今天給各位分享壓鑄模具分模步驟的知識，其中也會對壓鑄模工藝進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、想了解下壓鑄模具制作的過程，大概是哪些步驟流程?。?
• 2、鋁合金壓鑄模具制造的工藝流程
• 3、壓鑄模具如何組裝和拆分
• 4、壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好

想了解下壓鑄模具制作的過程，大概是哪些步驟流程啊？

接到客戶產(chǎn)品圖紙后，召開生產(chǎn)會議，研究工藝方案，做出產(chǎn)品壓鑄工藝分析，與客戶溝通可以修改提高質(zhì)量的地方。方案確定后，由技術(shù)部門開始設(shè)計壓鑄模具。三維軟件分模，轉(zhuǎn)到CAD進(jìn)行標(biāo)注，出圖。圖紙送到工藝部制作工藝，或者直接交給生產(chǎn)管理，他會排工序，然后進(jìn)行加工。常用的加工手段有：銑、磨、線切割、電火花等等。零件制作完畢匯總到鉗工組，由鉗工組裝模具，并在壓鑄機(jī)上試模，技術(shù)人員需在場。如果壓鑄出來的鑄件符合客戶標(biāo)準(zhǔn)即可投入生產(chǎn)使用。

鋁合金壓鑄模具制造的工藝流程

壓鑄模具制作工藝流程

壓鑄模具制作工藝流程:

審圖—備料—加工—模架加工—模芯加工—電極加工—模具零件加工—檢驗—裝配—飛?！嚹！a(chǎn)

A：模架加工：1打編號，2 A/B板加工，3面板加工，4頂針固定板加工，5底板加工

B：模芯加工：1飛邊，2粗磨，3銑床加工，4鉗工加工，5CNC粗加工，6熱處理，7精磨，8CNC精加工，9電火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑塊加工，2壓緊塊加工，3分流錐澆口套加工，4鑲件加工

模架加工細(xì)節(jié)

1， 打編號要統(tǒng)一，模芯也要打上編號，應(yīng)與模架上編號一致并且方向一致，裝配時對準(zhǔn)即可不易出錯。

2， A/B板加工（即動定模框加工），a：A/B板加工應(yīng)保證模框的平行度和垂直度為0.02mm，b ：銑床加工：螺絲孔，運(yùn)水孔，頂針孔，機(jī)咀孔，倒角c:鉗工加工：攻牙，修毛邊。

3， 面板加工：銑床加工鏜機(jī)咀孔或加工料嘴孔。

4， 頂針固定板加工：銑床加工：頂針板與B板用回針連結(jié)，B板面向上，由上而下鉆頂針孔，頂針沉頭需把頂針板反過來底部向上，校正，先用鉆頭粗加工，再用銑刀精加工到位，倒角。

5， 底板加工 ：銑床加工：劃線，校正，鏜孔，倒角。

（注：有些模具需強(qiáng)拉強(qiáng)頂?shù)囊幼鰪?qiáng)拉強(qiáng)頂機(jī)構(gòu)，如在頂針板上加鉆螺絲孔）

模芯加工細(xì)節(jié)

1） 粗加工飛六邊：在銑床上加工，保證垂直度和平行度，留磨余量1.2mm

2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夾緊磨小面，保證垂直度和平行度在0.05mm，留余量雙邊0.6-0.8mm

3） 銑床加工：先將銑床機(jī)頭校正，保證在0.02mm之內(nèi)，校正壓緊工件，先加工螺絲孔，頂針孔，穿絲孔，鑲針沉頭開粗，機(jī)咀或料咀孔，分流錐孔倒角再做運(yùn)水孔，銑R角。

4） 鉗工加工：攻牙，打字碼

5） CNC粗加工

6） 發(fā)外熱處理HRC48-52

7） 精磨；大水磨加工至比?？蜇?fù)0.04mm，保證平行度和垂直度在0.02mm之內(nèi)

8） CNC精加工

9） 電火花加工

10） 省模，保證光潔度，控制好型腔尺寸。

11） 加工進(jìn)澆口，排氣，鋅合金一般情況下澆口開0.3-0.5mm，排氣開0.06-0.1mm，鋁合金澆口開0.5-1.2mm排氣開0.1-0.2，塑膠排氣開0.01-0.02，盡量寬一點(diǎn)，薄一點(diǎn)。

滑塊加工工藝

1， 首先銑床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3銑床粗加工掛臺，4掛臺精磨到尺寸要求并與模架行位滑配，5銑床加工斜面，保證斜度與壓緊塊一致，留余量飛模，6鉆運(yùn)水和斜導(dǎo)住孔，斜導(dǎo)柱孔比導(dǎo)柱大1毫米，并倒角，斜導(dǎo)柱孔斜度應(yīng)比滑塊斜面斜度小2度。斜導(dǎo)柱孔也可以在飛好模合上模后與模架一起再加工，根據(jù)不同的情況而定。

壓鑄模具如何組裝和拆分

打開模具，取出成品的面，稱之為分模面。分模面為模具設(shè)計的第一步。英文叫parting line(簡稱PL線或PL面)。

一﹑選擇分模面的一般原則

1）為了便于開模，分模面一般要使成品在開模時留在公模上,避免黏母模﹐但要注意是否會影響到外觀。

2） 有利于排氣。

3）有利于防止溢料。

4）有利于加工，強(qiáng)度的考量。

二﹑分模面有插破與靠破組成下面有幾點(diǎn)注意事項：

1）能用靠破的情況下不用插破。

2）在用到插破時一定要做斜度。

3）遵循選擇分模面的一般原則。

現(xiàn)在我們加工模具，一般客戶會提供已設(shè)計好的3D圖，如何把它拆分成前后模是能否順利加工出成品的關(guān)鍵所在，掌握一定的拆分方法對剛開始接觸MASTERCAM的人來說尤為重要，盡管現(xiàn)在PE,UG都可以自動分模，本人還是建議用MASTERCAM拆模，雖然有時候有些功能可能比不上PE和UG。為什么要建議用MC，原因很簡單：你掌握一種軟件快還是兩種軟件快？等你把MC摸透了再去學(xué)PE,UG也不晚。

下面簡單說說3D圖怎樣拆分前后模：

1：乘縮水，并打上標(biāo)記。

2：根據(jù)產(chǎn)品形狀確定哪些膠位出前模，哪些膠位出在后模。（改顏色，換圖層）

3：找出分模線，根據(jù)模胚料畫出外形線，利用分模線做出分模面。

4：補(bǔ)上枕位，行位，碰穿面和擦穿面。

壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內(nèi)容？？？？求答案，越詳細(xì)越好

您好，首先您的提問很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多，有模具制作工藝，有壓鑄生產(chǎn)過程控制工藝，所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝：

　壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設(shè)計流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類別；產(chǎn)品的形狀和精度等各項指標(biāo)對該產(chǎn)品進(jìn)行工藝分析，訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置，進(jìn)行分型面；排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計。 3、對各個活動的型芯拼裝方式和固定方式進(jìn)行設(shè)計。 4、抽芯距和力的設(shè)計。 5、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計。 6、確定壓鑄機(jī)，對模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計。 7、核對模具和壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸，繪制模具及各個部件的工藝圖。 8、設(shè)計完成。

編輯本段壓鑄模具的常見問題以及處理方法

1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)． 3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：… 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法：… 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收縮應(yīng)力． 2．頂出或整緣時受力裂開． 改善方式： 1．加大圓角． 2．檢查是否有熱點(diǎn)． 3．增壓時間改變(冷室機(jī))． 4．增加或縮短合模時間． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．檢查模具是否有錯位、變形． 8．檢查合金成分． 3)．氣孔： 原因：1．空氣夾雜在熔湯中． 2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑． 改善方法： 1．適當(dāng)?shù)穆伲?2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減． 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低． 5．使用真空． 4)．空蝕： 原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷． 改善方法： 流道截面積勿急遽變化． 5)．縮孔： 原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補(bǔ)充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處． 改善方法： 1．增加壓力． 2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊． 2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層． 改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠． 5．檢查銷模裝置是否良好． 6．檢查是否夾雜氧化層． 7)．波紋： 原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．縮短充填時間． 8)．流動不良產(chǎn)生的孔： 原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔． 改善方法： 1．同改善冷紋方法． 2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定． 3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定． 9)．在分模面的孔： 原因：可能是縮孔或是氣孔． 改善方法： 1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度． 2．冷卻澆口． 3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題． 10)．毛邊： 原因：1．鎖模力不足． 2．模具合模不良． 3．模具強(qiáng)度不足． 4．熔湯溫度太高． 11)．縮陷： 原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面． 改善方法： 1．同改善縮孔的方法． 2．局部冷卻． 3．加熱另一邊． 12)．積碳： 原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上． 改善方法： 1．減小離型劑噴灑量． 2．升高模溫． 3．選擇適合的離型劑． 4．使用軟水稀釋離型劑． 13)．冒泡： 原因：氣體卷在鑄件的表面下面． 改善方式： 1．減少卷氣(同氣孔)． 2．冷卻或防低模溫． 14)．粘模： 原因：1．鋅積附在模具表面． 2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞． 改善方法： 1．降低模具溫度． 2．降低劃面粗糙度． 3．加大拔模角． 4．鍍膜． 5．改變充填模式． 6．降低澆口速度

以上希望對你能有所幫助！

關(guān)于壓鑄模具分模步驟和壓鑄模工藝的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。