壓鑄模具制造流程表,壓鑄模具工作視頻

摘要:本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具制造流程表,以及壓鑄模具工作視頻對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。本文目錄:1、模具生產(chǎn)過程2、想...

本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具制造流程表,以及壓鑄模具工作視頻對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。

本文目錄:

壓鑄模具制造流程表,壓鑄模具工作視頻

  • 1、模具生產(chǎn)過程
  • 2、想了解下壓鑄模具制作的過程,大概是哪些步驟流程?。?
  • 3、壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容????求答案,越詳細(xì)越好

模具生產(chǎn)過程

括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽一、1模具的生產(chǎn)過程包括五個(gè)階段:即生

命。 產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備;材料的準(zhǔn)備;模具零、組件的

13不同類型的模具正常損壞的形式也不一加工;裝配調(diào)試和試用鑒定。

樣,但總的來說工作表面損壞的形式有摩擦2生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備階段工作包括模具圖樣的設(shè)

損壞、塑性變形、開裂、疲勞損壞、啃傷。 計(jì);工藝技術(shù)文件的編制;材料定額和加工

14模具零件表面的分類方法很多,可以分為工時(shí)定額的制定;模具成本的估價(jià)。

外形表面、成形表面和結(jié)構(gòu)表面。 3工藝過程:在模具生產(chǎn)過程中,直接改變

15成形表面:是指在模具中直接決定產(chǎn)品零制件的形狀,尺寸,精度,性能和裝配關(guān)系

件形狀、尺寸、精度的表面及與這些表面協(xié)的生產(chǎn)過程。

調(diào)的相關(guān)表面。 4模具的工藝文件主要包括模具零件加工工

16平面外形表面的加工可以在牛頭刨床、立藝規(guī)程、模具裝配工藝要點(diǎn)和工藝規(guī)程、原

銑床、龍門刨床上進(jìn)行刨削和銑削加工,去材料清單、外購件清單和外協(xié)件清單。模具

除毛坯上的大部分加工余量。從生產(chǎn)效率上工藝人員應(yīng)該在充分理解模具結(jié)構(gòu)、工作原

考慮,大型平面多采用龍門刨床刨削加工;理和要求的情況下。

中型平面多采用牛頭刨床刨削加工;中、小5模具工藝工作的主要內(nèi)容:1編制工藝文

型平面多采用立銑床銑削加工。 件2二類工具設(shè)計(jì)和工藝編制3處理加工現(xiàn)

17成形表面的加工分為兩大步驟,第一步是場(chǎng)技術(shù)問題4參加試模和鑒定工作。

尺寸加工,通用各種不同的方法達(dá)到設(shè)計(jì)圖6模具工藝的特點(diǎn):1模具上盡量采用萬能

樣所要求尺寸精度和位置精度。第二步是通通用機(jī)床、通用刀量具和儀器,盡可能地減

過研磨和拋光的光整加工,使成形表面達(dá)到少專用二類工具的數(shù)量。2在模具設(shè)計(jì)和制

設(shè)計(jì)圖樣所要求的表面粗糙度和形狀精度。 造上較多的采用“實(shí)配法”、“同鏜法”。3

18毛坯主要考慮以下幾個(gè)方面:1模具材料在制造工序安排上,工序相對(duì)集中,以保證

的類別2模具零件的類別和作用3模具零件模具加工質(zhì)量和進(jìn)度,簡化管理和減少工序

幾何形狀特征和尺寸關(guān)系。 周轉(zhuǎn)時(shí)間。

19模具零件的毛坯形式主要分為:原型材、7模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo):模具的精度和剛度、

鍛造件、鑄造件和半成品件四種。 模具的生產(chǎn)周期、模具的生產(chǎn)成本和模具的

20原型材的主要下料方式:剪切法、鋸切法、壽命四個(gè)基本方面。

薄片砂輪切割法、火焰切割法。 8影響模具精度的主要因素有:1產(chǎn)品制件

21鍛件的質(zhì)量要求有四個(gè)方面:原材料的質(zhì)的精度2模具加工技術(shù)手段的水平3模具裝

量狀態(tài)和備料情況;鍛錘噸位的選擇是否合配鉗工的技術(shù)水平4模具制造的生產(chǎn)方式和

理;鍛件坯料的加熱、冷卻溫度、每次鍛壓管理水平。

變形量等工藝參數(shù)是否正確;鍛造方式的選9模具的生產(chǎn)周期是從接受模具訂貨任務(wù)開

擇和鍛造比的大小。 始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的

22機(jī)械仿形按照靠模樣板安裝位置不同分時(shí)間。

為靠板靠模仿形、刀架靠模仿形和尾座靠模10影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有:1模具

仿形。 技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度2模具企業(yè)的專門

23壓印加工凸模:先制凹模,先預(yù)加工凸?;潭?模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化4模具

毛坯各面,在立式銑床上按照劃線粗加工出生產(chǎn)的經(jīng)營和管理水平。

凸模的成形表面,將凸模在充分潤滑的情況11模具生產(chǎn)成本主要因素有:1模具結(jié)構(gòu)的

下,壓入已淬硬的凹模的型孔口,多余的金復(fù)雜程度和模具功能的高低2模具精度的高

屬被凹模型孔口擠出,再把擠出的多余金屬低3模具材料的選擇4模具加工設(shè)備5模具

銼去。 的標(biāo)準(zhǔn)化程度和企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度。

24孔系:凹模、凸模固定板、上下模座等常12模具壽命:是指模具在保證產(chǎn)品零件質(zhì)量

帶有一系列圓孔,各圓孔的尺寸及它們之間的前提下,所能加工的制件的總數(shù)量,它包

想了解下壓鑄模具制作的過程,大概是哪些步驟流程???

接到客戶產(chǎn)品圖紙后,召開生產(chǎn)會(huì)議,研究工藝方案,做出產(chǎn)品壓鑄工藝分析,與客戶溝通可以修改提高質(zhì)量的地方。方案確定后,由技術(shù)部門開始設(shè)計(jì)壓鑄模具。三維軟件分模,轉(zhuǎn)到CAD進(jìn)行標(biāo)注,出圖。圖紙送到工藝部制作工藝,或者直接交給生產(chǎn)管理,他會(huì)排工序,然后進(jìn)行加工。常用的加工手段有:銑、磨、線切割、電火花等等。零件制作完畢匯總到鉗工組,由鉗工組裝模具,并在壓鑄機(jī)上試模,技術(shù)人員需在場(chǎng)。如果壓鑄出來的鑄件符合客戶標(biāo)準(zhǔn)即可投入生產(chǎn)使用。

壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容????求答案,越詳細(xì)越好

您好,首先您的提問很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多,有模具制作工藝,有壓鑄生產(chǎn)過程控制工藝,所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝:

 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金屬(鋼、鐵等)由于模具材料等問題,目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛,鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 (1)、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

(2)、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注:①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計(jì)量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃,以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設(shè)計(jì)流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類別;產(chǎn)品的形狀和精度等各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)該產(chǎn)品進(jìn)行工藝分析,訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置,進(jìn)行分型面;排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計(jì)。 3、對(duì)各個(gè)活動(dòng)的型芯拼裝方式和固定方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。 4、抽芯距和力的設(shè)計(jì)。 5、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。 6、確定壓鑄機(jī),對(duì)模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 7、核對(duì)模具和壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸,繪制模具及各個(gè)部件的工藝圖。 8、設(shè)計(jì)完成。

編輯本段壓鑄模具的常見問題以及處理方法

1).冷紋: 原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡. 改善方法: 1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ,較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填. 2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn). 3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法:… 4.改變充填模式. 5.提高模溫的方法:… 6.提高熔湯溫度. 7.檢查合金成分. 8.加大逃氣道可能有用. 9.加真空裝置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收縮應(yīng)力. 2.頂出或整緣時(shí)受力裂開. 改善方式: 1.加大圓角. 2.檢查是否有熱點(diǎn). 3.增壓時(shí)間改變(冷室機(jī)). 4.增加或縮短合模時(shí)間. 5.增加拔模角. 6.增加頂出銷. 7.檢查模具是否有錯(cuò)位、變形. 8.檢查合金成分. 3).氣孔: 原因:1.空氣夾雜在熔湯中. 2.氣體的來源:熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑. 改善方法: 1.適當(dāng)?shù)穆伲?2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減. 3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方. 4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低. 5.使用真空. 4).空蝕: 原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷. 改善方法: 流道截面積勿急遽變化. 5).縮孔: 原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小,若無金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處. 改善方法: 1.增加壓力. 2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔. 6).脫皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊. 2.模具變形,造成熔湯重疊. 3.夾雜氧化層. 改善方法: 1.提早切換為高速. 2.縮短充填時(shí)間. 3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度. 4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠. 5.檢查銷模裝置是否良好. 6.檢查是否夾雜氧化層. 7).波紋: 原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.縮短充填時(shí)間. 8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔: 原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔. 改善方法: 1.同改善冷紋方法. 2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定. 3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定. 9).在分模面的孔: 原因:可能是縮孔或是氣孔. 改善方法: 1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度. 2.冷卻澆口. 3.若是氣孔,注意排氣或卷氣問題. 10).毛邊: 原因:1.鎖模力不足. 2.模具合模不良. 3.模具強(qiáng)度不足. 4.熔湯溫度太高. 11).縮陷: 原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面. 改善方法: 1.同改善縮孔的方法. 2.局部冷卻. 3.加熱另一邊. 12).積碳: 原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上. 改善方法: 1.減小離型劑噴灑量. 2.升高模溫. 3.選擇適合的離型劑. 4.使用軟水稀釋離型劑. 13).冒泡: 原因:氣體卷在鑄件的表面下面. 改善方式: 1.減少卷氣(同氣孔). 2.冷卻或防低模溫. 14).粘模: 原因:1.鋅積附在模具表面. 2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞. 改善方法: 1.降低模具溫度. 2.降低劃面粗糙度. 3.加大拔模角. 4.鍍膜. 5.改變充填模式. 6.降低澆口速度

以上希望對(duì)你能有所幫助!

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