壓鑄模具上機(jī)檢查確認(rèn)表,壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)

摘要:本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具上機(jī)檢查確認(rèn)表,以及壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。本文目錄:1、沖壓模...

本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具上機(jī)檢查確認(rèn)表,以及壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。

壓鑄模具上機(jī)檢查確認(rèn)表,壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)

本文目錄:

  • 1、沖壓模具維修技巧(2)
  • 2、壓鑄模是怎么安裝的?
  • 3、壓鑄模具的常見問(wèn)題
  • 4、設(shè)計(jì)鋅合金壓鑄模具要注意什么?
  • 5、壓鑄模具的工藝過(guò)程工藝過(guò)程包括哪些內(nèi)容????求答案,越詳細(xì)越好

沖壓模具維修技巧(2)

沖壓模具維修技巧

5模具沖壓件產(chǎn)生屑料阻塞有哪些原因,應(yīng)采取什么對(duì)策?

沖壓件產(chǎn)生屑料阻塞的原因及相應(yīng)的對(duì)策有:

1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔間隙;

2) 漏料孔偏大,屑料翻滾,重新修改漏料孔;

3) 刀口磨損,毛邊較大,需刃修刀口;

4) 沖壓油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更換油種;

5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑燒結(jié)附著于刃部,可以通過(guò)表面處理,拋光降低表面粗糙度或更改材料;

6) 材質(zhì)較軟,修改沖裁間隙;

其應(yīng)急措施是:

凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向),使用吸塵器,在墊板落料孔處加吹氣。

6模具沖壓時(shí)下料偏位尺寸變異有哪些原因,

應(yīng)采取什么對(duì)策?

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應(yīng)的對(duì)策有:

1) 凸凹模刀口磨損,產(chǎn)生毛邊(外形偏大,內(nèi)孔偏?。┬柩行薜犊?

2) 設(shè)計(jì)間隙不當(dāng),修改設(shè)計(jì)并控制加工精度;

3) 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位,間隙不均,可以調(diào)整其位置精度和沖裁間隙;

4) 導(dǎo)正銷磨損,銷徑不足,可以更換導(dǎo)正銷;

5) 導(dǎo)向件磨損,可以更換導(dǎo)柱導(dǎo)套;

6) 送料機(jī)送距壓料放松調(diào)整不當(dāng),重新調(diào)整送料機(jī);

7) 模具閉模高度調(diào)整不當(dāng),重新調(diào)整閉模高度;

8) 脫料鑲塊壓料位磨損,無(wú)壓料(強(qiáng)壓)功能或由材料牽引翻料引發(fā)沖孔小)可以研磨或更換脫料鑲塊,增加強(qiáng)壓功能,調(diào)整壓料;

9) 脫料鑲塊強(qiáng)壓太深,沖孔偏大,需調(diào)模減小強(qiáng)壓深度;

10) 沖壓材料機(jī)械性能變異(強(qiáng)度延伸率不穩(wěn)定)需更換材料,控制進(jìn)料質(zhì)量;

11) 沖切力對(duì)材料牽引造成尺寸變異,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時(shí)受力狀況或者在下料部位于脫料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。

7模具沖壓時(shí)卡料的原因是什么,應(yīng)采取什么對(duì)策?

沖壓時(shí)卡料的主要原因及相應(yīng)的對(duì)策有:

1) 送料機(jī)送距壓料放松調(diào)整不當(dāng),需重新調(diào)整;

2) 生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異,需調(diào)整送料機(jī)送距;

3) 送料機(jī)故障,需調(diào)整及維修;

4) 材料弧形,寬度超差,毛邊較大時(shí),要更換材料,控制進(jìn)料質(zhì)量;

5) 模具沖壓異常,造成鐮刀彎,消除料帶鐮刀彎;

6) 導(dǎo)料孔徑不足,上模拉料,研修導(dǎo)正孔;

7) 折彎或撕切位上下脫料不順,調(diào)整脫料彈簧力量等;

8) 導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng),修改導(dǎo)料板,防料帶上帶;

9) 材料薄,送進(jìn)中發(fā)生翹曲,送料機(jī)與模具間需加設(shè)上下壓料,加設(shè)上下擠料安全開關(guān);

10) 模具架設(shè)不當(dāng),與送料機(jī)垂直度偏差較大,需重新架設(shè)模具

8模具沖壓時(shí)料帶鐮刀彎的原因是什么,應(yīng)采取什么對(duì)策?

模具沖壓時(shí)料帶鐮刀彎的主要原因及相應(yīng)的.對(duì)策有:

1) 沖壓毛邊(特別是載體上)造成的,需研修下料刀口;

2) 材料毛邊及模具無(wú)切邊時(shí)需更換材料,模具加設(shè)切邊裝置;

3) 沖床深度不當(dāng)(太深或太淺),重調(diào)沖床深度;

4) 沖件壓傷,模內(nèi)有屑料,需清理模具,解決跳屑和壓傷問(wèn)題;

5) 局部壓料太深或壓到部位局部損傷,檢查并調(diào)整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確,研修損傷部位;

6) 模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理,可采用整彎?rùn)C(jī)構(gòu)調(diào)整。

9模具沖壓時(shí)凸模斷裂崩刃的原因是什么,應(yīng)采取什么對(duì)策?

模具沖壓時(shí)凸模斷裂崩刃的主要原因及相應(yīng)的對(duì)策有:

1) 跳屑屑料阻塞卡模;

2) 送料不當(dāng),切半料,注意送料,及時(shí)修剪料帶,及時(shí)清理模具;

3) 凸模強(qiáng)度不足,修改設(shè)計(jì),增加凸模整體強(qiáng)度,減短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,細(xì)小部后切;

4) 大小凸模相距太近,沖切時(shí)材料牽引,引發(fā)小凸模斷,可以將小凸模長(zhǎng)度磨短相對(duì)大凸模一個(gè)料厚以上;

5) 凸模及凹模局部過(guò)于尖角,修改設(shè)計(jì);

6) 沖裁間隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙,細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大;

7) 無(wú)沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強(qiáng),可以調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種;

8) 沖裁間隙不均偏移,凸凹模發(fā)生干涉,檢查各成形件精度,并施以調(diào)整或更換,控制加工精度;

9) 脫料鑲塊精度差或磨損,失去精密導(dǎo)向功能,需研修或更換;

10) 模具導(dǎo)向磨損不準(zhǔn),需更換導(dǎo)柱導(dǎo)套,注意日常保養(yǎng);

11) 凸凹模材質(zhì)選用不當(dāng),硬度不當(dāng),需更換使用材質(zhì),使用合適硬度;

12) 導(dǎo)料件(銷)磨損,需更換導(dǎo)料件;

13) 墊片加設(shè)不當(dāng),需修正,墊片數(shù)盡可少且使用鋼墊,凹模下墊片需墊在墊塊下面。

10連續(xù)模折彎時(shí)產(chǎn)品變形或尺寸變異的原因是什么,應(yīng)采取什么對(duì)策?

連續(xù)模折彎時(shí)產(chǎn)品變形或尺寸變異的原因及相應(yīng)的對(duì)策有:

1) 導(dǎo)正銷磨損,銷徑不足,更換導(dǎo)正銷;

2) 折彎導(dǎo)位部分精度差磨損,重新研磨或更換;

3) 折彎凸凹模磨損(壓損),重新研磨或更換;

4) 模具讓位不足,檢查,修正;

5) 材料滑移,折彎凸凹模無(wú)導(dǎo)位功能,折彎時(shí)未施以預(yù)壓,可以修改設(shè)計(jì),增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能;

6) 模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)尺寸不良,可以采用修改設(shè)計(jì)尺寸,分解折彎,增加折彎整形等措施;

7) 沖件毛邊,引發(fā)折彎不良時(shí)需研修下料位刀口時(shí);

8) 折彎部位凸模凹模加設(shè)墊片較多,造成尺寸不穩(wěn)定,需調(diào)整采用整體鋼墊;

9) 材料厚度尺寸或機(jī)械性能變異時(shí)需更換材料,控制進(jìn)料質(zhì)量;

11連續(xù)模一模多件時(shí)產(chǎn)品表面高低不平的原因是什么,應(yīng)采取什么對(duì)策?

造成產(chǎn)品表面高低不平的主要原因及相應(yīng)的對(duì)策有:

1) 沖件毛邊,研修下料位刀口;

2) 沖件有壓傷,模內(nèi)有屑料,清理模具,解決屑料上浮問(wèn)題;

3) 凸凹模(折彎位)壓損或損傷,重新研修或更換新件;

4) 沖剪時(shí)翻料,研修沖切刀口,調(diào)整或增設(shè)強(qiáng)壓功能;

5) 相關(guān)壓料部位磨損壓損,檢查,實(shí)施維護(hù)或更換;

6) 相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨損,維修或更換,保證撕切狀況一致;

7) 相關(guān)易斷位預(yù)切深度不一致,凸凹模有磨損或崩刃,檢查預(yù)切凸凹模狀況,實(shí)施維護(hù)或更換;

8) 相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴(yán)重,檢查凸凹模狀況,實(shí)施維護(hù)或更換;

9) 模具設(shè)計(jì)缺陷,修改設(shè)計(jì),加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

12模具沖壓時(shí)維護(hù)不當(dāng)?shù)囊蚴鞘裁?,?yīng)采取什么對(duì)策?

模具維護(hù)不當(dāng)?shù)囊蚣跋鄳?yīng)的對(duì)策有:

1) 模具無(wú)防呆功能,組模時(shí)疏忽導(dǎo)致裝反方向錯(cuò)位(指不同工位), 修改模具,增設(shè)防呆功能;

2) 已經(jīng)偏移過(guò)間隙之鑲件未按原狀復(fù)原,采用模具上做記號(hào)等方式,并在組模后對(duì)照料帶做必要的檢查確認(rèn),并做出書面記錄,以便查詢。

在沖壓生產(chǎn)中,模具的日常維護(hù)作業(yè)至關(guān)重要,即日常注意檢查沖壓機(jī)及模具是否處于正常狀態(tài),如沖壓油的供給導(dǎo)向部的加油。模具上機(jī)前的檢查,刃部的檢查,各部位鎖緊的確認(rèn)等,如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時(shí)一定要先想而后行,并認(rèn)真做好記錄積累經(jīng)驗(yàn)。

13造成沖裁模修理的主要原因有哪些?

生產(chǎn)中造成模具修理的原因有很多,主要有以下幾個(gè)方面:

(1) 沖模零件的自然磨損,包括定位和導(dǎo)向零件的磨損,模柄松動(dòng),凸模在固定板上松動(dòng),凸凹模間隙變大刃口變鈍。

(2) 制造工藝不當(dāng),主要是沖模材質(zhì)不好,淬火硬度不夠,凸凹模倒錐,導(dǎo)向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝后中心軸線偏心等。

(3) 沖壓操作不當(dāng):沖模底面與壓力機(jī)工作臺(tái)面不平行,壓力機(jī)工作中心與沖模工作中心不重合,凸模進(jìn)入凹模刃口太深,壓力機(jī)操作中故障和沖壓工粗心不按規(guī)程操作導(dǎo)致模具損壞。

14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些?

模具檢修的基本原則是:

1) 換取的零件必須符合圖樣的技術(shù)要求。

2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。

3) 檢修后需再進(jìn)行試模,調(diào)整,驗(yàn)收

4) 模具的檢修時(shí)間要適應(yīng)生產(chǎn)的要求。

模具檢修的步驟如下所述:

1) 模具在檢修前需擦試干凈,去除油污及雜物。

2) 檢查模具各部位基準(zhǔn)定位尺寸和間隙配合,隨時(shí)記錄缺陷并編制修理方案。

3) 確定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案進(jìn)行修復(fù)。

4) 重新裝配和調(diào)整并試模,若未能恢復(fù)原品質(zhì)和精度需再進(jìn)行修整。

15沖模臨時(shí)修理的主要內(nèi)容包括哪些方面?

沖模臨時(shí)修理是指不必折模只需在機(jī)臺(tái)上調(diào)?;騼H折待修的零配件。主要包括以下幾個(gè)方面:

(1) 利用備用件更換

(2) 用油石刃磨已經(jīng)磨鈍了的凸凹模刃口

(3) 更換彈簧橡膠,緊固松動(dòng)了的螺絲

(4) 緊固或電焊堆焊松動(dòng)了的凸模

(5) 調(diào)整沖模間隙及定位裝置

(6) 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些?

沖裁模常用字的修理工藝方法如下:

(1) 修磨變鈍的凸凹模,一種方法是用油石加煤油或風(fēng)動(dòng)砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。

(2) 修理間隙變大的凸凹模,先用適當(dāng)尺寸的塊規(guī)檢測(cè)凸凹模間隙,若間隙不大,只需把刃口平面磨鋒再用油石修整,若間隙過(guò)大,可先用氧—乙炔氣焊加熱發(fā)紅,局部鍛打,對(duì)沖孔模應(yīng)敲擊凹模刃口周邊,以保證凸模尺寸,對(duì)落料模應(yīng)敲擊凸模,以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊,但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內(nèi)應(yīng)力,冷卻后再用壓印銼修法重新調(diào)整間隙,并用火焰表面淬火。

(3) 修磨間隙不均勻的凸凹模,

除自然磨損還有以下兩種情況:

1) 圓柱銷松動(dòng)失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應(yīng)對(duì)凸凹模刃口對(duì)正恢復(fù)均勻,再用螺絲緊固,把原銷孔鉸大0。1~0。2mm,重新配作非標(biāo)準(zhǔn)圓柱銷。

2) 導(dǎo)向裝置磨損,精度降低,起不到導(dǎo)向作用,使凸凹模相對(duì)偏位。需將導(dǎo)柱表面鍍鉻,再用磨削方法與導(dǎo)套研配直到恢復(fù)原配合間隙和精度等級(jí)。

(4) 更換細(xì)小的沖孔與落料凸模。

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壓鑄模是怎么安裝的?

壓鑄模安裝:

(1)模具安裝位置符合設(shè)計(jì)要求,盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小,這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。

(2)經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好,確保重吊時(shí)人身、設(shè)備、模具安全。

(3)定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差,必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

(4)安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長(zhǎng)度是否適當(dāng),所有頂棒長(zhǎng)度是否等長(zhǎng),所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個(gè),并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。

(5)壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度,避免在使用中松動(dòng)。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多,最好四面壓緊,每面不少于兩處。

(6)大型模具應(yīng)有模具托架,避免在使用中模具下沉錯(cuò)位或墜落。

(7)帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要?jiǎng)?、定模分開安裝。

(8)冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。

(9)模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù):快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時(shí)間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物,做兩次模擬壓射全過(guò)程,檢查調(diào)整是否適當(dāng)。

(10)調(diào)整合模到動(dòng)、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x,停止機(jī)器運(yùn)行,放入模具預(yù)熱器。

(11)把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度,配置好規(guī)定容量的舀料勺。

(12)生產(chǎn)前確認(rèn)模具完整性,有中子之模具正確接好中子油管及控制開關(guān)線路等,確認(rèn)導(dǎo)電部分之金屬不外露,并選擇好控制程序方能操作。

(13)有倒拉裝置的模具必須裝好倒拉桿,頂針頂出后必須退回,否則會(huì)損壞模具型腔。

(14)兩次開模斜抽芯模具,開模時(shí),后模前半部分必須先彈開,否則會(huì)損壞模具型芯。

(15)模具上方及左右有滑塊的模具,必須加裝適當(dāng)?shù)膹椈晒潭ā?/p>

(16)有滑塊型芯、抽芯和結(jié)構(gòu)復(fù)雜易卡模之模具生產(chǎn)前應(yīng)充分預(yù)熱(模具預(yù)熱前必須對(duì)模腔各部位打油)。

(17)對(duì)型芯有方向要求或型腔共用之模具,須確認(rèn)型芯之正確性。

(18)確認(rèn)每條冷卻水路通暢。

壓鑄是壓力鑄造的簡(jiǎn)稱。它是將液態(tài)或半液態(tài)金屬,在高壓作用下,以高速度填充壓鑄模具型腔,并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具,稱為壓鑄模。壓鑄時(shí)常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范圍內(nèi)。因此,高壓和高速是壓鑄的重要特征。

壓鑄模具的常見問(wèn)題

壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來(lái)說(shuō),是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定,在生產(chǎn)過(guò)程中頂出鑄件變形,產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí),對(duì)生產(chǎn)周期中的變量,如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1).冷紋:

原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡.

改善方法:

1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ,較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填.

2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn).

3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法:…

4.改變充填模式.

5.提高模溫的方法:…

6.提高熔湯溫度.

7.檢查合金成分.

8.加大逃氣道可能有用.

9.加真空裝置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收縮應(yīng)力.

2.頂出或整緣時(shí)受力裂開.

改善方式:

1.加大圓角.

2.檢查是否有熱點(diǎn).

3.增壓時(shí)間改變(冷室機(jī)).

4.增加或縮短合模時(shí)間.

5.增加拔模角.

6.增加頂出銷.

7.檢查模具是否有錯(cuò)位、變形.

8.檢查合金成分.

3).氣孔:

原因:1.空氣夾雜在熔湯中.

2.氣體的來(lái)源:熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑.

改善方法:

1.適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減.

3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.

5.使用真空.

4).空蝕:

原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷.

改善方法:

流道截面積勿急遽變化.

5).縮孔:

原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小,若無(wú)金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.

改善方法:

1.增加壓力.

2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔.

6).脫皮:

原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.

2.模具變形,造成熔湯重疊.

3.夾雜氧化層.

改善方法:

1.提早切換為高速.

2.縮短充填時(shí)間.

3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.

4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠.

5.檢查銷模裝置是否良好.

6.檢查是否夾雜氧化層.

7).波紋:

原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.縮短充填時(shí)間.

8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔:

原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.

改善方法:

1.同改善冷紋方法.

2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.

3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是縮孔或是氣孔.

改善方法:

1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度.

2.冷卻澆口.

3.若是氣孔,注意排氣或卷氣問(wèn)題.

10).毛邊:

原因:1.鎖模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具強(qiáng)度不足.

4.熔湯溫度太高.

11).縮陷:

原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.

改善方法:

1.同改善縮孔的方法.

2.局部冷卻.

3.加熱另一邊.

12).積碳:

原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.

改善方法:

1.減小離型劑噴灑量.

2.升高模溫.

3.選擇適合的離型劑.

4.使用軟水稀釋離型劑.

13).冒泡:

原因:氣體卷在鑄件的表面下面.

改善方式:

1.減少卷氣(同氣孔).

2.冷卻或防低模溫.

14).粘模:

原因:1.鋅積附在模具表面.

2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞.

改善方法:

1.降低模具溫度.

2.降低劃面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.鍍膜.

5.改變充填模式.

6.降低澆口速度

設(shè)計(jì)鋅合金壓鑄模具要注意什么?

在進(jìn)行機(jī)械拋光前,首先必須對(duì)壓鑄質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)。因?yàn)椴磺‘?dāng)?shù)哪>咴O(shè)計(jì)與鑄造技術(shù)會(huì)導(dǎo)致表面層產(chǎn)生缺陷,如縫隙、皮下起泡、氣孔、裂紋等疵病,這是潛在的腐蝕源和影響鍍層質(zhì)量的主要因素之一。壓鑄質(zhì)量不合格,不可進(jìn)入拋光工序,要求表面光潔、致密、平整,無(wú)冷紋,無(wú)氣孔。拋光時(shí)要注意壓鑄件表層細(xì)致而內(nèi)部組織較為疏松的特點(diǎn),若把表面致密層拋掉而露出疏松層,就會(huì)出現(xiàn)越拋磨越毛的現(xiàn)象,從而嚴(yán)重影響電鍍層的結(jié)合力,而且鋅合金硬度低,因此對(duì)鋅壓鑄件,應(yīng)盡量避免使用金剛砂布輪拋磨。若制件表面較粗糙,絲流和傷痕必須進(jìn)行磨光時(shí),宜采用較低的轉(zhuǎn)速(1200~1400r/min)和較小直徑的磨輪(≤250mm),操作時(shí)切忌用力過(guò)猛,不可將表面致密層拋掉。

壓鑄模具的工藝過(guò)程工藝過(guò)程包括哪些內(nèi)容????求答案,越詳細(xì)越好

您好,首先您的提問(wèn)很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多,有模具制作工藝,有壓鑄生產(chǎn)過(guò)程控制工藝,所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝:

 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金屬(鋼、鐵等)由于模具材料等問(wèn)題,目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛,鋅合金次之。 下面簡(jiǎn)單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 (1)、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

(2)、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注:①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來(lái)計(jì)量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過(guò)450℃,以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設(shè)計(jì)流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類別;產(chǎn)品的形狀和精度等各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)該產(chǎn)品進(jìn)行工藝分析,訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置,進(jìn)行分型面;排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計(jì)。 3、對(duì)各個(gè)活動(dòng)的型芯拼裝方式和固定方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。 4、抽芯距和力的設(shè)計(jì)。 5、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。 6、確定壓鑄機(jī),對(duì)模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 7、核對(duì)模具和壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸,繪制模具及各個(gè)部件的工藝圖。 8、設(shè)計(jì)完成。

編輯本段壓鑄模具的常見問(wèn)題以及處理方法

1).冷紋: 原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡. 改善方法: 1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ,較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填. 2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn). 3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法:… 4.改變充填模式. 5.提高模溫的方法:… 6.提高熔湯溫度. 7.檢查合金成分. 8.加大逃氣道可能有用. 9.加真空裝置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收縮應(yīng)力. 2.頂出或整緣時(shí)受力裂開. 改善方式: 1.加大圓角. 2.檢查是否有熱點(diǎn). 3.增壓時(shí)間改變(冷室機(jī)). 4.增加或縮短合模時(shí)間. 5.增加拔模角. 6.增加頂出銷. 7.檢查模具是否有錯(cuò)位、變形. 8.檢查合金成分. 3).氣孔: 原因:1.空氣夾雜在熔湯中. 2.氣體的來(lái)源:熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑. 改善方法: 1.適當(dāng)?shù)穆伲?2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減. 3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方. 4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低. 5.使用真空. 4).空蝕: 原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷. 改善方法: 流道截面積勿急遽變化. 5).縮孔: 原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小,若無(wú)金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處. 改善方法: 1.增加壓力. 2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔. 6).脫皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊. 2.模具變形,造成熔湯重疊. 3.夾雜氧化層. 改善方法: 1.提早切換為高速. 2.縮短充填時(shí)間. 3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度. 4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠. 5.檢查銷模裝置是否良好. 6.檢查是否夾雜氧化層. 7).波紋: 原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.縮短充填時(shí)間. 8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔: 原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔. 改善方法: 1.同改善冷紋方法. 2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定. 3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定. 9).在分模面的孔: 原因:可能是縮孔或是氣孔. 改善方法: 1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度. 2.冷卻澆口. 3.若是氣孔,注意排氣或卷氣問(wèn)題. 10).毛邊: 原因:1.鎖模力不足. 2.模具合模不良. 3.模具強(qiáng)度不足. 4.熔湯溫度太高. 11).縮陷: 原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面. 改善方法: 1.同改善縮孔的方法. 2.局部冷卻. 3.加熱另一邊. 12).積碳: 原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上. 改善方法: 1.減小離型劑噴灑量. 2.升高模溫. 3.選擇適合的離型劑. 4.使用軟水稀釋離型劑. 13).冒泡: 原因:氣體卷在鑄件的表面下面. 改善方式: 1.減少卷氣(同氣孔). 2.冷卻或防低模溫. 14).粘模: 原因:1.鋅積附在模具表面. 2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞. 改善方法: 1.降低模具溫度. 2.降低劃面粗糙度. 3.加大拔模角. 4.鍍膜. 5.改變充填模式. 6.降低澆口速度

以上希望對(duì)你能有所幫助!

關(guān)于壓鑄模具上機(jī)檢查確認(rèn)表和壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)的介紹到此就結(jié)束了,不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ?如果你還想了解更多這方面的信息,記得收藏關(guān)注本站。