今天給各位分享壓鑄模具爆裂制造的知識，其中也會對壓鑄模具裂了怎么辦進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時間后會龜裂原因是什么？有什么預防措施？
• 2、壓鑄模具爆裂的原因有哪些
• 3、請問壓鑄模表面現(xiàn)裂紋有哪幾種狀況？
• 4、壓鑄模具中的龜裂有好的解決方法嗎
• 5、什么是壓鑄模龜裂及其產(chǎn)生的原因和防止方法。

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時間后會龜裂原因是什么？有什么預防措施？

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時間后會龜裂原因是很復雜的，解決的方法也是有很多種。讓我模具鋼大王吳德劍，從多方面給你細說。

壓鑄模具產(chǎn)生龜裂的原因，也許跟很多因素都有關(guān)，如：模具鋼材純凈度高低，熱處理工藝是否合理，壓鑄前的模具預熱是否充分，模具結(jié)構(gòu)合理與否，模具大小，模具散熱效果……等等，都有關(guān)系。

因此，壓鑄模具龜裂的因素，沒辦法完全斷定就是哪個因素造成的。只是造成因素大，或者是小。但是，一萬模就腐蝕，壓模數(shù)量有點少，這和模具鋼純凈度有直接的關(guān)系。

從模具鋼角度，分析壓鑄模具被沖腐蝕產(chǎn)生龜裂的原因有兩個：

1）模具鋼含有低熔點的雜質(zhì)太多。這些細微分布于模具型腔的低熔點雜質(zhì)，無法抵抗高溫高壓鋁合金的沖刷，熔化后脫落，在模具表面形成腐蝕麻點或細微裂紋，稱為龜裂。這些龜裂點慢慢延展擴大，就形成壓鑄模具的開裂報廢。

2）模具鋼抗高溫軟化性能差。模具在高溫下工作，無法抵御急冷急熱的頻繁交替，硬度下降很快。硬度低的模具鋼，自然容易被沖腐蝕，產(chǎn)生龜裂。

改善方法是，選用純凈度高的熱作模具鋼，如：高鉬H13，無硫8407，無硫8418。配合好的熱處理工藝，試模請內(nèi)應力消除干凈。壓鑄模具硬度和模具結(jié)構(gòu)，模具大小有很的關(guān)系。壓鑄模具的硬度HRC42-52之間，都有人使用，這要根據(jù)具體情況確定。

壓鑄模具爆裂的原因有哪些

1.壓鑄模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂

2.熱處理：淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形

3.壓鑄模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形

4.設(shè)計工藝：壓鑄模具強度不夠，刀口間距太近，壓鑄模具結(jié)構(gòu)不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳

5.線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角

6.沖床設(shè)備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深

7.脫料不順：生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢；生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料

8.落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎

9.生產(chǎn)意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)!

請問壓鑄模表面現(xiàn)裂紋有哪幾種狀況？

一、在模具加工制造過程中

1、毛坯鍛造質(zhì)量問題

有些模具只生產(chǎn)了幾百件就出現(xiàn)裂紋,而且裂紋發(fā)展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸,而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長,形成流線,這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。

2、在車、銑、刨等終加工時產(chǎn)生的切削應力,這種應力可通過中間退火來消除。

3、淬火鋼磨削時產(chǎn)生磨削應力,磨削時產(chǎn)生摩擦熱,產(chǎn)生軟化層、脫碳層,降低了熱疲勞強度,容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后,可采取加熱至510-570℃,以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。

4、電火花

加工產(chǎn)生應力。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層,又硬又脆,這一層本身會有裂紋,有應力。電火花加工時應采用高的頻率,使白亮層減到最小,必須進行拋光方法去除,并進行回火處理,回火在三級回火溫度進行。

二、在壓鑄生產(chǎn)過程中

1、模溫

模具在生產(chǎn)前應預熱到一定的溫度,否則當高溫金屬液充型時產(chǎn)生激冷,導致模具內(nèi)外層溫度梯度增大,形成熱應力,使模具表面龜裂,甚至開裂。

在生產(chǎn)過程中,模溫不斷升高,當模溫過熱時,容易產(chǎn)生粘模,運動部件失靈而導致模具表面損傷。

應設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng),保持模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)。

2、充型

金屬液以高壓、高速充型,必然會對模具產(chǎn)生激烈的沖擊和沖刷,因而產(chǎn)生機械應力和熱應力。在沖擊過程中,金屬液、雜質(zhì)、氣體還會與模具表面產(chǎn)生復雜的化學作用,并加速腐蝕和裂紋的產(chǎn)生。當金屬液裹有氣體時,會在型腔中低壓區(qū)先膨脹,當氣體壓力升高時,產(chǎn)生內(nèi)向爆破,扯拉出型腔表面的金屬質(zhì)點而造成損傷,因氣蝕而產(chǎn)生裂紋。

3、生產(chǎn)過程

在每一個壓鑄件生產(chǎn)過程中,由于模具與金屬液之間的熱交換,使模具表面產(chǎn)生周期性溫度變化,引起周期性的熱膨脹和收縮,產(chǎn)生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力,而開模頂出鑄件后,模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環(huán)時,使模具內(nèi)部積累的應力越來越大,當應力超過材料的疲勞極限時,模具表面產(chǎn)生裂紋。

三、模具處理過程中

熱處理不當,會導致模具開裂而過早報廢,特別是只采用調(diào)質(zhì),不進行淬火,再進行表面氮化工藝,在壓鑄幾千模次后會出現(xiàn)表面龜裂和開裂。

鋼淬火時產(chǎn)生應力,是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結(jié)果,淬火應力是造成變形、開裂的原因,固必須進行回火來消除應力。

壓鑄模具中的龜裂有好的解決方法嗎

鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：

1.

模具在壓鑄生產(chǎn)的過程中，鋁料溫度偏高。

2.

模具在壓鑄生產(chǎn)過程中脫模劑噴灑不合理。

3.

模具熱處理不理想，硬度應不小于HRC-37.

4.

模具選材不適造成（或模具鋼材質(zhì)量不好），推薦使用8407或精煉H13或更高級材料。

5.

模具設(shè)計之冷卻系統(tǒng)或運水操作不好。

早期龜裂一般情況下是因為毛坯鍛打起鍛溫度過高（行稱過燒）過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度，淬火工藝上也是如此，并應嚴控加熱時間預防脫碳。

選材好之后就是熱處理了，在生產(chǎn)了一定的數(shù)量后注意去應力，還有就是設(shè)計合理，盡量避免應力集中，注意R角的大小控制。

在大約一萬次模次的時候，模具要注意回火去應力，內(nèi)力集中加工殘余硬力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好，去除總之龜裂就是應力集中的表現(xiàn)，可以采用多次回火去除應力從而可以增加模具壽命。

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時間后會龜裂的原因主要有以下幾點：

1.

模具溫度偏高應力過大。

2.

模具模仁材料沒有使用高品質(zhì)的材料。

3.

模具熱處理硬度過高或過低。

4.

未按材料疲勞期定期做保養(yǎng)

預防壓鑄模龜裂問題，提高模具鋼使用壽命，要做好以下幾點：

1.壓鑄模成形部位（動、定仁模、型芯）熱處理要求：硬度要保證在HRC44~48（材料可選用skd61或8418或高品質(zhì)熱作鋼）

2.模具在壓鑄生產(chǎn)前應進行充分預熱作業(yè)，其作用如下：

2.1

使模具達到較好的熱平衡，是鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞。

2.2

保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質(zhì)量。

2.3

減少前期生產(chǎn)不良，提高壓鑄生產(chǎn)率。

2.4

降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命。

什么是壓鑄模龜裂及其產(chǎn)生的原因和防止方法。

什么是壓鑄模龜裂:壓鑄模長期受材料高溫高壓的擠壓模具表面分子蠕動產(chǎn)生疲勞發(fā)生形變起皮開裂。這就是壓鑄模龜裂。

其產(chǎn)生的原因:主要是材料疲勞結(jié)構(gòu)改變所造成。

防止方法：

（1）采用高強度合金材料提高使用壽命。

（2）采用熱處理提高材料預應強度。

（3）提高模具表面光潔度，減輕材料對模具的磨損。

（4）壓鑄操作時加脫模劑減輕磨損

（5）壓鑄時不超壓超溫。

（6）提高模具制造精度要高。

（7）從設(shè)計上改進模具的結(jié)構(gòu)，使注射更合理、分型更科學。

壓鑄模具爆裂制造的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄模具裂了怎么辦、壓鑄模具爆裂制造的信息別忘了在本站進行查找喔。