàn)砂孔是什么造成的？

砂眼的原因： 1、水口太厚：減薄水口。2、坩堝內(nèi)溫度太高：一般溫度至420℃;440℃之間，或者模具溫度太高：模具要有有效運(yùn)水。 3、進(jìn)料太疏松：調(diào)機(jī)，調(diào)整模具進(jìn)料方向等。 鑄件表面的砂孔和渣孔通常合稱為砂眼。例：鑄件外輪廓精加工后，不得有氣孔等鑄造缺陷。 砂（渣）眼 在鑄件表面上出現(xiàn)分布不均勻的小空洞，通常呈現(xiàn)不規(guī)整，深淺不一且內(nèi)部較不光潔，無冷口現(xiàn)象。它主要是由于鐵水不干凈，澆注時(shí)夾渣混入，濾渣片下放時(shí)鏟 砂。鑄型中殘余小砂粒隨鐵水沖入型腔。

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對(duì)于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們?cè)鯓尤ふ以虿⒄业浇鉀Q方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對(duì)大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動(dòng)方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機(jī)壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對(duì)鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄鋁件常見不良現(xiàn)象有那些？對(duì)應(yīng)的解決方法是什么

1、常見的不良現(xiàn)象有：有產(chǎn)品表面起皺和起皺。

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)》第一章：

表面起皺：產(chǎn)品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。

2、解決方法

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對(duì)模具進(jìn)行預(yù)熱，在設(shè)定的溫度條件下進(jìn)行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當(dāng)?shù)姆秶?/p>

擴(kuò)展資料：

壓鑄機(jī)設(shè)計(jì)規(guī)范

壓鑄件的設(shè)計(jì)一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強(qiáng)筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內(nèi)的嵌件、壓鑄件的加工余量七個(gè)方面 。

1、鑄造圓角設(shè)計(jì)規(guī)范

通常壓鑄件各個(gè)部分相交應(yīng)有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時(shí)流動(dòng)平穩(wěn)，氣體也較容易排出，并可避免因銳角而產(chǎn)生裂紋。對(duì)于需要進(jìn)行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內(nèi)的嵌件設(shè)計(jì)規(guī)范

首先，壓鑄件上的嵌件數(shù)量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時(shí)要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應(yīng)力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴(yán)重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護(hù)；

最后，有嵌件的鑄件應(yīng)避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動(dòng)。

3、壓鑄件壁厚的設(shè)計(jì)規(guī)范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強(qiáng)度和更好的致密性，鑒于此，壓鑄件設(shè)計(jì)中應(yīng)該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強(qiáng)度和剛性的前提下應(yīng)該盡可能減少壁厚，并保持壁厚具有均勻性。

實(shí)踐證明，壓鑄件壁厚設(shè)計(jì)一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產(chǎn)。壓鑄件壁太厚、壁太薄對(duì)鑄件質(zhì)量影響的表現(xiàn)：如果設(shè)計(jì)中鑄件壁太薄，會(huì)使金屬熔接不好，直接影響鑄件強(qiáng)度，同時(shí)會(huì)給成型造成困難；

壁太厚或者嚴(yán)重不均勻時(shí)，容易產(chǎn)生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會(huì)降低鑄件強(qiáng)度，影響鑄件質(zhì)量。

參考資料來源：百度百科-壓鑄機(jī)

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