今天給各位分享壓鑄模具頂針粘油的原因的知識，其中也會對壓鑄模鑲針老斷為什么進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、塑膠產(chǎn)品在啤塑過程中為什么會有油
• 2、鋁合金壓鑄件為什么會滲油、漏油
• 3、壓鑄模具為什么要打油呢
• 4、鋁合金壓鑄件皮膜油污是什么造成的
• 5、注塑車間,產(chǎn)品油污怎么處理? 生產(chǎn)出來的產(chǎn)品有油點(diǎn)，油絲，噴霧不行，
• 6、壓鑄機(jī)模具嵌件不斷粘模有哪些原因？

塑膠產(chǎn)品在啤塑過程中為什么會有油

油的來源：1，模具在不用的時候都要上防銹劑，開始生產(chǎn)時這些防銹劑沒有清洗干凈殘留在模具型腔內(nèi)。2，頂針上的油，在頂針、頂板、頂塊孔內(nèi)都多少要有些油，油少了，頂針容易咬死，多了就會被滲透到模具型腔內(nèi)。3，注塑機(jī)潤滑油的油槽被堵死，油漫出了油槽滴到接料斗里，產(chǎn)品脫模后掉在斗子里，被油污染。

總之不外乎上面幾個原因。找到原因做相對應(yīng)的改善措施吧。

鋁合金壓鑄件為什么會滲油、漏油

由于鑄造產(chǎn)生的疏松造成鑄件有裂紋狀組織結(jié)構(gòu)，形成原因：鋁水溫度過低，脫氣不好，合金化學(xué)成份不合格，澆注系統(tǒng)、冒口、冷鐵、補(bǔ)貼等設(shè)置不當(dāng)，鑄件結(jié)構(gòu)不合理，冒口與鑄件連接不合理，補(bǔ)縮效果差，內(nèi)澆道尺寸或位置不當(dāng)，合金中雜質(zhì)元素含量過多，使凝固溫度間隔增大。

產(chǎn)生后，往往在機(jī)加工后才發(fā)現(xiàn)問題。

壓鑄模具為什么要打油呢

模具上很多配件都是相對滑動的，比如導(dǎo)柱導(dǎo)套，頂出板，頂針，滑塊等結(jié)構(gòu)件，而且模具在生產(chǎn)的過程中都是高溫狀態(tài)，很容易插燒，研傷之類的問題，所以都需要在模具相對滑動的部件打一些潤滑油，防止上述問題的發(fā)生，這樣也能夠很好的保證生產(chǎn)任務(wù)，使效益最大化，防止模故的頻繁發(fā)生導(dǎo)致的上下模，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

鋁合金壓鑄件皮膜油污是什么造成的

我把全篇弄來了，沒見到專門針對這個問題的回答

第一篇

壓鑄日常缺陷分析

壓鑄件拋丸后產(chǎn)品表面變色, 主要是使用的拋丸有問題。若是使用不銹鋼丸，在里面加少量鋁丸，拋后產(chǎn)品表面白亮。

壓鑄件表面經(jīng)常有霉點(diǎn),嚴(yán)重影響鑄件的外觀質(zhì)量，主要是脫模劑造成。目前，市面上大大小小生產(chǎn)脫模劑的廠家有一大批，其中不少廠質(zhì)量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產(chǎn)生腐蝕作用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時間放得長一些，表面就會有白斑（霜狀、去掉后呈黑色）出現(xiàn)，實(shí)際上已產(chǎn)生腐蝕。主要是脫模劑中有會產(chǎn)生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑一定不要只追求價格低，要講性價比。

壓鑄件在拋丸后經(jīng)常出現(xiàn)表面起皮現(xiàn)象，般由如下一些原因造成:1.模具或壓射室(熔杯)未清理干凈; 2.壓射壓力不夠，（還需注意壓射時動模有否退讓現(xiàn)象）; 3.澆注系統(tǒng)開設(shè)有點(diǎn)問題,合金液進(jìn)入型腔有紊流現(xiàn)象; 4.模溫問題等5.壓射時金屬液飛濺嚴(yán)重。

脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面。但劣質(zhì)脫模劑會對壓鑄件表面產(chǎn)生腐蝕作用，而且會向內(nèi)部滲透；另外，脫模劑發(fā)氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔。如果使用脫模膏之類的涂料不當(dāng)時，會產(chǎn)生夾渣等缺陷。

用7005焊絲焊接7005壓鑄件，在焊接處出現(xiàn)油污和氣泡，焊接方式為氬弧焊。一般存在如下問題:1.焊絲與壓鑄件表面有油污,未清洗干凈; 2.氬氣不純凈,市售氬氣有的里面雜質(zhì)多,甚至含有水氣,應(yīng)選優(yōu)質(zhì)氣。

合金壓鑄如果出模角度控制不好，經(jīng)常出現(xiàn)粘?，F(xiàn)角，如何來計(jì)算這個角度？壓鑄模出模斜度根據(jù)合金和鑄件高度不同，有所不同。一般鋁合金壓鑄件拔模高度從3mm~250mm：內(nèi)壁出模斜度按5o30′~0o30′，外壁出模斜度取其一半；圓型芯的出模斜度，按4o~0o30′。文字符號的出模斜度按10o~15o 具體如何細(xì)分擋次和各擋次斜度值的選取，請參閱模具設(shè)計(jì)手冊或壓鑄件標(biāo)準(zhǔn)等資料。

壓鑄件一般不進(jìn)行T6處理. 2.若進(jìn)行T6處理,表面會變色(灰暗). 3.變形與否,取決于壓鑄件本身的形狀和在加熱爐里放置是否得當(dāng).只要注意,一般不會變形. 4.把剛出模的壓鑄件放進(jìn)水里,起不到T6的效果.

鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質(zhì)量等因素引起。 壓鑄件應(yīng)保證表面質(zhì)量良好，不能有疏松、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍后鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離。 電鍍前進(jìn)行研磨及拋光時，注意不要研磨過度。因?yàn)閴鸿T件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層致密的冷硬層，而內(nèi)部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時不要磨去這個良好的表層，否則電鍍時會出現(xiàn)麻點(diǎn)、氣泡等。 另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產(chǎn)品粘連，造成產(chǎn)品電鍍不良。

本人現(xiàn)有一個ZN4-1材質(zhì)的壓鑄件,經(jīng)靜電噴涂后表面有小疙瘩,怎么處理?急呀?另外電泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面噴黑? 原因是壓鑄件本身質(zhì)量問題。1.鋅合金原材料純凈度；2.壓鑄生產(chǎn)時精煉除氣扒渣問題；3.模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需表面處理的必須注意上述問題，與鋁件不一樣。另外熔化鋅合金時瞬時最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論采用那種表面處理方法，處理時溫度不得超過 150度。

壓鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生，產(chǎn)生原因 1.金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡 2.內(nèi)澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內(nèi) 3.型腔太深，通風(fēng)排氣困難 4.排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難 調(diào)整方法 1.修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊 2.適當(dāng)加大內(nèi)澆口 3.改進(jìn)模具設(shè)計(jì) 4.合理設(shè)計(jì)排氣槽，增加空氣穴。

壓鑄過程中金屬液往外濺，產(chǎn)生原因 1. 動，定模間合模不嚴(yán)密，間隙較大 2. 鎖模力不夠 3. 壓鑄機(jī)動，定模安裝板不平行 4. 支板跨度大。壓射力致使套板變形。產(chǎn)生噴料 調(diào)整方法 1.重新安裝模具 2.加大鎖模力 3.調(diào)整壓鑄機(jī)，使動，定模安裝板相互保持平行 4.在動模上增加支板，增加套板的剛度。

影響壓射頭使用壽命的因素，主要因素有：1.壓射頭本身的材料、質(zhì)量；2.壓射頭與壓射料筒之間的配合間隙；3.模具安裝時與壓射料筒的同心度；4.冷卻問題；5.選用優(yōu)質(zhì)壓射頭潤滑油等。

1 我最近在壓鑄電動車前剎車 為什么澆口老是自動掉下來導(dǎo)致產(chǎn)品無法正常的取出來 2 產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)不規(guī)則裂痕請問以上問題跟哪些因數(shù)有關(guān)系? 1.開模時壓射頭未繼續(xù)向前運(yùn)動,將鑄件送出;材料成分是否有問題,導(dǎo)至機(jī)械性能不強(qiáng),特別是延伸率。 2.材料問題；澆注系統(tǒng)開設(shè)問題；壓鑄工藝參數(shù)選擇問題。

缺陷名：產(chǎn)品表面起皺（一）

癥狀：產(chǎn)品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分，如圖1所示。從圖2可以看到射出的細(xì)小鋁顆粒和褶皺。

原因：由于吸入了脫模劑和壓縮空氣，被封閉在前段的氣壓較高，把產(chǎn)品表面頂起而導(dǎo)致這一現(xiàn)象的發(fā)生

解決方案：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫

缺陷名：起皺（二）

癥狀：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象（圖1）起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。

在靠近鑲件的拐角處，出現(xiàn)與鑲件平行的褶皺（圖2）

在離拐角稍遠(yuǎn)處，表面皮膜起皺部分有細(xì)小的鋁顆粒聚集，呈粉末狀附著在表面（圖3）。起皺的斷面可以觀察到起皺導(dǎo)致的凹凸，細(xì)小的鋁顆粒被壓碎后嵌入褶皺里（圖4）

原因：在模具溫度低時進(jìn)行鑄造容易發(fā)生此現(xiàn)象。鋁液在流道流淌時前鋒冷卻，形成氧化皮膜，在距離澆口較遠(yuǎn)的突起部分凝固，由于壓力增大在表面形成褶皺。

解決方案：對模具進(jìn)行預(yù)熱，在設(shè)定的溫度條件下進(jìn)行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當(dāng)?shù)姆秶?/p>

換導(dǎo)柱以及導(dǎo)套時一定要注意尺寸變化，尤其是長時間使用但是沒有回火或者測量的模具，一定要檢查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直線度、孔內(nèi)外徑是否變化。一般情況下基準(zhǔn)尺寸會變化。

鋅壓鑄件毛坯看不到麻點(diǎn)，電鍍前拋光就出現(xiàn)麻點(diǎn)，這是怎么回事？這是鋅壓鑄件最易出現(xiàn)的問題之一。要注意：1.原材料的質(zhì)量（純凈度）；2.熔化時的精煉除氣除渣；3.壓鑄時速度、壓力的調(diào)整（特別是皮下氣孔等缺陷）；4.拋光時摩擦的壓力和溫度不要太高。

中國壓鑄企業(yè)主要集中在長三角、珠三角、京津唐、東北重慶西安等西部、東北等地區(qū)。

我廠的1250T力勁壓鑄機(jī)生產(chǎn)的齒輪室，退廢率高達(dá)40%，主要缺陷是內(nèi)部氣孔、疏松。工藝參數(shù)已調(diào)試多次，問是否原材料ADC12不達(dá)標(biāo)也能造成此現(xiàn)象？如果工藝參數(shù)已反復(fù)調(diào)試過，仍有問題，那么主要是澆注系統(tǒng)開設(shè)有問題。原材料問題是次要的。

在生產(chǎn)汽車配件一樣殼體時抽芯處老是出現(xiàn)凹槽請問下有些什么原因？1.澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)開設(shè)問題；2.壓鑄工藝參數(shù)選擇問題；3.原材料質(zhì)量等。

如何檢驗(yàn)鋅合金壓鑄件是否合格?和拋光后如何檢驗(yàn)?我們在電鍍后的麻點(diǎn)及起泡一直得不到解決鋅合金壓鑄稍不注意就會出現(xiàn)這個問題。要從以下幾個方面著手：1.原材料要純凈；2.熔煉時要精煉除渣；3.嚴(yán)格壓鑄工藝（建議：壓速低一些，壓力大一些）；4.注意脫模劑等材料的質(zhì)量。另外，進(jìn)行拋光等工序時，也要加以注意。至于檢驗(yàn)，應(yīng)著重內(nèi)部氣孔和渣孔等缺陷。拋光后表面要細(xì)看，有些小點(diǎn)很易忽視。

壓鑄件在去澆口或沖孔時容易因分層掉肉，在內(nèi)澆口與壓鑄件接合處加一個小倒角,會有改善。

壓鑄產(chǎn)品經(jīng)過洗水烤干后會起泡，原因是壓鑄件皮下氣孔烘烤后膨脹所至。建議烘干溫度在150度以下。

LM6(SA)或AL SI 12（CU）這2種材料分別是英國標(biāo)準(zhǔn)和德國標(biāo)準(zhǔn)的表示方法，相當(dāng)于國標(biāo)的YL102鋁合金。

1. 鋁壓鑄件在（不銹鋼）拋丸以后可以進(jìn)行陽極氧化處理。 2.根據(jù)產(chǎn)品需要進(jìn)行陽極氧化處理。它可以增加鋁壓鑄件表面抗氧化、腐蝕等功能。

模具費(fèi)=設(shè)計(jì)費(fèi)+材料費(fèi)(特別是型芯型腔用的熱模鋼)+加工費(fèi)(先計(jì)算工時,然后折算成費(fèi)用)+熱處理費(fèi)+表面處理費(fèi)+稅金. 根據(jù)圖紙上零件大小及要求,從型芯型腔用的材料算起. 鋁壓鑄件的單價=材料費(fèi)(需加上燒損量)+合模費(fèi)(根據(jù)壓鑄機(jī)類型和大小,壓鑄件的復(fù)雜程度)+模具費(fèi)(折算到每個零件上)+稅金. 這是一種計(jì)算方法.

鋁壓鑄產(chǎn)品拋光后出現(xiàn)小針孔，怎么解決？1.壓鑄生產(chǎn)時,就要注意表面質(zhì)量; 2.拋光研磨時加壓不要太大,注意清理粉屑。

鋁產(chǎn)品一面會鍍上一面鍍不上為什么? 如果壓鑄件表面未粘附上什么有害物,那就讓電鍍單位查找原因.

壓鑄鋁合金都可以陽極氧化處理，但處理后一般呈黑灰色。若要處理成本色或其它顏色，可用ADC6壓鑄鋁合金。因陽極氧化屬于普通表面處理，找一般正規(guī)電鍍企業(yè)即可。

壓鑄鋅合金材料熔煉損耗率視選用的原材料不同，一般用2~5%來計(jì)算。

耐壓問題：使用真空壓鑄一般能夠達(dá)到此要求。若用普通壓鑄模生產(chǎn)，只要注意：1.模具澆、排系統(tǒng)開設(shè)合理；2. 壓鑄工藝掌握得當(dāng)，（速度盡量慢，以能成型為標(biāo)準(zhǔn)；增壓壓力要大；脫模劑揮發(fā)要小等），產(chǎn)品合格率還是很高的。

A6061-T6的鋁合金是否可壓鑄，此牌號鋁合金不屬于壓鑄鋁合金。但近年來，不少外商定單中，其圖紙標(biāo)示為6061鋁合金，壓鑄是可以的，但T6就不行（T6為淬火+完全人工時效）。除非確保壓鑄件內(nèi)部無氣孔。

壓鑄過程中鋁合金材料損耗有哪幾方面的？另外104的鋁 壓鑄好后用來鍍青古銅表面為啥有起泡？？壓鑄過程中鋁合金材料損耗有以下幾方面: 1.熔煉中的燒損及揮發(fā); 2.除渣時帶出; 3. 壓鑄件飛邊毛刺; 4.澆口、料餅、廢鑄件等重熔的燒損及揮發(fā)； 5.因機(jī)床、模具等原因，造成壓鑄件重量增加。 起泡是壓鑄件皮下氣孔受熱膨脹所至。在表面處理過程中，溫度最好不要超過180℃，否則就易起泡。

二級速度是在壓射頭封住澆料口時開始，按工藝需要調(diào)節(jié)，是我們平時所說的壓射速度的主要部分。

第二篇

壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。

氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、

也可能在鑄件內(nèi)部。

（1）氣體來源

1） 合金液析出氣體—a與原材料有關(guān)

b與熔煉工藝有關(guān)

2） 壓鑄過程中卷入氣體—a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān)

b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)

3） 脫模劑分解產(chǎn)生氣體—a與涂料本身特性有關(guān)

b與噴涂工藝有關(guān)

（2）原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析

鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。

熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，

氫析出形成氣孔。

氫的來源：

1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。

2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。 3） 工具、熔劑潮濕。

（3）壓鑄過程產(chǎn)生氣體分析

由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實(shí)現(xiàn)

有序、平穩(wěn)的流動狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會把氣體卷進(jìn)去。

壓鑄工藝制定需考慮以下問題：

1） 金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產(chǎn)生分離和渦流。 2） 有沒有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在

3） 澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？

4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵??？氣體能否有效、順暢排出？

應(yīng)用計(jì)算機(jī)模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。

（4）涂料產(chǎn)生氣體分析

涂料性能：如發(fā)氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。 噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來

源。

（5）解決壓鑄件氣孔的辦法

先分析出是什么原因?qū)е碌臍饪?，再來取相?yīng)的措施。 1） 干燥、干凈的合金料。

2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進(jìn)行除氣處理。

3） 合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點(diǎn)。 4） 順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（50mm），以利于合

金液平穩(wěn)流動和氣體有機(jī)會排出?？筛淖儩部诤穸取部诜较?、在形成氣孔的位置設(shè)置溢

流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

5） 選擇性能好的涂料及控制噴涂量。

注塑車間,產(chǎn)品油污怎么處理? 生產(chǎn)出來的產(chǎn)品有油點(diǎn)，油絲，噴霧不行，

生產(chǎn)出來的制品油點(diǎn)問題主要是兩方面形成的，一，模具防銹劑殘留在模具型腔里，可以選用蠟性模具防銹劑，此防銹劑的優(yōu)點(diǎn)就是不會滲透，噴后固化在模具表面。二，頂針里有油污，通過頂針的活動帶出到制品表面，可以選用不起油印黒印的頂針油進(jìn)行模具保護(hù)

壓鑄機(jī)模具嵌件不斷粘模有哪些原因？

影響粘模的因素有很多，需要仔細(xì)辨別、綜合考量

1.脫模劑的性能、濃度和稀釋比例、噴涂

如果脫模劑潤滑性差，有效成分不能掛在模具型腔內(nèi)，就會出現(xiàn)粘模，建議檢查壓鑄脫模劑是否在保質(zhì)期內(nèi)，是否出現(xiàn)發(fā)臭或析出現(xiàn)象，是否里面蠟含量偏高

如果脫模劑濃度低，稀釋比例還高，那么其中的有效成分不能很好地發(fā)揮作用，那么很容易出現(xiàn)粘模，建議根據(jù)廠家建議稀釋比例和自己實(shí)際工況決定實(shí)際稀釋比例

如果脫模劑的噴涂不到位也會導(dǎo)致粘模，比如噴涂時間短、噴涂位置、噴涂量都不可的情況下，都會導(dǎo)致粘模

2.鋁的材質(zhì)以及鋁湯問題

如果鋁中鐵的含量低于0.7%，模具表面鐵原子因濃度梯度向鋁液滲透的速度加快，因?yàn)閴鸿T合金與模具鋼的親和力越大，因此易生成鐵-鋁或鐵-鋁-硅金屬間化合物而粘模。當(dāng)然純鋁的出現(xiàn)粘膜概率最高。

如果鋁湯溫度過高，脫模劑的主要成分不能有效發(fā)揮作用。

3.模具材質(zhì)和溫度

如果模具達(dá)到其使用壽命或許模具材質(zhì)差或者模具設(shè)計(jì)不合理，容易粘膜。特別是內(nèi)澆口設(shè)計(jì)，如流向、截面積、壓射速度等控制不當(dāng)，金屬液直接沖蝕型芯或型壁，最容易出現(xiàn)粘模，因此要合理降低高速速度，同時適當(dāng)加大內(nèi)澆口附近處的噴涂。

當(dāng)然模具溫度高的地方也很容易造成粘膜傾向。因此要及時打開并疏通模具冷卻水閥。

壓鑄模具頂針粘油的原因的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄模鑲針老斷為什么、壓鑄模具頂針粘油的原因的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。