壓鑄模具工作標(biāo)準(zhǔn),壓鑄模具工作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范
本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具工作標(biāo)準(zhǔn),以及壓鑄模具工作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。
本文目錄:
- 1、五金壓鑄是什么意思?
- 2、鋁合金壓鑄模具的材料應(yīng)該怎么選
- 3、3cr2w8v壓鑄模需淬火多少度最佳?
- 4、名詞解釋?zhuān)耗>邩?biāo)準(zhǔn)化?
- 5、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
- 6、壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)和注意事項(xiàng)
五金壓鑄是什么意思?
是鑄造液態(tài)模鍛的一種方法。 壓鑄模鍛工藝是一種在專(zhuān)用的壓鑄模鍛機(jī)上完成的工藝。它的基本工藝過(guò)程是:金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi),模具有活動(dòng)的型腔面,它隨著金屬液的冷卻過(guò)程加壓鍛造,既消除毛坯的縮孔縮松缺陷,也使毛坯的內(nèi)部組織達(dá)到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機(jī)械性能得到顯著的提高。
壓鑄簡(jiǎn)介
1. 簡(jiǎn)介
壓鑄是一種利用高壓強(qiáng)制將金屬熔液壓入形狀復(fù)雜的金屬模內(nèi)的一種精密鑄造法。在1964年,日本壓鑄協(xié)會(huì)對(duì)于壓鑄定義為“在高溫將熔化合金壓入精密鑄模,在短時(shí)間內(nèi)大量生產(chǎn)高精度而鑄面優(yōu)良的鑄造方式”。美國(guó)稱(chēng)壓鑄為Die Casting,英國(guó)則稱(chēng)壓鑄為Pressure Die Casting,而最為國(guó)內(nèi)一般業(yè)者所熟悉的是日本的說(shuō)法,稱(chēng)為壓鑄。經(jīng)由壓鑄法所制造出來(lái)的鑄件,則稱(chēng)為壓鑄件(Die castings)。
這些材料的抗拉強(qiáng)度,比普通鑄造合金高近一倍,對(duì)于鋁合金汽車(chē)輪轂、車(chē)架等希望用更高強(qiáng)度耐沖擊材料生產(chǎn)的部件,有更積極的意義。
2. 壓鑄特點(diǎn)
壓力鑄造簡(jiǎn)稱(chēng)壓鑄,是一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi),以高速充填鋼制模具的型腔,并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點(diǎn)是高壓和高速。
①金屬液是在壓力下填充型腔的,并在更高的壓力下結(jié)晶凝固,常見(jiàn)的壓力為15—100MPa。
②金屬液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的還可超過(guò)80米/秒,(通過(guò)內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔的線(xiàn)速度—內(nèi)澆口速度),因此金屬液的充型時(shí)間極短,約0.01—0.2秒(須視鑄件的大小而不同)內(nèi)即可填滿(mǎn)型腔。 壓鑄壓鑄機(jī)、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素,缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機(jī)地加以綜合運(yùn)用,使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀(guān)、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件,甚至優(yōu)質(zhì)鑄件。
壓鑄是一種精密的鑄造方法,經(jīng)由壓鑄而鑄成的壓鑄件之尺寸公差甚小,表面精度甚高,在大多數(shù)的情況下,壓鑄件不需再車(chē)削加工即可裝配應(yīng)用,有螺紋的零件亦可直接鑄出。從一般的照相機(jī)件、打字機(jī)件、電子計(jì)算器件及裝飾品等小零件,以及汽車(chē)、機(jī)車(chē)、飛機(jī)等交通工具的復(fù)雜零件大多是利用壓鑄法制造的。
壓鑄法也有下列缺點(diǎn):
(1)壓鑄合金受限制
目前的壓鑄合金只有鋅、錫、鉛、銅、鎂、鋁等六種,其中以銅合金的熔點(diǎn) 最高。最近亦有鑄鐵壓鑄的報(bào)告,但為了經(jīng)濟(jì)上的因素,仍須研究有關(guān)之材質(zhì),模具材料及作業(yè)方法等。
(2)設(shè)備費(fèi)用昂貴
壓鑄生產(chǎn)所需之設(shè)備諸如壓鑄機(jī)、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費(fèi)用都相當(dāng)?shù)陌嘿F。
(3)鑄件之氣密性差
由于熔液經(jīng)高速充填至壓鑄模內(nèi)時(shí),會(huì)產(chǎn)生亂流之現(xiàn)象,局部形成氣孔或收 縮孔,影響鑄件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法,可以用來(lái)改善耐 氣密性。
3. 壓鑄機(jī)
壓鑄機(jī)由于壓鑄合金的不同,在基本上可分成二大類(lèi),即冷室機(jī)及熱室機(jī)。 冷室機(jī)適合銅、鎂、鋁等高溫合金之壓鑄,而熱室機(jī)則應(yīng)用于鋅、錫、鉛等 低溫合金的壓鑄。鋅合金不但可利用熱室機(jī)亦可用冷室機(jī)壓鑄。高溫合金何以不用熱室法壓鑄,乃甲熱室機(jī)之柱塞(plunger)系浸漬于機(jī)械之熔鍋(Machine pot)中,柱塞之鐵元素會(huì)污染合金之成份,是故高溫合金皆用冷室機(jī)壓鑄。
4. 壓鑄合金
壓鑄件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金屬(鋼、鐵等)由于模具材料等問(wèn)題,目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛,鋅合金次之。 下面簡(jiǎn)單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 壓鑄(1)、壓鑄有色合金的分類(lèi) 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金
(2)、各類(lèi)壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類(lèi) 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
* 注:①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來(lái)計(jì)量。
②鋅合金的澆鑄溫度不能超過(guò)450℃,以免晶粒粗大。
4. 壓鑄模
壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一,結(jié)構(gòu)正確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進(jìn)行的先決條件,并在保證鑄件質(zhì)量方面(下機(jī)合格率)起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點(diǎn),正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素,而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提,模具設(shè)計(jì)實(shí)質(zhì)上就是對(duì)壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預(yù)計(jì)的綜合反映。如若模具設(shè)計(jì)合理,則在實(shí)際生產(chǎn)中遇到的問(wèn)題少,鑄件下機(jī)合格率高。反之,模具設(shè)計(jì)不合理,例一鑄件設(shè)計(jì)時(shí)動(dòng)定模的包裹力基本相同,而澆注系統(tǒng)大多在定模,且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機(jī)上生產(chǎn),無(wú)法正常生產(chǎn),鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光,因型腔較深,仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設(shè)計(jì)時(shí),必須全面分析鑄件的結(jié)構(gòu),熟悉壓鑄機(jī)的操作過(guò)程,要了解壓鑄機(jī)及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性,掌握在不同情況下的充填特性,并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后,才能設(shè)計(jì)出切合實(shí)際、滿(mǎn)足生產(chǎn)要求的模具。 剛開(kāi)始時(shí)已講過(guò),金屬液的充型時(shí)間極短,金屬液的比壓和流速很高,這對(duì)壓鑄模來(lái)說(shuō)工作條件極其惡劣,再加上激冷激熱的交變應(yīng)力的沖擊作用,都對(duì)模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過(guò)精心的設(shè)計(jì)和制造,在正常使用的條件下,結(jié)合良好的維護(hù)保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞,在不能再修復(fù)而報(bào)廢前,所壓鑄的模數(shù)(包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù))。
實(shí)際生產(chǎn)中,
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模具失效主要有三種形式
1. 熱疲勞龜裂損壞失效
模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產(chǎn)時(shí),模具反復(fù)受激冷激熱的作用,成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形,相互牽扯而出現(xiàn)反復(fù)循環(huán)的熱應(yīng)力,導(dǎo)致組織結(jié)構(gòu)二損傷和喪失韌性,引發(fā)微裂紋的出現(xiàn),并繼續(xù)擴(kuò)展,一旦裂紋擴(kuò)大,還有熔融的金屬液擠入,加上反復(fù)的機(jī)械應(yīng)力都使裂紋加速擴(kuò)展。 為此,一方面壓鑄起始時(shí)模具必須充分預(yù)熱。另外,在壓鑄生產(chǎn)過(guò)程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中,以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時(shí),要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問(wèn)題。因?qū)嶋H生產(chǎn)中,多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。
2. 碎裂失效
碎裂失效 在壓射力的作用下,模具會(huì)在最薄弱處萌生裂紋,尤其是模具成型面上的劃線(xiàn)痕跡或電加工痕跡未被打磨光,或是成型的清角處均會(huì)最先出現(xiàn)細(xì)微裂紋,當(dāng)晶界存在脆性相或晶粒粗大時(shí),即容易斷裂。而脆性斷裂時(shí)裂紋的擴(kuò)展很快,這對(duì)模具的碎裂失效是很危險(xiǎn)的因素。為此,一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光,即使它在澆注系統(tǒng)部位,也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強(qiáng)度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。
3. 溶蝕失效
熔融失效 前面已講過(guò),常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金,也有純鋁壓鑄的,Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素,它們與模具材料有較好的親和力,特別是Al易咬模。當(dāng)模具硬度較高時(shí),則抗蝕性較好,而成型表面若有軟點(diǎn),則對(duì)抗蝕性不利。
致使模具失效的因素很多,既有外因(例澆鑄溫度高低、模具是否經(jīng)預(yù)熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機(jī)噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過(guò)高、內(nèi)澆口速度過(guò)快、冷卻水開(kāi)啟未與壓鑄生產(chǎn)同步、鑄件材料的種類(lèi)及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類(lèi)型等等)。也有內(nèi)因(例模具本身材質(zhì)的冶金質(zhì)量、坯料的鍛制工藝、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理性、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的合理性、模具機(jī)(電加工)加工時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等)。 模具若出現(xiàn)早期失效,則需找出是哪些內(nèi)因或外因,以便今后改進(jìn)。 但在實(shí)際生產(chǎn)中,溶蝕僅是模具的局部地方,例內(nèi)澆口直接沖刷的部位(型芯、型腔)易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象,以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。
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壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問(wèn)題注意點(diǎn)
1. 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)
例(1)對(duì)于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求:
① 壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿(mǎn)度來(lái)選定,同時(shí),澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問(wèn)題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長(zhǎng)度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出。
② 壓室與澆口套的內(nèi)孔,在熱處理后應(yīng)精磨,再沿軸線(xiàn)方向進(jìn)行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2m。
③ 分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內(nèi)徑,沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時(shí),因縮短了壓室有效長(zhǎng)度的容積,可提高壓室的充滿(mǎn)度。
2. 對(duì)于模具橫澆道的要求
① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部?jī)?nèi)徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過(guò)早進(jìn)入橫澆道,提前開(kāi)始凝固。
② 橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小,為出現(xiàn)截面擴(kuò)大,則金屬液流經(jīng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)負(fù)壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動(dòng)中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。
③ 橫澆道應(yīng)有一定的長(zhǎng)度和深度。保持一定長(zhǎng)度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過(guò)深,則因冷凝過(guò)慢,既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。
④ 橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。
⑤ 橫澆道的底部?jī)蓚?cè)應(yīng)做成圓角,以免出現(xiàn)早期裂紋,二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。
3. 內(nèi)澆口
① 金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處想薄壁處填充等。
② 選擇內(nèi)澆口位置時(shí),盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時(shí),要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③ 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些,以保證必要的填充速度,內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。 (4)溢流槽
① 溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體。
② 溢流槽上開(kāi)設(shè)排氣槽時(shí),需注意溢流口的位置,避免過(guò)早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。
③ 不應(yīng)在同一個(gè)溢流槽上開(kāi)設(shè)幾個(gè)溢流口或開(kāi)設(shè)一個(gè)很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。
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壓鑄零件的設(shè)計(jì)
在滿(mǎn)足產(chǎn)品功能的前提下,合理設(shè)計(jì)壓鑄件,簡(jiǎn)化壓鑄模結(jié)構(gòu),降低壓鑄成本,減少壓鑄件缺陷和提高壓鑄件零件質(zhì)量。由于注塑加工工藝來(lái)源于鑄造工藝,因此壓鑄件設(shè)計(jì)指南在某些方面和塑膠件設(shè)計(jì)指南非常相似。詳細(xì)的壓鑄零件設(shè)計(jì)參考機(jī)械工業(yè)出版社出版的《面向制造和裝配產(chǎn)品設(shè)計(jì)指南》一書(shū)。
1. 鑄造圓角
(包括轉(zhuǎn)角) 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求,我們?cè)陂_(kāi)制模具時(shí)切忌忽視這些未注明圓角的作用,決不可做成清角或過(guò)小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢,使腔內(nèi)氣體順序排出,并可減少應(yīng)力集中,延長(zhǎng)模具使用壽命。(鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷)。例標(biāo)準(zhǔn)油盤(pán)模上清角處較多,相對(duì)來(lái)說(shuō),目前兄弟油盤(pán)模開(kāi)的最好,重機(jī)油盤(pán)的也較多。
2. 脫模斜度
在脫模方向嚴(yán)禁有人為造成的側(cè)凹(往往是試模時(shí)鑄件粘在模內(nèi),用不正確的方法處理時(shí),例鉆、硬鑿等使局部凹入)。
3. 表面粗糙度
成型部位、澆注系統(tǒng)均應(yīng)按要求認(rèn)真打光,應(yīng)順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進(jìn)入澆注系統(tǒng)并填滿(mǎn)型腔的整個(gè)過(guò)程僅0.01-0.2秒的時(shí)間。為了減少金屬液流動(dòng)的阻力,盡可能使壓力損失少,都需要流過(guò)表面的光潔度高。同時(shí),澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣,光潔度越差則模具該處越易損傷。
5、 模具成型部位的硬度 鋁合金:HRC46左右 銅:HRC38左右 加工時(shí),模具應(yīng)盡量留有修復(fù)的余量,做尺寸的上限,避免焊接。
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壓鑄模具組裝的技術(shù)要求
1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。
2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。
3、 分型面上動(dòng)、定模鑲塊平面與動(dòng)定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊,一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶(hù)要求。
5、模具上所有活動(dòng)部位活動(dòng)可靠,無(wú)呆滯現(xiàn)象pin無(wú)串動(dòng)。
6、滑塊定位可靠,型芯抽出時(shí)與鑄件保持距離,滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。
7、澆道粗糙度光滑,無(wú)縫。
8、合模時(shí)鑲塊分型面局部間隙0.05mm。
9、冷卻水道暢通,進(jìn)出口標(biāo)志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04,無(wú)微傷。
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壓鑄的流動(dòng)性
流動(dòng)性是指合金液體充填鑄型的能力。流動(dòng)性的大小決定合金能否鑄造復(fù)雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動(dòng)性最好。
影響流動(dòng)性的因素很多,主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒,但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力(俗稱(chēng)澆注壓頭)的高低。
實(shí)際生產(chǎn)中,在合金已確定的情況下,除了強(qiáng)化熔煉工藝(精煉與除渣)外,還必須改善鑄型工藝性(砂模透氣性、金屬型模具排氣及溫度),并在不影響鑄件質(zhì)量的前提下提高澆注溫度,保證合金的流動(dòng)性。
壓鑄成形條件的注意事項(xiàng):
壓鑄機(jī)、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素,缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機(jī)地加以綜合運(yùn)用,使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀(guān)、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件,甚至優(yōu)質(zhì)鑄件。
材料熔融溫度、壓射時(shí)模具溫度及熔液溫度;
壓鑄機(jī)的注射壓力、鎖模力、開(kāi)模力的確定及根據(jù)制件情況所需的壓射比壓、壓射速度大小等。
最后對(duì)壓鑄成的制品狀況要進(jìn)行修整才能獲得完善的制件。壓鑄模工作溫度的選擇原則:
1) 模具溫度過(guò)低,鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)疏松,空氣排出困難,難以成型;
2) 模具溫度過(guò)高,鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)致密,但鑄件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出鑄件。同時(shí)過(guò)高的溫度會(huì)使模體本身膨脹,影響鑄件尺寸精度。
3) 模具溫度應(yīng)選擇在合適的范圍內(nèi),一般經(jīng)試驗(yàn)合適后,恒溫控制為好。壓鑄成形條件的注意事項(xiàng) 可以簡(jiǎn)單歸納為以下兩方面:
* 材料熔融溫度、壓射時(shí)模具溫度及熔液溫度;
* 壓鑄機(jī)的注射壓力、鎖模力、開(kāi)模力的確定及根據(jù)制件情況所需的壓射比壓、壓射速度大小等
鋁合金壓鑄模具的材料應(yīng)該怎么選
鋁合金壓鑄模具的工作條件與其他的模具不同,一般須在500攝氏度左右進(jìn)行工作,除了受到高壓作用外,還要承受高溫影響。所以對(duì)于鋁合金壓鑄模具的模具用鋼,鋁合金壓鑄廠(chǎng)選擇還是需要有一定的要求。
一、優(yōu)良的切削加工性
大多數(shù)鋁合金壓鑄模具,除CNC數(shù)控機(jī)床加工外,還需進(jìn)行一定的切削加工與鉗工修配。為延長(zhǎng)切削刀具的使用壽命,增強(qiáng)切削性能,減少表面粗糙度,塑料模具用鋼的硬度必須適當(dāng),以免給鋁合金壓鑄廠(chǎng)造成刀具的過(guò)量消耗。
二、良好的熱穩(wěn)定性
鋁合金壓鑄模具的零件形狀往往比較復(fù)雜,淬火后難以加工,因此,應(yīng)盡量選用具有良好的熱穩(wěn)定性的。當(dāng)鋁合金壓鑄模具成型加工經(jīng)熱處理后,因線(xiàn)膨脹系數(shù)小,熱處理變形小,溫度差異引起的尺寸變化率小,金相組織與模具尺寸穩(wěn)定,可減少或不再進(jìn)行加工,即可保證模具尺寸精度與表面粗糙度要求。
三、良好的拋光性能
高品質(zhì)的鋁合金壓鑄件,要求型腔表面的粗糙度值小。所以鋁合金壓鑄廠(chǎng)必須對(duì)型腔須進(jìn)行拋光,減小表面粗糙度值。為此,選用的鋼材要求材料雜質(zhì)少、組織微細(xì)均一、無(wú)纖維方向性,拋光時(shí)不應(yīng)出現(xiàn)麻點(diǎn)或桔皮狀缺陷。
四、足夠的表面硬度與耐磨性
經(jīng)過(guò)熱處理的模具應(yīng)有足夠的表面硬度,以保證模具有足夠的剛度。模具在工作中,由于鋁合金液的填充與流動(dòng)要承受較大的壓力與摩擦力,要求模具保持形狀精度與尺寸精度的穩(wěn)定性,保證模具有足夠的使用壽命。
模具的耐磨性,取決于鋼材的化學(xué)成分與熱處理硬度,因此,提高模具硬度有利于增強(qiáng)其耐磨性。
此外,在選擇材料時(shí),還須考慮防止擦傷與膠合,如兩表面存在相對(duì)運(yùn)動(dòng)時(shí),則盡量避免選擇組織結(jié)構(gòu)相同的材料,特殊情況下,可將一面施鍍或氮化,使兩面具有不同的表面結(jié)構(gòu)。
3cr2w8v壓鑄模需淬火多少度最佳?
58-60度為最佳硬度。
3Cr2W8V熱作模具鋼,是常用的壓鑄模具鋼,有較高的強(qiáng)度和硬度、耐冷熱疲勞性良好,且有較好的淬透性,但其韌性和塑性較差。適用制作高溫、高應(yīng)力下,不受沖擊負(fù)荷的凸模、凹模,如壓鑄模、熱擠壓模、精鍛模、有色金屬成型模等。
3Cr2W8V屬于國(guó)標(biāo)工模具鋼,執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn):GB/T 1299-2014
3Cr2W8V化學(xué)成分
C0.30~0.40
Si≤0.40
Mn≤0.40
Cr2.20~2.70
W7.50~9.00
V0.20~0.50
p≤0.030
S≤0.030
3Cr2W8V硬度 :退火,255~207HB,壓痕直徑3.8~4.2mm
3Cr2W8V熱處理:
3Cr2W8V鋼屬于中碳高合金鋼,它具有很高的韌性和良好的導(dǎo)熱性,鋼中較高的含鎢量,使鋼的回火穩(wěn)定性提高,并在回火過(guò)程中析出碳化物造成二次硬化,因此3Cr2W8V鋼的紅硬性也較好。此外,鋼中含有的鉻和釩還能提高鋼的耐磨性和耐腐蝕性。
3Cr2W8V鋼的臨界點(diǎn):Ac820~830℃,Ar790℃Acm1100℃。
(1)鍛造
3Cr2W8V鋼的鍛造規(guī)范如下:加熱溫度:1130~1160℃;始鍛溫度:1080~1120℃;終鍛溫度:850~900℃;冷卻方法:先空冷至Ar附近,然后緩冷。
(2)退火
3Cr2W8V鋼鍛造后必須進(jìn)行退火處理,其目的在于均勻組織、降低硬度,以便于切削加工。因?yàn)榇虽搶?shí)際上屬于過(guò)共析鋼類(lèi)型,所以一般采用等溫球化退火。退火后,組織由球狀珠光體和少量粒狀碳化物組成。其硬度為HB207~255。
(3)淬火與回火
3Cr2W8V鋼的淬火溫度一般選擇1050~1100℃,理由是過(guò)高的淬火溫度,將導(dǎo)致沖擊韌性下降,近年來(lái)試驗(yàn)結(jié)果表明,提高淬火溫度至1100~1150℃,可使3Cr2W8V鋼的回火穩(wěn)定性、回火后的硬度、紅硬性、高溫沖擊韌性、斷裂韌性、室溫和高溫強(qiáng)度等均獲得較顯著的改善。這對(duì)3Cr2W8V鋼制造承受沖擊負(fù)荷不大、工作溫度較高的熱擠壓模以及壓鑄模是十分有利的,其使用壽命都有一定程度的提高。根據(jù)金相組織的觀(guān)察,在低于1150℃溫度淬火,晶粒的長(zhǎng)大不嚴(yán)重,淬火溫度高于1175℃時(shí),才出現(xiàn)粗大的馬氏體組織。所以,3Cr2W8V鋼的淬火溫度最高選擇到1150℃為宜。
3Cr2W8V鋼的加熱,和其它高合金鋼一樣,應(yīng)采用預(yù)熱或緩慢加熱,以減小熱應(yīng)力,小模具可以不預(yù)熱,形狀復(fù)雜和大的模具,應(yīng)進(jìn)行兩次預(yù)熱。
3Cr2W8V鋼的淬透性很好,一般在140~160℃的熱油或空氣中冷卻即可;對(duì)尺寸小,形狀稍復(fù)雜的模具,可采用550~600℃的鹽浴中一次分級(jí)而后空冷的淬火工藝(15~18秒/毫米);對(duì)形狀復(fù)雜,要求變形小的模具,可采用先在830~850℃進(jìn)行第一次分級(jí)(預(yù)冷),再在450~550℃進(jìn)行第二次分級(jí),然后在空氣中冷卻;如模具形狀特別復(fù)雜,采用分級(jí)淬火還不能達(dá)到要求時(shí),則可以采用等溫淬火,如在400℃進(jìn)行貝氏體等溫淬火。3Cr2W8V鋼淬火冷卻時(shí)不要冷至室溫,在冷至100~150℃時(shí)即直接轉(zhuǎn)入回火爐,以堿少裂紋的形成
用途:常用的壓鑄模具鋼。碳含量較低,有較高韌性和良好的導(dǎo)熱性;同時(shí),含有較多的碳化物形成元素鉻、鎢、釩,相變溫度提高,使鋼有高的高溫強(qiáng)度、硬度和良好的耐熱疲勞性;淬透。適于制造高溫、高應(yīng)力,但不受沖擊負(fù)荷的壓鑄銅、鋁、鎂合金用附模、型芯、澆口套、分流釘、高應(yīng)力壓臘、熱剪切刀、熱頂鍛模、平鍛機(jī)凸凹模、鑲塊等。
名詞解釋?zhuān)耗>邩?biāo)準(zhǔn)化?
模具標(biāo)準(zhǔn)化工作主要包括模具技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的制訂和執(zhí)行、模具標(biāo)準(zhǔn)件的生產(chǎn)和應(yīng)用以及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的宣傳、貫徹和推廣等工作。中國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化工作起步較晚,加之宣傳、貫徹和推廣工作力度小,因此模具標(biāo)準(zhǔn)化落後於生產(chǎn),更落後於世界上許多工業(yè)發(fā)達(dá)的國(guó)家。國(guó)外模具發(fā)達(dá)國(guó)家,如日本、美國(guó)、德國(guó)等,模具標(biāo)準(zhǔn)化工作已有近100年的歷史,模具標(biāo)準(zhǔn)的制訂、模具標(biāo)準(zhǔn)件的生產(chǎn)與供應(yīng),已形成了完善的體系。而中國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化工作只是從“全國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)”成立以後的1983年才開(kāi)始的。目前中國(guó)已有約2萬(wàn)家模具生產(chǎn)單位,模具生產(chǎn)有了很大發(fā)展,但與工業(yè)生產(chǎn)要求相比,尚很不適應(yīng),其中一個(gè)重要原因就是模具標(biāo)準(zhǔn)化程度和水平不高。
中國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化體系包括四大類(lèi)標(biāo)準(zhǔn),即:模具基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)、模具工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、模具零部件標(biāo)準(zhǔn)及與模具生產(chǎn)相關(guān)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。模具標(biāo)準(zhǔn)又可按模具主要分類(lèi)分沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)、塑料注射模具標(biāo)準(zhǔn)、壓鑄模具標(biāo)準(zhǔn)、鍛造模具標(biāo)準(zhǔn)、緊固件冷鐓模具標(biāo)準(zhǔn)、拉絲模具標(biāo)準(zhǔn)、冷擠壓模具標(biāo)準(zhǔn)、橡膠模具標(biāo)準(zhǔn)、玻璃制品模具和汽車(chē)沖模標(biāo)準(zhǔn)等十大類(lèi)。目前,中國(guó)已有50多項(xiàng)模具標(biāo)準(zhǔn)共300多個(gè)標(biāo)準(zhǔn)號(hào)及汽車(chē)沖模零部件方面的14種通用裝置和244個(gè)品種,共363個(gè)標(biāo)準(zhǔn)。這些標(biāo)準(zhǔn)的制訂和宣傳貫徹,提高了中國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化程度和水平。
壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
定模:固定在壓鑄機(jī)定模安裝板上,有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接
動(dòng)模:固定在壓鑄機(jī)動(dòng)模安裝板上,并隨動(dòng)模安裝板作開(kāi)合模移動(dòng)合模時(shí),閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng),液體金屬在高壓下充滿(mǎn)型腔;開(kāi)模時(shí),動(dòng)模與定模分開(kāi),借助于設(shè)在動(dòng)模上的推出機(jī)構(gòu)將鑄件推出.
二).壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類(lèi)
型腔:外表面直澆道(澆口套)
成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)
型芯:內(nèi)表面內(nèi)澆口
余料
(三)導(dǎo)準(zhǔn)零件:導(dǎo)柱;導(dǎo)套
(四)推出機(jī)構(gòu):推桿(頂針),復(fù)位桿,推桿固定板,推板,推板導(dǎo)柱,推板導(dǎo)套.
(五)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu):凸臺(tái);孔穴(側(cè)面),鍥緊塊,限位彈簧,螺桿.
(六)排溢系統(tǒng):溢澆槽,排氣槽.
(七)冷卻系統(tǒng)
(八)支承零件:定模;動(dòng)模座板,墊塊(裝配,定位,安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購(gòu)選擇信譽(yù)好、技術(shù)高、經(jīng)驗(yàn)豐富的專(zhuān)業(yè)壓鑄模具廠(chǎng)制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機(jī)械,那些專(zhuān)業(yè)壓鑄模具廠(chǎng),他們有適合生產(chǎn)壓鑄模具的精密機(jī)床,能確保模具尺寸精度;他們有經(jīng)驗(yàn)豐富的高級(jí)模具技師,技師的豐富經(jīng)驗(yàn)是壓鑄模具實(shí)用好用的保證;他們與材料供應(yīng)商和熱處理廠(chǎng)有密切的關(guān)系,他們有完善的售后服務(wù)體系……。良好的模具設(shè)計(jì)與制造是壓鑄模具長(zhǎng)壽命、低故障、高效率的基礎(chǔ)。低價(jià)位的劣質(zhì)壓鑄模,將會(huì)以壓鑄生產(chǎn)中表現(xiàn)出的低生產(chǎn)效率、高故障,讓您浪費(fèi)很多昂貴的壓鑄工時(shí),花去更多的金錢(qián)。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調(diào)整工應(yīng)經(jīng)過(guò)培訓(xùn)合格上崗
⑴、模具安裝位置符合設(shè)計(jì)要求,盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小,這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。
⑵、經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好,確保重吊時(shí)人身、設(shè)備、模具安全。
⑶、定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差,必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。
⑷、安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長(zhǎng)度是否適當(dāng),所有頂棒長(zhǎng)度是否等長(zhǎng),所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個(gè),并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。
⑸、壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度,避免在使用中松動(dòng)。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多,最好四面壓緊,每面不少于兩處。
⑹、大型模具應(yīng)有模具托架,避免在使用中模具下沉錯(cuò)位或墜落。
⑺、帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要?jiǎng)印⒍7珠_(kāi)安裝。
⑻、冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。
⑼、模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù):快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時(shí)間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物,做兩次模擬壓射全過(guò)程,檢查調(diào)整是否適當(dāng)。
⑽、調(diào)整合模到動(dòng)、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x,停止機(jī)器運(yùn)行,放入模具預(yù)熱器。
⑾、把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度,配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝,壓鑄工正確熟練的操作和高質(zhì)量的模具維修,對(duì)提高生產(chǎn)效率,保證壓鑄件質(zhì)量,降低廢品率,減少模具故障,延長(zhǎng)模具壽命致關(guān)重要。
(一)制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個(gè)壓鑄工廠(chǎng)技術(shù)水平的體現(xiàn),他能把壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產(chǎn)要素正確的結(jié)合起來(lái),以最低的成本,生產(chǎn)滿(mǎn)足客戶(hù)要求的壓鑄產(chǎn)品。因此,必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓(xùn)。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人,除制定正確的壓鑄工藝,根據(jù)生產(chǎn)要素變化及時(shí)修訂壓鑄工藝外,還負(fù)責(zé)對(duì)模具安裝調(diào)整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓(xùn)和提高。
⑴、確定最合理的生產(chǎn)率,規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時(shí)間。過(guò)低的生產(chǎn)率固然不利于提高經(jīng)濟(jì)效益,過(guò)高的生產(chǎn)率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價(jià),算總帳細(xì)帳經(jīng)濟(jì)益可能更差。
⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶(hù)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下,應(yīng)使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣,有利于降低機(jī)器、模具負(fù)荷,降低故障,提高壽命。根據(jù)壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形,確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時(shí)間、推了復(fù)位時(shí)間、合金溫度、模具溫度等。
⑶、使用水基涂料,必須制訂嚴(yán)格詳細(xì)的噴涂工藝。涂料品牌,涂料與水的比例,模具每一個(gè)部位的噴涂量(或噴涂時(shí)間)和噴涂順序,壓縮空氣壓力,噴槍與成型表面的距離,噴涂方向與成型表面的角度等。
⑷、根據(jù)壓鑄模實(shí)際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對(duì)生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有極大的影響。方案應(yīng)規(guī)定冷卻水開(kāi)戶(hù)方法,壓鑄幾個(gè)模次開(kāi)始冷卻,相隔幾個(gè)模次分幾次把冷卻水閥門(mén)開(kāi)到規(guī)定開(kāi)度。點(diǎn)冷卻系統(tǒng)的冷卻強(qiáng)度應(yīng)由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場(chǎng)調(diào)定,配合噴涂達(dá)到模具熱平衡。
⑸、規(guī)定對(duì)不同滑動(dòng)動(dòng)部位,如沖頭、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、抽芯機(jī)構(gòu)、推桿、復(fù)位桿等部位的不同潤(rùn)滑頻率。
⑹、制訂每一個(gè)壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程,并培訓(xùn)和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。
⑺、根據(jù)模具復(fù)雜程度和新舊程度,確定適當(dāng)?shù)哪>哳A(yù)防性維修周期。適當(dāng)?shù)哪>哳A(yù)防性維修周期應(yīng)當(dāng)是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒(méi)有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經(jīng)出現(xiàn)故障,不能繼續(xù)生產(chǎn),被迫進(jìn)行修理,不是被提倡的方法。
⑻、根據(jù)模具復(fù)雜程度、新舊程度和粘模危險(xiǎn)程度,確定模塊消除應(yīng)力周期(一般5000—15000模次進(jìn)行一次)和是否需要進(jìn)行表面出理。如氮化處理,氮化層深度。0.33,最大0.55。
(二)實(shí)施正確的壓鑄操作壓鑄工應(yīng)經(jīng)過(guò)培訓(xùn)合格后上崗
⑴、嚴(yán)格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程,嚴(yán)格控制第一模次的循環(huán)時(shí)間,其誤差應(yīng)小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時(shí)間,對(duì)一個(gè)鑄工廠(chǎng)的綜合效益至關(guān)重要。對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
⑵、嚴(yán)格執(zhí)行模具冷卻方案,模具冷卻是提高生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命,減少模具故障的有效方法。但是,錯(cuò)誤的水冷卻操作,將對(duì)模具造成致命傷害。停止壓鑄生產(chǎn),必須立即關(guān)閉冷卻水。
⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動(dòng)作規(guī)范,做到舀入的金屬液不含氧化皮,澆入壓室的金屬液最少波動(dòng)。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以?xún)?nèi)。
⑷、清模及時(shí)清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢,防止合模時(shí)壓塌模具表面,堵塞排氣道,或造成合模不嚴(yán)。清模時(shí)禁止使用鋼制工具接觸成型表面。
⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一,必須嚴(yán)格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會(huì)使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。
⑹、按規(guī)定及時(shí)對(duì)滑動(dòng)部位進(jìn)行潤(rùn)滑。
⑺、隨時(shí)注意合模緊度,經(jīng)常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況,防止在使用中模具下沉或墜落。
⑻、完成一個(gè)模具維修周期的模次,或完成規(guī)定的生產(chǎn)批量后停止生產(chǎn),要保留最后一個(gè)壓鑄產(chǎn)品(最好帶澆、排系統(tǒng)),與模具一起送修。
壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)和注意事項(xiàng)
壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)和注意事項(xiàng)
壓鑄模要求高可靠性和長(zhǎng)壽命,與壓鑄機(jī)、壓鑄工藝有機(jī)結(jié)合為一個(gè)有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng),優(yōu)化壓鑄模具設(shè)計(jì)、提高工藝水平,為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證,是大型壓鑄模設(shè)計(jì)所追求的方向。
壓鑄模具結(jié)構(gòu)
通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含:融杯、成形鑲塊、模架、導(dǎo)向件、抽芯機(jī)構(gòu)、推出機(jī)構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等。
壓鑄模具設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)流程
模具設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)流程,模具設(shè)計(jì)階段需要設(shè)計(jì)人員所做的工作及模具設(shè)計(jì)的整體思路,其中包含一些與標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證相關(guān)的設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)流程,對(duì)設(shè)計(jì)階段可能產(chǎn)生的缺陷具有一定的預(yù)防作用。
壓鑄模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)
第一,運(yùn)用快速原型技術(shù)和三維軟件建立合理的鑄件造型,初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。
按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實(shí)體數(shù)據(jù),根據(jù)鑄件的復(fù)雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%~0.06%),確定好分型面的位置和形狀,并根據(jù)壓鑄機(jī)的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù),對(duì)壓鑄件進(jìn)行合理布局,然后對(duì)澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進(jìn)行三維造型。
第二,進(jìn)行流場(chǎng)、溫度場(chǎng)模擬,進(jìn)一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。
把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理以后,輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù),用模擬軟件可以模擬合金的充型過(guò)程及液態(tài)合金在模具型腔內(nèi)部的走向,還可進(jìn)行凝固模擬及溫度場(chǎng)模擬,進(jìn)一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點(diǎn)的位置。模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達(dá)整個(gè)充型過(guò)程中液態(tài)合金的走向、溫度場(chǎng)的分布等信息,通過(guò)分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位。在后續(xù)的設(shè)計(jì)中通過(guò)更改內(nèi)澆口的位置、走向及增設(shè)集渣包等措施來(lái)改善充填效果,預(yù)防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。
第三,根據(jù)3D模型進(jìn)行模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。
模擬過(guò)程進(jìn)行的同時(shí)我們可以進(jìn)行模具總布置設(shè)計(jì),具體包括以下幾個(gè)方面:
(1)根據(jù)壓鑄機(jī)數(shù)據(jù)進(jìn)行模具的總布置設(shè)計(jì)。
在總布置設(shè)計(jì)中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務(wù)。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機(jī)型板的中心位置,而且壓鑄機(jī)的四根拉桿不能與抽芯機(jī)構(gòu)互相干涉,壓射位置關(guān)系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小,并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個(gè)參數(shù)是我們?cè)O(shè)計(jì)開(kāi)始的第一步。
(2)設(shè)計(jì)成形鑲塊、型芯。
主要考慮成形鑲塊的強(qiáng)度、剛度,封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點(diǎn)的布置等,這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對(duì)于大型模具來(lái)說(shuō)尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式,這是防止模具早期損壞和壓鑄過(guò)程中跑鋁的關(guān)鍵,也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu)。
(3)設(shè)計(jì)模架與抽芯機(jī)構(gòu)。
中小型壓鑄模具可以直接選用標(biāo)準(zhǔn)模架,大型模具必須對(duì)模架的剛度、強(qiáng)度進(jìn)行計(jì)算,防止壓鑄過(guò)程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的關(guān)鍵是把握活動(dòng)元件間的配合間隙和元件間的定位??紤]模架工作過(guò)程中受熱膨脹對(duì)滑動(dòng)間隙的影響,大型模具的配合間隙要在0.2~0.3mm之間,成形部分的對(duì)接間隙在0.3~0.5mm之間,根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機(jī)構(gòu)的潤(rùn)滑也是設(shè)計(jì)的重點(diǎn),這個(gè)因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性,優(yōu)良的潤(rùn)滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動(dòng)生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié)。
(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。
由于高溫液體在高壓下高速進(jìn)入模具型腔,帶給模具鑲塊大量的熱量,如何帶走這些熱量是設(shè)計(jì)模具時(shí)必須考慮的問(wèn)題,特別是大型壓鑄模具,熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量??焖侔惭b及準(zhǔn)確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢(shì),隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展,熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設(shè)計(jì)模式,即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù),設(shè)計(jì)者隨用隨選,既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設(shè)計(jì)周期。
(5)設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)。
推出機(jī)構(gòu)可分為機(jī)械推出和液壓推出兩種形式,機(jī)械推出是利用設(shè)備自身的推出機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)推出動(dòng)作,液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實(shí)現(xiàn)推出動(dòng)作。設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的關(guān)鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心,這就要求推出機(jī)構(gòu)要具有良好的推出導(dǎo)向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對(duì)于大型模具來(lái)說(shuō)推出機(jī)構(gòu)的重量都比較大,推出機(jī)構(gòu)的元件與型框間容易因?yàn)槟>咦灾囟雇茥U偏斜,使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象,同時(shí)模具受熱膨脹對(duì)推出機(jī)構(gòu)的影響也特別大,因此推出元件與??蜷g的定位及推板導(dǎo)柱的固定位置是及其重要的`,這些模具的推板導(dǎo)柱一般要固定在把模板上,把模板、墊鐵及??蜷g用直徑較大的圓銷(xiāo)或方鍵定位,這樣可以最大限度地消除熱膨脹對(duì)推出機(jī)構(gòu)的影響,必要時(shí)還可以采用滾動(dòng)軸承和導(dǎo)板來(lái)支撐推出元件,同時(shí)在設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)要注意元件間的潤(rùn)滑。北美地區(qū)模具設(shè)計(jì)者通常在動(dòng)模框的背面增加一塊專(zhuān)門(mén)的潤(rùn)滑推桿的油脂板,加強(qiáng)對(duì)推出元件的潤(rùn)滑。如圖5所示,動(dòng)??虻撞吭黾訚?rùn)滑油板,有油道與推桿過(guò)孔相通,工作時(shí)加注潤(rùn)滑油,可以潤(rùn)滑推出機(jī)構(gòu),防止卡滯。
(6)導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。
在整個(gè)模具結(jié)構(gòu)中導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)是對(duì)模具運(yùn)行穩(wěn)定性影響最大的因素,也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。
模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要包括:合模導(dǎo)向、抽芯導(dǎo)向、推出導(dǎo)向,一般導(dǎo)向元件要采用特殊材料的摩擦副,起到減磨和抗磨的作用,同時(shí)良好的潤(rùn)滑也是必不可少的,每個(gè)摩擦副間都要設(shè)置必要的潤(rùn)滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導(dǎo)套和硬質(zhì)導(dǎo)柱的導(dǎo)向形式,配合以良好的定位形式,確?;瑝K運(yùn)行平穩(wěn),準(zhǔn)確到位。
模具定位機(jī)構(gòu)主要包括:動(dòng)靜型間的定位、推出復(fù)位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動(dòng)靜型間的定位是一種活動(dòng)性質(zhì)的定位,配合的準(zhǔn)確性要求更高,小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位,大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機(jī)構(gòu),以消除熱膨脹對(duì)模具定位精度的影響,另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位,是固定定位,一般采用圓銷(xiāo)和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位,保證動(dòng)靜型間定位準(zhǔn)確,防止模具錯(cuò)邊。
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