壓鑄模具生產(chǎn)全過(guò)程,壓鑄模具制造工藝流程

摘要:今天給各位分享壓鑄模具生產(chǎn)全過(guò)程的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具制造工藝流程進(jìn)行解釋?zhuān)绻芘銮山鉀Q你現(xiàn)在面臨的問(wèn)題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開(kāi)始吧!本文目錄:1、壓鑄工...

今天給各位分享壓鑄模具生產(chǎn)全過(guò)程的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)壓鑄模具制造工藝流程進(jìn)行解釋?zhuān)绻芘銮山鉀Q你現(xiàn)在面臨的問(wèn)題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開(kāi)始吧!

壓鑄模具生產(chǎn)全過(guò)程,壓鑄模具制造工藝流程

本文目錄:

  • 1、壓鑄工藝過(guò)程是什么?
  • 2、壓鑄模具的工藝過(guò)程工藝過(guò)程包括哪些內(nèi)容????求答案,越詳細(xì)越好
  • 3、想了解下壓鑄模具制作的過(guò)程,大概是哪些步驟流程啊?

壓鑄工藝過(guò)程是什么?

傳統(tǒng)壓鑄工藝主要由四個(gè)步驟組成,或者稱(chēng)做高壓壓鑄。這四個(gè)步驟包括模具準(zhǔn)備、填充、注射以及落砂,它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎(chǔ)。在準(zhǔn)備過(guò)程中需要向模腔內(nèi)噴上潤(rùn)滑劑,潤(rùn)滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關(guān)閉模具,用高壓將熔融金屬注射進(jìn)模具內(nèi),這個(gè)壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當(dāng)熔融金屬填充完畢后,壓力就會(huì)一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會(huì)推出所有的鑄件,由于一個(gè)模具內(nèi)可能會(huì)有多個(gè)模腔,所以每次鑄造過(guò)程中可能會(huì)產(chǎn)生多個(gè)鑄件。落砂的過(guò)程則需要分離殘?jiān)ㄔ炷??、流道、澆口以及飛邊。這個(gè)過(guò)程通常是通過(guò)一個(gè)特別的修整模具擠壓鑄件來(lái)完成的。其它的落砂方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎,可以直接摔打鑄件,這樣可以節(jié)省人力。多余的造??诳梢栽谌刍笾貜?fù)使用。通常的產(chǎn)量大約為67%。

高壓注射導(dǎo)致填充模具的速度非???,這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個(gè)模具。通過(guò)這種方式,就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續(xù)性。不過(guò)這也會(huì)導(dǎo)致空氣滯留,因?yàn)榭焖偬畛淠>邥r(shí)空氣很難逃逸。通過(guò)在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問(wèn)題,不過(guò)就算是非常精密的工藝也會(huì)在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數(shù)壓鑄可以通過(guò)二次加工來(lái)完成一些無(wú)法通過(guò)鑄造完成的結(jié)構(gòu),例如鉆孔、拋光。

落砂完畢之后就可以檢查缺陷了,最常見(jiàn)的缺陷包括滯流(澆不滿)以及冷疤。這些缺陷可能是由模具或熔融金屬溫度不足、金屬混有雜質(zhì)、通氣口太少、潤(rùn)滑劑太多等原因造成。其它的缺陷包括氣孔、縮孔、熱裂以及流痕。流痕是由澆口缺陷、鋒利的轉(zhuǎn)角或者過(guò)多的潤(rùn)滑劑而遺留在鑄件表面的痕跡。

水基潤(rùn)滑劑被稱(chēng)作乳劑,是最常用的潤(rùn)滑劑類(lèi)型,這是出于健康、環(huán)境以及安全性方面的考慮。不像溶劑型潤(rùn)滑劑,如果將水中的礦物質(zhì)運(yùn)用合適的工藝去除掉,它是不會(huì)在鑄件中留下副產(chǎn)物的。如果處理水的過(guò)程不得當(dāng),水中的礦物質(zhì)會(huì)導(dǎo)致鑄件表面缺陷以及不連續(xù)性。主要有四種水基潤(rùn)滑劑:水摻油、油摻水、半合成以及合成。水摻油的潤(rùn)滑劑是最好的,因?yàn)槭褂脻?rùn)滑劑時(shí)水在沉積油的同時(shí)會(huì)通過(guò)蒸發(fā)冷卻模具的表面,這可以幫助脫模。通常,這類(lèi)潤(rùn)滑劑的比例為30份的水混合1份的油。而在極端情況下,這個(gè)比例可以達(dá)到100:1。

可以用于潤(rùn)滑劑的油包括重油、動(dòng)物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重質(zhì)殘油在室溫下粘性較高,而在壓鑄工藝中的高溫下,它會(huì)變成薄膜。潤(rùn)滑劑中加入其它物質(zhì)可以控制乳液粘度以及熱學(xué)性能。這些物質(zhì)包括石墨、鋁以及云母。其它化學(xué)添加劑可以避免灰塵以及氧化。水基潤(rùn)滑劑中可以加入乳化劑,這樣油基潤(rùn)滑劑就可以添加進(jìn)水中,包括肥皂、酒精以及環(huán)氧乙烷。

長(zhǎng)久以來(lái),通常使用的溶劑為基礎(chǔ)的潤(rùn)滑劑包括柴油以及汽油。它們有利于鑄件脫出,然而每次壓鑄過(guò)程中會(huì)發(fā)生小型爆炸,這導(dǎo)致模腔壁上積累起碳元素。相比水基潤(rùn)滑劑,溶劑為基礎(chǔ)的潤(rùn)滑劑更為均勻。

壓鑄模具的工藝過(guò)程工藝過(guò)程包括哪些內(nèi)容????求答案,越詳細(xì)越好

您好,首先您的提問(wèn)很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多,有模具制作工藝,有壓鑄生產(chǎn)過(guò)程控制工藝,所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝:

 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金屬(鋼、鐵等)由于模具材料等問(wèn)題,目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛,鋅合金次之。 下面簡(jiǎn)單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 (1)、壓鑄有色合金的分類(lèi) 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

(2)、各類(lèi)壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類(lèi) 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注:①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來(lái)計(jì)量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過(guò)450℃,以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設(shè)計(jì)流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類(lèi)別;產(chǎn)品的形狀和精度等各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)該產(chǎn)品進(jìn)行工藝分析,訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置,進(jìn)行分型面;排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計(jì)。 3、對(duì)各個(gè)活動(dòng)的型芯拼裝方式和固定方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。 4、抽芯距和力的設(shè)計(jì)。 5、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。 6、確定壓鑄機(jī),對(duì)模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 7、核對(duì)模具和壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸,繪制模具及各個(gè)部件的工藝圖。 8、設(shè)計(jì)完成。

編輯本段壓鑄模具的常見(jiàn)問(wèn)題以及處理方法

1).冷紋: 原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡. 改善方法: 1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ,較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填. 2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn). 3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法:… 4.改變充填模式. 5.提高模溫的方法:… 6.提高熔湯溫度. 7.檢查合金成分. 8.加大逃氣道可能有用. 9.加真空裝置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收縮應(yīng)力. 2.頂出或整緣時(shí)受力裂開(kāi). 改善方式: 1.加大圓角. 2.檢查是否有熱點(diǎn). 3.增壓時(shí)間改變(冷室機(jī)). 4.增加或縮短合模時(shí)間. 5.增加拔模角. 6.增加頂出銷(xiāo). 7.檢查模具是否有錯(cuò)位、變形. 8.檢查合金成分. 3).氣孔: 原因:1.空氣夾雜在熔湯中. 2.氣體的來(lái)源:熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑. 改善方法: 1.適當(dāng)?shù)穆伲?2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減. 3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方. 4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低. 5.使用真空. 4).空蝕: 原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷. 改善方法: 流道截面積勿急遽變化. 5).縮孔: 原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小,若無(wú)金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處. 改善方法: 1.增加壓力. 2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔. 6).脫皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊. 2.模具變形,造成熔湯重疊. 3.夾雜氧化層. 改善方法: 1.提早切換為高速. 2.縮短充填時(shí)間. 3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度. 4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠. 5.檢查銷(xiāo)模裝置是否良好. 6.檢查是否夾雜氧化層. 7).波紋: 原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.縮短充填時(shí)間. 8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔: 原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔. 改善方法: 1.同改善冷紋方法. 2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定. 3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定. 9).在分模面的孔: 原因:可能是縮孔或是氣孔. 改善方法: 1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度. 2.冷卻澆口. 3.若是氣孔,注意排氣或卷氣問(wèn)題. 10).毛邊: 原因:1.鎖模力不足. 2.模具合模不良. 3.模具強(qiáng)度不足. 4.熔湯溫度太高. 11).縮陷: 原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面. 改善方法: 1.同改善縮孔的方法. 2.局部冷卻. 3.加熱另一邊. 12).積碳: 原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上. 改善方法: 1.減小離型劑噴灑量. 2.升高模溫. 3.選擇適合的離型劑. 4.使用軟水稀釋離型劑. 13).冒泡: 原因:氣體卷在鑄件的表面下面. 改善方式: 1.減少卷氣(同氣孔). 2.冷卻或防低模溫. 14).粘模: 原因:1.鋅積附在模具表面. 2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞. 改善方法: 1.降低模具溫度. 2.降低劃面粗糙度. 3.加大拔模角. 4.鍍膜. 5.改變充填模式. 6.降低澆口速度

以上希望對(duì)你能有所幫助!

紫銅壓鑄模具制造廠家,壓鑄銅工藝品廠家 下一篇
模具加工 鋅合金多滑塊壓鑄模具設(shè)計(jì),鋅合金壓鑄模具設(shè)計(jì)與制造