本篇文章給大家談?wù)勪X壓鑄模具膨脹，以及鋁壓鑄模具膨脹系數(shù)多少對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄模具與塑料模具的結(jié)構(gòu)有什么區(qū)別
• 2、鋁合金壓鑄模具出現(xiàn)粘模如何處理
• 3、如何保養(yǎng)壓鑄模使用壽命
• 4、壓鑄鋁件常見不良現(xiàn)象有那些？對應(yīng)的解決方法是什么
• 5、求一個關(guān)于鑄造的論文？

壓鑄模具與塑料模具的結(jié)構(gòu)有什么區(qū)別

壓鑄模和塑料模的結(jié)構(gòu)其實是一樣的。

壓鑄模具與塑料模具的區(qū)別：

1、壓鑄模具的注射壓力大。因此模板要求相對要厚一些。防止變形

2、壓鑄模具的澆口與注塑模具不同。需要做分流錐分解料流的高壓力

3、壓鑄模具模仁不需要淬火。因為壓鑄時模腔內(nèi)溫度超過700度。所以每成型一次，相當(dāng)于淬火一次。模腔會越來越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上。

4、壓鑄模具一般型腔內(nèi)要滲氮處理。防止合金粘模腔。

5、一般壓鑄模具腐蝕比較大。外表面一般發(fā)藍(lán)處理。

6、 與注塑模具相比。壓鑄模具的活動配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些。因為壓鑄過程的高溫會引起熱膨脹。如果間隙過小會造成模具卡死。

7、壓鑄模具的分型面配合要求更高一些。因為合金流動性比塑膠好很多，高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險。

8、注塑模具一般靠頂針。分型面等就可以排氣。壓鑄模具必須開排氣槽和集渣包(收集冷料料頭)。

9、成型不一致。壓鑄模注射速度快。一段注射壓力。塑膠模具通常分幾段注射。保壓。

10、壓鑄模具為兩板模(我暫時沒見過3板壓鑄模)一次開模。塑膠模不同的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不一樣，3板模常見。開模次數(shù)及順序與模具結(jié)構(gòu)相配合。司壓鑄模具通常不采用方頂針。司筒。

11、 斜銷(高溫及溶液流動性好)易卡死導(dǎo)致模具生產(chǎn)不穩(wěn)定，另外，塑料模具和壓鑄模具在所用的制作鋼材是不同的；塑料模具一般都使用45#鋼、T8、T10等鋼材，而壓鑄模具則主要使用3Cr2W8V這類耐熱鋼。

擴(kuò)展資料

一、種類：

模具種類很多

根據(jù)加工對象和加工工藝可分為：

1、加工金屬的模具。

2、加工非金屬和粉末冶金的模具。包括塑料模(如雙色模具、壓塑模和擠塑模等) 、橡膠模和粉末冶金模等。

根據(jù)結(jié)構(gòu)特點，模具又可分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。模具一般為單件，小批生產(chǎn)。

二、分類：

按所成型的材料的不同

1、五金模具、塑膠模具、以及其特殊模具。

2、五金模具分為：包括沖壓模 （ 如沖裁模具、彎曲模具、拉深模具、翻孔模具、縮孔模具、起伏模具、脹形模具、整形模具等）、鍛模（如模鍛模、鐓鍛模等）、擠壓模具、擠出模具、壓鑄模具、鍛造模具等。

3、非金屬模具分為：塑料模具和無機(jī)非金屬模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分為：砂型模具，金屬模具，真空模具，石蠟?zāi)＞叩鹊?。其中，隨著高分子塑料的快速發(fā)展，塑料模具與人們的生活密切相關(guān)。塑料模具一般可分為：注射成型模具，擠塑成型模具，氣輔成型

模具等等。

三、構(gòu)成：

1、模具除其本身外，還需要模座、模架、模芯導(dǎo)致制件頂出裝置等，這些部件一般都制成通用型。

模具企業(yè)需要做大做精，要根據(jù)市場需求，及技術(shù)、資金、設(shè)備等條件，確定產(chǎn)品定位和市場定位，這些做法尤其值得小型模具企業(yè)學(xué)習(xí)和借鑒。

2、 集中力量逐步形成自己的技術(shù)優(yōu)勢和產(chǎn)品優(yōu)勢。所以，我國模具企業(yè)必須積極努力借鑒國外這些先進(jìn)企業(yè)的經(jīng)驗，以便其未來更好的發(fā)展。

參考資料來源：百度百科-模具

鋁合金壓鑄模具出現(xiàn)粘模如何處理

由于金屬銅、鋅、鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是在有壓力的壓鑄機(jī)中鑄造，因此鋁壓鑄件可以做出各種較復(fù)雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機(jī)械加工量和金屬銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)約了電力、金屬材料、還大大節(jié)約了勞動成本;而銅、鋅、鋁及鋁合金具有優(yōu)良的導(dǎo)熱性，較小的比重和高可加工性;從而壓鑄件被廣泛應(yīng)用于汽車制造、內(nèi)燃機(jī)生產(chǎn)、摩托車制造、電動機(jī)制造、油泵制造、傳動機(jī)械制造、精密儀器、園林美化、電力建設(shè)、建筑裝飾等各個行業(yè)。

傳統(tǒng)壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具準(zhǔn)備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎(chǔ)。在準(zhǔn)備過程中需要向模腔內(nèi)噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關(guān)閉模具，用高壓將熔融金屬注射進(jìn)模具內(nèi)，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當(dāng)熔融金屬填充完畢后，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄件，由于一個模具內(nèi)可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產(chǎn)生多個鑄件。落紗的過程則需要分離殘渣，包括造?？?、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落紗方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節(jié)省人力。多余的造模口可以在熔化后重復(fù)使用。通常的產(chǎn)量大約為67%。

高壓注射導(dǎo)致填充模具的速度非?？?，這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式，就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續(xù)性。不過這也會導(dǎo)致空氣滯留，因為快速填充模具時空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題，不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數(shù)壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結(jié)構(gòu)，例如鉆孔、拋光。

如何保養(yǎng)壓鑄模使用壽命

如何保養(yǎng)壓鑄模使用壽命壓鑄模由于生產(chǎn)周期長、投資大、制造精度高，故造價高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素的影響，導(dǎo)致模具過早失效而報廢，造成極大的浪費。壓鑄模失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋（龜裂）、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。一、材料自身存在的缺陷眾所周知，壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點為580-740℃，使用時，鋁液溫度控制在650-720℃。在不對模具預(yù)熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉應(yīng)力。開模頂件時，型腔表面承受極大的壓應(yīng)力。數(shù)千次的壓鑄后，模具表面便產(chǎn)生龜裂等缺陷。由此可見，壓鑄使用條件屬急熱急冷。模具材料應(yīng)選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作模具鋼。H13(4Cr5MoV1Si)是目前應(yīng)用較廣泛的材料，據(jù)介紹，國外80%的型腔均采用H13，現(xiàn)在國內(nèi)仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_藝性能不好，導(dǎo)熱性很差，線膨脹系數(shù)高，工作中產(chǎn)生很大熱應(yīng)力，導(dǎo)致模具產(chǎn)生龜裂甚至破裂，并且加熱時易脫碳，降低模具抗磨損性能，因此屬于淘汰鋼種。馬氏體時效鋼適用于耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴(yán)重的小型鑲塊，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性，但其優(yōu)點是有良好的導(dǎo)熱性，對需要冷卻而又不能設(shè)置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應(yīng)性。因此，在合理的熱處理與生產(chǎn)管理下，H13仍具有滿意的使用性能。制造壓鑄模的材料，無論從哪一方面都應(yīng)符合設(shè)計要求，保證壓鑄模在其正常的使用條件下達(dá)到設(shè)計使用壽命。因此，在投入生產(chǎn)之前，應(yīng)對材料進(jìn)行一系列檢查，以防帶缺陷材料，造成模具早期報廢和加工費用的浪費。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。

（1）宏觀腐蝕檢查。主要檢查材料的多孔性、偏析、龜裂、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂、接縫。

（2）金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析、分布狀態(tài)、晶料度以及晶粒間夾雜等。

（3）超聲波檢查。主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小。二、壓鑄模的加工、使用、維修和保養(yǎng)模具設(shè)計手冊中已詳細(xì)介紹了壓鑄模設(shè)計中應(yīng)注意的問題，但在確定壓射速度時，最大速度應(yīng)不超過100m/S。速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應(yīng)的最低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的最大壓射速度不應(yīng)超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85%，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑，最好不留機(jī)加工痕跡。電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強(qiáng)度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力，在使用過程中，模具表面就會產(chǎn)生龜裂、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應(yīng)力，這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力。模具在使用過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的燒鑄溫度，壓射速度，提高模具預(yù)熱溫度。鋁壓鑄模的預(yù)熱溫度由100~130℃提高至180~200℃，模具壽命可大幅度提高。焊接修復(fù)是模具修復(fù)中一種常用手段。在焊接前，應(yīng)先掌握所焊接模具剛型號。

壓鑄鋁件常見不良現(xiàn)象有那些？對應(yīng)的解決方法是什么

1、常見的不良現(xiàn)象有：有產(chǎn)品表面起皺和起皺。

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設(shè)備模具實用手冊》第一章：

表面起皺：產(chǎn)品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。

2、解決方法

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設(shè)備模具實用手冊》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對模具進(jìn)行預(yù)熱，在設(shè)定的溫度條件下進(jìn)行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當(dāng)?shù)姆秶?/p>

擴(kuò)展資料：

壓鑄機(jī)設(shè)計規(guī)范

壓鑄件的設(shè)計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強(qiáng)筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內(nèi)的嵌件、壓鑄件的加工余量七個方面 。

1、鑄造圓角設(shè)計規(guī)范

通常壓鑄件各個部分相交應(yīng)有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時流動平穩(wěn)，氣體也較容易排出，并可避免因銳角而產(chǎn)生裂紋。對于需要進(jìn)行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內(nèi)的嵌件設(shè)計規(guī)范

首先，壓鑄件上的嵌件數(shù)量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應(yīng)力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴(yán)重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護(hù)；

最后，有嵌件的鑄件應(yīng)避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。

3、壓鑄件壁厚的設(shè)計規(guī)范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強(qiáng)度和更好的致密性，鑒于此，壓鑄件設(shè)計中應(yīng)該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強(qiáng)度和剛性的前提下應(yīng)該盡可能減少壁厚，并保持壁厚具有均勻性。

實踐證明，壓鑄件壁厚設(shè)計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產(chǎn)。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質(zhì)量影響的表現(xiàn)：如果設(shè)計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強(qiáng)度，同時會給成型造成困難；

壁太厚或者嚴(yán)重不均勻時，容易產(chǎn)生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強(qiáng)度，影響鑄件質(zhì)量。

參考資料來源：百度百科-壓鑄機(jī)

求一個關(guān)于鑄造的論文？

隨意推薦兩篇，謹(jǐn)供參考

1、國內(nèi)外鑄造生產(chǎn)線設(shè)計生產(chǎn)中的問題及解決辦法

一．概述

隨著國民經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，近年來對鑄件的要求越來越高，特別是汽車發(fā)動機(jī)缸體、缸蓋類鑄件，不僅要求材質(zhì)好，而且還要求尺寸精度高、表面光法、重量輕。為此，作為影響鑄件質(zhì)量的關(guān)鍵工部件造型工部，紛紛采用新的工藝和設(shè)備，以滿足鑄件質(zhì)量和產(chǎn)量的要求。據(jù)不完全統(tǒng)計，我國引進(jìn)的高壓造型線、氣沖造型線、靜壓造型線已有60條左右；國內(nèi)自己設(shè)計制造的高壓造型線、氣沖造型線已有70余條。

從使用情況來看，這些造型線確實為我國的鑄件產(chǎn)量和質(zhì)量的提高起了很重要的作用，但與我們的希望來比，還很不夠。進(jìn)口線的實際生產(chǎn)率一般在設(shè)計能力的5080%，國產(chǎn)線現(xiàn)在使用的估計只占50%，而在這50%中，開動率也較低，出現(xiàn)以上現(xiàn)象的原因是多方面的，歸納起來大概有以下幾方面。

二．存在問題

1．設(shè)計存在的問題

由于造型線設(shè)備復(fù)雜，動作多，邏輯性強(qiáng)，因此，設(shè)計中就難免有考慮不周的地方，特別是造型線設(shè)計的初期，問題更多，比如：材質(zhì)選用不合理，元件選用不當(dāng)，邏輯關(guān)系不強(qiáng)等。這就決定了我國早期的高壓線多數(shù)運行狀況不太理想。比如：某大廠在70年代初期設(shè)計了一條高壓造型線，制造安裝后一直沒有使用，其主要原因是：設(shè)計時許多輔機(jī)上的垂直液壓缸原始位置設(shè)在中間位置，由于國產(chǎn)液壓閥的泄漏，致使許多輔機(jī)不能處在原始位置；運行部件沒有考慮制造的誤差及液壓泄漏，經(jīng)常相碰，該聯(lián)鎖的電器上也沒有聯(lián)鎖，放了這么多年，給工廠帶來了很大的經(jīng)濟(jì)損失，聽說最近要拆掉。國內(nèi)如此，國外的造型線也同樣存在設(shè)計上的不足，比如某廠引進(jìn)一條高壓造型線，由于設(shè)計時沒有考慮砂箱走邊的檢測及清掃，以至砂箱的進(jìn)翻箱機(jī)時經(jīng)?？ㄋ溃踔涟逊錂C(jī)頂壞。還有一家廠引進(jìn)的靜壓造型線在設(shè)計時工藝性考慮的不周，使上箱在下箱上邊翻箱，從而導(dǎo)致造好的下箱內(nèi)腔掉進(jìn)砂子，造成鑄件缺陷。

2．設(shè)備可靠性差

影響設(shè)計可靠性的因素主要有設(shè)計、制造、安裝、生產(chǎn)管理、維修等。

設(shè)計中零件選用不當(dāng)，材質(zhì)選用不合理，是影響可靠性的重要原因之一，過去著重強(qiáng)調(diào)了國產(chǎn)化和降低成本，因此，元器件全為國產(chǎn)件。但由于國產(chǎn)無器件質(zhì)量不過關(guān)，嚴(yán)重影響了造型線的開動率。比如：由于機(jī)械傳動的誤差，會導(dǎo)致轉(zhuǎn)運車上的軌道與冷卻道軌道對不準(zhǔn)，致使輸送器小車和砂箱脫軌，造成較長時間的停車；同樣規(guī)格的密封件，國產(chǎn)的只能用3～6個月，而進(jìn)口的能用12年；同樣的管接頭，國產(chǎn)的就漏油，進(jìn)口的就不漏油，僅此一項，某一條造型線嚴(yán)懲時每年將漏油200多噸，價值100多萬元；由于接近開關(guān)發(fā)訊不準(zhǔn)，也常導(dǎo)致誤動作造成停車；液壓閥及氣動閥的泄漏和精度不高，也是影響造型線開動率的主要因素。比如某廠造型機(jī)的控制不僅有電器聯(lián)鎖，而且有氣動聯(lián)鎖，氣動控制管路的管子是81的，連接的管接頭較多，由于管接頭及氣閥的漏氣，常使控制氣路壓力降低，不能使氣閥動作，為此，不得不冒險將部分聯(lián)鎖取消。

制造質(zhì)量的好壞，也將影響造型線的開動率，包括內(nèi)在質(zhì)量和尺寸精度。比如：由于加工精度達(dá)不到要求，造成設(shè)備移動部分和固定部分相碰，定位不準(zhǔn)等故障；由于元件的材質(zhì)或熱處理達(dá)不到要求，將影響設(shè)備的使用壽命和可靠性；由于液壓系統(tǒng)的清理不干凈，導(dǎo)致油液污染，使閥卡死的現(xiàn)象也經(jīng)常出現(xiàn)。我到過一個現(xiàn)場，兩臺主機(jī)的工作臺同樣是球鐵的，一臺球化好了，用了幾年就沒問題，而另一臺，沒有多久就壞了，斷面象馬蜂窩似的。再如，某廠引進(jìn)的氣沖線96年投產(chǎn)以來，主機(jī)工作臺油缸已更換了三次，第一次沒過保質(zhì)期就壞了，結(jié)果索賠了一臺，此后，每兩三年更換一次。另外，電線接頭長時間使用后引起松動，也導(dǎo)致壞電路二三次。安裝不按規(guī)范，偷工減料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安裝時對管子不按規(guī)范進(jìn)行清洗，該氬弧焊的用普通焊代替，造成管子里邊有焊渣；該裝管夾的地方不裝或少裝，造成管子震動，管接頭松動，時間一長開始漏油；該用RVV軟線的地方，用KVV代替，宜造成斷路；該用螺栓固定的地方一焊了之，等等。

3．維修困難

由于設(shè)計人員現(xiàn)場經(jīng)驗不足，設(shè)計出來的設(shè)備往往只注意功能性，而沒有注意維修容易，比如有些易損件或耐磨件，在制造廠裝配時依次可以裝上，但如果使用過程中磨損了，需要更換，則必須大卸八塊，才能換上。這樣，既費時，又影響了整個設(shè)備的精度。再如，過去將濾網(wǎng)放在泵的吸油口，并埋在油箱內(nèi)，由于油的污染，經(jīng)常要對濾網(wǎng)進(jìn)行清理，但清理一次濾網(wǎng)必須先把油抽干凈，而不是將濾網(wǎng)放在回油管上，清洗更換都方便。在閥箱里或多管平行的地方，安裝管夾時，沒有留出足夠的維修空間，一旦一根管子漏油，必須選把別的管子拆掉，才能擰緊，形象地說，就跟栽蔥的一樣。制造過程中不注意質(zhì)量，零件嚴(yán)重超差，也是造成維修困難的一個重要原因。比如一個零件與另一個零件為過度配合，由于加工超差，裝配時變成了過盈配合，一旦零件出了問題需更換時，就很難取出。還有，經(jīng)常拆裝的缸端管接頭，不用球鉸接頭，而用端直角接頭，從而給維修帶來困難。安裝時只顧管子、電線走向，而忽略維修的可能性的情況也是常有的，比如，有些設(shè)備距地溝壁有一定的距離，本來是作為維修空間用的，但安裝時不注意，覺得走管子或電纜橋架挺方便的，就裝上了，但使用維修時就叫苦了。

4．生產(chǎn)任務(wù)不足，成本較高

在市場經(jīng)濟(jì)的今天，鑄件成本的高低顯得越來越重要了。近幾年來，由于鄉(xiāng)鎮(zhèn)和民營鑄造企業(yè)的蓬勃發(fā)展以及城市的環(huán)境保護(hù)要求，再加上鄉(xiāng)鎮(zhèn)和民營鑄造企業(yè)的成本較低，企業(yè)經(jīng)營靈活，這些企業(yè)的鑄件在市場上的份額越來越大，從而導(dǎo)致一些具有造型線的大中型企業(yè)生產(chǎn)能力不足。例如：現(xiàn)在許多廠愛“開三停四”，一個月上半個月的班，由原來的兩班或三班改為單班，經(jīng)常放長假等。造型線的運行成本較高，也是影響使用的一個因素。如果開動造型線，必須所有設(shè)備開動，包括相關(guān)工部的設(shè)備，這樣，用電量較大，同時，所有人員都得到崗，再加上漏油損失，在產(chǎn)量少的情況下，開機(jī)將很不劃算。比如：有一個廠原來產(chǎn)量很大，上了一條氣沖造型線，后來，產(chǎn)量銳減，開動造型線明顯不劃算，再加上實行成本核算，只好將造型線封存，改為地面造型。

5．管理不善

沒有通盤計劃，各自為政的現(xiàn)象嚴(yán)重，致使一些企業(yè)不考慮自己的實際情況，盲目上馬，但后來由于資金不足，產(chǎn)品不對路等原因，造成雖已有較大投入，但尚未形成生產(chǎn)能力而閑置著的設(shè)備數(shù)量也不少。

企業(yè)內(nèi)部管理不善，主要表現(xiàn)為：維修人員責(zé)任不明確，沒有明確的設(shè)備維修制度，備件采購和維修脫節(jié)，維修人員素質(zhì)較低，工資待遇差等。經(jīng)?？吹竭@樣的現(xiàn)象：操作工上班時維修工在休息，操作工下班了維修工也下班了，至少設(shè)備是否需要備件，是否帶病工作，是束需要維修，沒有人去管，只有設(shè)備實在開不動了，才去修理，而這時換上的備件往往又不合適。比如某廠造型線上的備件是由設(shè)備科來組織，線上該備什么，備多少，基本不與維修人員通氣，買來的備件也不與造型線上實際使用的實物對照，因此，常常出現(xiàn)原來是24伏的閥，更換時變成了220伏；應(yīng)該是內(nèi)控內(nèi)泄閥，更換時變成了內(nèi)控外泄閥；加工的備件更換時才發(fā)現(xiàn)超差等現(xiàn)象，從而影響生產(chǎn)。

6．各工部不匹配

由于國內(nèi)外鑄造設(shè)備的標(biāo)定生產(chǎn)率與實際相差很大，所以，經(jīng)常導(dǎo)致鑄造車間各工部不匹配，從而影響造型線的開動率，據(jù)不完全統(tǒng)計，一般造型線由于各工部不匹配而占停機(jī)時間約為30-50%左右。例如有一個廠，在車間設(shè)計時引進(jìn)了一條造型線，但其它工部選用國產(chǎn)設(shè)備，投入使用后出現(xiàn)兩個問題：一是其它工部設(shè)備故障率高，嚴(yán)重影響了造型線的開動率，使造型線處于半停產(chǎn)狀態(tài)；二是混砂能力不夠，國產(chǎn)混砂機(jī)的混砂能力在實際實用中只能達(dá)到名義能力的一半左右，而設(shè)計時按名義能力考慮，因此，造成這樣的后果。該車間這樣生產(chǎn)了大概三、四年，廠里下決心又對砂處理工部進(jìn)行了改造，目前，使用情況良好。

三．解決問題的辦法

要想將一條造型線用好，無非要作好“防”和“備”兩方面的工作，“防”是防止問題的出現(xiàn)，“備”是防不勝防時，出現(xiàn)問題了要有所準(zhǔn)備，將問題盡快解決。但要做到這兩點，必須在以下方面下功夫。

1．加強(qiáng)學(xué)習(xí)，吸引國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)和經(jīng)驗，以防為主

設(shè)計人員的素質(zhì)直接影響到造型線的水平，只有設(shè)計水平提高了，才有可能制造出好的造型線。為此，設(shè)計人員必須掌握國內(nèi)外的先進(jìn)技術(shù)和設(shè)備，并不斷總結(jié)經(jīng)驗，逐步提高，使設(shè)計水平從“小學(xué)”提高到“大學(xué)”。近年來，我國鑄造設(shè)備設(shè)計人員已充分意識到這一點，通過他們的努力，再加上生產(chǎn)實踐、消化吸引國外先進(jìn)的工藝和技術(shù)，我國鑄造設(shè)備設(shè)計水平大大提高，他們不僅具有了設(shè)計出高水平造型線的能力，而且具有現(xiàn)場動手的能力，通過不斷改進(jìn)，已設(shè)計出多條布置合理，性能可靠的造型自動線。這些改進(jìn)有：工藝方面：由氣動微震改為高壓造型，再發(fā)展為氣沖造型、靜壓造型、觸頭式動力撞擊造型等。使設(shè)備越來越簡單，工藝性越來越好?？煽啃苑矫妫哼^去造型線控制用順控器控制，設(shè)備又龐大，故障又多，維修也困難，但有了PC以后，我們馬上用在造型線控制上，目前，基本上沒有人說電器有問題了；過去輔機(jī)及轉(zhuǎn)運車為了實現(xiàn)慢--快--慢的動作，用子母電機(jī)或行程閥控制，現(xiàn)在有了調(diào)頻電機(jī)和比例閥，很容易就解決了，可靠性也得到了提高；過去動作檢測發(fā)訊用行程開關(guān)，現(xiàn)在用接近開關(guān)或編碼器；過去由于油溫過高，常使密封件容易老化，產(chǎn)生漏油等現(xiàn)象，嚴(yán)重影響造型線的開動，針對這一原因，現(xiàn)在增加了液壓油冷卻面積，改變溢流閥型號，使無負(fù)荷時泄荷，而不是溢流，減少產(chǎn)生熱量的原因，降低落同溫；活塞式蓄能器改為囊式蓄能器，性能可靠，動作靈敏；將不可靠的國產(chǎn)元件改為進(jìn)口元件等。維修方面：一條造型線再好也不可能一點問題沒有，但出了問題很難解決，設(shè)計水平就不能說很高，為此，設(shè)計人員也下了很大功夫。便好：過去液壓系統(tǒng)出了故障，必須先把系統(tǒng)卸荷，回油完了再維修，現(xiàn)在將閥箱帶在設(shè)備上，并在進(jìn)出油口各加一個截止閥，維修時閥一關(guān)就行了，十分方便；還有，經(jīng)常拆裝的較大零件，設(shè)計時直接設(shè)計上兩個吊裝孔，使維修變的十分方便。專業(yè)設(shè)計方面：過去許多大廠車間設(shè)計由自己的技術(shù)人員來完成，但由于受專業(yè)和實際經(jīng)驗的限制，設(shè)計完成后問題較多，特別是各工部不匹配的現(xiàn)象普遍存在。因此，鑄造項目最好不要請非專業(yè)的技術(shù)人員來設(shè)計，要請專業(yè)的設(shè)計院所來設(shè)計，這樣，就會少出錯或不出錯，不走彎路。

2．強(qiáng)化質(zhì)量意識，提高產(chǎn)品質(zhì)量

“質(zhì)量就是生命”這句話我們大家都很熟悉，但在實際中對質(zhì)量的認(rèn)識還很不夠，還應(yīng)該加強(qiáng)，使每一個員工意識到?jīng)]有質(zhì)量，就沒有生存。一切操作按規(guī)范進(jìn)行，絕對禁止為了一點小利進(jìn)行偷工減料的行為。過去經(jīng)常有這樣的事，圖紙歸圖紙，加工歸加工，加工的人不看圖紙要求，設(shè)備做成什么就是什么，比如端直通管接頭的螺紋孔，由于要靠組合墊密封，圖紙上螺紋孔和端面的锪平面有垂直度要求，但機(jī)加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。還有多個螺釘固定的設(shè)備，往往有幾個螺釘孔對不上，因此，把螺釘磨成絲錐一樣擰進(jìn)去或不擰。當(dāng)然，經(jīng)過這么多年的生產(chǎn)實踐，許多廠已意識到質(zhì)量的重要性，加工手段也提高了許多，比如現(xiàn)在許多廠用專機(jī)或加工中心加工砂箱，過去自己制造的油缸現(xiàn)在也外協(xié)到專業(yè)油缸廠制造。另外，必須提高基礎(chǔ)件的質(zhì)量，過去同樣12.9級的螺釘固定液壓閥，進(jìn)口的就不漏油，國產(chǎn)的就漏油。減速機(jī)內(nèi)的齒輪，要求是硬齒面，耐實際是軟齒面，用不了多外就壞，等等。

3.加強(qiáng)管理，健全維修制度，有備無患

首先上級主管部門要根據(jù)企業(yè)的具體情況，決定是否要上造型線，把好第一關(guān)，避免上了一半而中途下馬，經(jīng)國家和企業(yè)造成經(jīng)濟(jì)損失。如果上了造型線，企業(yè)內(nèi)部必須加強(qiáng)管理，與造型線有關(guān)人員必須責(zé)、權(quán)、利分明，誰出了問題，誰負(fù)責(zé)任，誰來解決。要有嚴(yán)格的管理制度，注意各工部之間的匹配，注意人材的培養(yǎng)和合理利用。再好的一條線，如果管理維修跟不上，也不可能用好。因此，必須重視維修人員的素質(zhì)。維修人員必須對造型線非常了解，明白每一個零件的用途，平時要進(jìn)行預(yù)檢預(yù)修及巡檢，出了故障能很快正確地判斷并及時排除。我到過一個現(xiàn)場，維修人員沒見過造型線的液壓原理圖，對全線的動作原理不清楚，因此，出了故障手忙腳亂，最后搗鼓一通能用為止，究竟出了什么問題，怎樣解決卻不清楚。因此，大大影響了開動率。象這種狀況，以后必須改進(jìn)。備品備件的管理對自動化流水生產(chǎn)線來說，顯得特別重要，建議此項工作由專人管理。備件清單的提供要與造型線上的需要一致，進(jìn)貨后要與造型線核對，并分類保管，保管條件要符合材質(zhì)的要求，定期對備件進(jìn)行檢查，對過期的零件清理出去，及時補(bǔ)充新的零件。要做到造型線使用的備品備件隨時能準(zhǔn)確無誤地提供，從而，確保造型線正常運轉(zhuǎn)。總之，要用好一條造型，不是一件簡單的事，幾十臺設(shè)備、一、二百個點，每天都毫無差錯地運行，不僅要從設(shè)計、制造、安裝、調(diào)試、維修、備品備件等造型線本身方面來下工夫，而且要從生產(chǎn)管理、各工部協(xié)調(diào)匹配、正確確定工藝參數(shù)等方面下功夫。隨著技術(shù)水平、制造水平，加上設(shè)計人員的設(shè)計水平和使用者管理水平的不斷提高，國產(chǎn)造型線一定能制造好，使用好。

劉小龍

2、淺談如何提高壓鑄模壽命

材料自身存在的缺陷、維修和保養(yǎng)的方法都是會影響壓鑄模的壽命的。本文從后者來介紹如果提高壓鑄模的壽命，并列舉了壓鑄模常見的故障原因及排除方法。

壓鑄模由于生產(chǎn)周期長、投資大、制造精度高，故造價較高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素的影響，導(dǎo)致模具過早失效而報廢，造成極大的浪費。

壓鑄模失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋(龜裂)、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。

1、材料自身存在的缺陷

眾所周知，壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點為580-740℃，使用時，鋁液溫度控制在650-720℃。在不對模具預(yù)熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉力。開模頂件時，型腔表面承受極大的壓應(yīng)力。數(shù)千次的壓鑄后，模具表面便產(chǎn)生龜裂等缺陷。

由此可知，壓鑄使用條件屬急熱急冷。模具材料應(yīng)選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作模具鋼。H13(4Cr5MoV1Si)是目前應(yīng)用較廣泛的材料，據(jù)介紹，國外80％的型腔均采用H13，現(xiàn)在國內(nèi)仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝性能不好，導(dǎo)熱性很差，線膨脹系數(shù)高，工作中產(chǎn)生很大熱應(yīng)力，導(dǎo)致模具產(chǎn)生龜裂甚至破裂，并且加熱時易脫碳，降低模具抗磨損性能，因此屬于淘汰鋼種。馬氏體時效鋼適用于耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴(yán)重的小型鑲塊，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性，但其優(yōu)點是有良好的導(dǎo)熱性，對需要冷卻而又不能設(shè)置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應(yīng)性。因此，在合理的熱處理與生產(chǎn)管理下，H13仍具有滿意的使用性能。

制造壓鑄模的材料，無論從哪一方面都應(yīng)符合設(shè)計要求，保證壓鑄模在其正常的使用條件下達(dá)到設(shè)計使用壽命。因此，在投入生產(chǎn)之前，應(yīng)對材料進(jìn)行一系列檢查，以防帶缺陷材料造成模具早期報廢和加工費用的浪費。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。

(1) 宏觀腐蝕檢查。主要檢查材料的多孔性、偏柝、龜裂、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂、接縫。

(2) 金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析、分布狀態(tài)、晶料度以及晶粒間夾雜等。

(3) 超聲波檢查。主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小。

2、壓鑄模的加工、使用、維修和保養(yǎng)

模具設(shè)計手冊中已詳細(xì)介紹了壓鑄模設(shè)計中應(yīng)注意的問題，但在確定壓射速度時，最大速度應(yīng)不超過100m/S。速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應(yīng)的最低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的最大壓射速度不應(yīng)超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。

在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85％，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑，最好不留機(jī)加工痕跡。

電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強(qiáng)度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力，在使用過程中，模具表面就會產(chǎn)生龜裂、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應(yīng)力，這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力。

模具在使用過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的澆鑄溫度，壓射速度，提高模具預(yù)熱溫度。鋁壓鑄模的預(yù)熱溫度由100～130℃提高至180～200℃，模具壽命可大幅度提高。

焊接修復(fù)是模具修復(fù)中一種常用手段。在焊接前，應(yīng)先掌握所焊模具鋼型號，用機(jī)械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必須是干凈和經(jīng)烘干的。所用焊條應(yīng)同模具鋼成分一致，也必須是干凈和經(jīng)烘干的。模具與焊條一起預(yù)熱(H13為450℃)，待表面與心部溫度一致后，在保護(hù)氣下焊接修復(fù)。在焊接過程中，當(dāng)溫度低于260℃時，要重新加熱。焊接后，當(dāng)模具冷卻至手可觸摸，再加熱至475℃，按25mm/h保溫。最后于靜止的空氣中完全冷卻，再進(jìn)行型腔的修整和精加工。模具焊后進(jìn)行加熱回火，是焊接修復(fù)中重要的一環(huán)，即消除焊接應(yīng)力以及對焊接時被加熱淬火的焊層下面的薄層進(jìn)行回火。

模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質(zhì)和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結(jié)合而成。這些沉積物相當(dāng)硬，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除沉積物時，不能用噴燈加熱清除，這可能導(dǎo)致模具表面局部熱點或脫碳點的產(chǎn)生，從而成為熱裂的發(fā)源地。應(yīng)采用研磨或機(jī)械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。

經(jīng)常保養(yǎng)可以使模具保持良好的使用狀態(tài)。新模具在試模后，無論試模合格與否，均應(yīng)在模具未冷卻至室溫的情況下，進(jìn)行去應(yīng)力回火。當(dāng)新模具使用到設(shè)計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800模次，應(yīng)對模具型腔及模架進(jìn)行450—480℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內(nèi)應(yīng)力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進(jìn)行同樣保養(yǎng)。當(dāng)模具使用50000模次后，可每25000～30000模次進(jìn)行一次保養(yǎng)。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應(yīng)力導(dǎo)致龜裂的產(chǎn)生速度和時間。

在沖蝕和龜裂較嚴(yán)重的情況下，可對模具表面進(jìn)行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應(yīng)在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結(jié)合，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應(yīng)超過0.15mm，過厚會于分型面和尖銳邊角處發(fā)生脫落。

3、熱處理

熱處理的正確與否直接關(guān)系到模具使用壽命。由于熱處理過程及工藝規(guī)程不正確，引起模具變形、開裂而報廢以及熱處理的殘余應(yīng)力導(dǎo)致模具在使用中失效的約占模具失效比重的一半左右。

壓鑄模型腔均由優(yōu)質(zhì)合金鋼制成，這些材料價格較高，再加上加工費用，成本是較高的。如果由于熱處理不當(dāng)或熱處理質(zhì)量不高，導(dǎo)致報廢或壽命達(dá)不到設(shè)計要求，經(jīng)濟(jì)損失世大。因此，在熱處理時應(yīng)注意以下幾點：

(1) 鍛件在未冷至室溫時，進(jìn)行球化退火。

(2) 粗加工后、精加工前，增設(shè)調(diào)質(zhì)處理。為防止硬度過高，造成加工困難，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去應(yīng)力回火。

(3) 淬火時注意鋼的臨界點Ac1和AC3及保溫時間，防止奧氏體粗化?；鼗饡r按20mm/h保溫，回火次數(shù)一般為3次，在有滲氮時，可省略第3次回火。

(4) 熱處理時應(yīng)注意型腔表面的脫碳與增碳。脫碳會記過迅速引起損傷、高密度裂紋；增碳會降低冷熱疲勞抗力。

(5) 氮化時，應(yīng)注意氮化表面不應(yīng)有油污。經(jīng)清洗的表面，不允許用手直接觸摸，應(yīng)戴手套，以防止氮化表面沾有油污導(dǎo)致氮化層不勻。

(6) 兩道熱處理工序之間，當(dāng)上一道溫度降至手可觸摸，即進(jìn)行下道，不可冷至室溫。

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