本篇文章給大家談談麗水鋁壓鑄模具設計，以及壓鑄鋁模具生產(chǎn)廠家對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、請教壓鑄模具的主流道怎么設計?
• 2、做一個壓鑄鋁材的模具要多少錢
• 3、關(guān)于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？
• 4、壓鑄模具設計的模具要點有那些?
• 5、鋁壓鑄模具用什么材料！

請教壓鑄模具的主流道怎么設計?

主流道并不是跟非主流相反的主流，而是跟分流道想對應的。

可以理解成從注塑機噴嘴開始到分流道止的熔融塑料的流動通道。

計算壓鑄模具流道的方法：

1、對于大產(chǎn)品，在計算后，最好做一下填充分析，這樣能夠保證成功率；

2、你可以按照書本上的公式和計算方法來計算，結(jié)果也許更有說服力；

3、也可以根據(jù)經(jīng)驗。我們做模具，對于一般的零件，是根據(jù)質(zhì)量來計算澆口和流道德面積，一般：澆口面積a=0.18M 主流道面積A=3a,再根據(jù)產(chǎn)品的不同和一模幾穴來具體安排流道（適用于1Kg一下產(chǎn)品）

總之，在實際應用中，知識都是靈活運用的！

可以避免模具和機器不配合的問題.計算出來的流道總重量 可以用來計算成本,或比較不同流道方案的損耗. 生產(chǎn)成本計算 ...可作為廠內(nèi)上下各部門的溝通工具, 提供專業(yè)化文件, 中文接口,容易使用, 工程人員很快得出初步設計方案, 減少不必要的。

寧波市北侖仕康機械有限公司位于模具之鄉(xiāng)——中國浙江寧波北侖，距寧波28km，毗鄰北侖港和杭甬高速公路，交通十分便利。公司專業(yè)設計制造各類鋅鋁壓鑄模具和壓鑄精加工及成型塑料件生產(chǎn)，產(chǎn)品遍及汽車、摩托車、汽油機、暖氣片、電動工具、通訊、醫(yī)療器械、電子等行業(yè)的模具的開發(fā)研制。

　公司擁有現(xiàn)代化的生產(chǎn)、檢測設備及雄厚的技術(shù)力量，包括計算機輔助設計系統(tǒng)，CNC加工中心，精密數(shù)控銑床，精密磨床，數(shù)控線切割機，三座標測量儀、合模機以及壓鑄、注塑等機械設備。

非主流是另類到讓大眾無法接受的意思，打扮方面很多人不知道什么才算非主流，網(wǎng)絡素材也很多都錯誤命名、指鹿為馬，有很多美女帥哥的網(wǎng)絡素材其實一點都不非主流，但卻被發(fā)布的人用詞不當?shù)卣f成非主流，原因是很多發(fā)布者誤解了非主流的意思，以為是時尚、潮流。殺馬特那種才是非主流的代表和鼻祖，在國內(nèi)說打扮方面時可以劃等號。

請采納或追問

做一個壓鑄鋁材的模具要多少錢

報價一般要看3D檔才能準確報價，你的產(chǎn)品不大，應該只能用壓鑄來做，當然還看你的量了，做一套模，應該在3-5萬，成本價，但是壓鑄廠會再加一些利潤，這是廣東的行情，不同的地方可能的很大的差別。

關(guān)于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？

鋁合金壓鑄類產(chǎn)品主要用于電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業(yè)等，一些高性能、高精度、高韌性的優(yōu)質(zhì)鋁合金產(chǎn)品也被用于大型飛機、船舶等要求比較高的行業(yè)中。主要的用途還是在一些器械的零件上。壓鑄的發(fā)展史眾說紛紜，根據(jù)有關(guān)文章的記載，最初出現(xiàn)的是壓鑄鉛。在1822年，威廉姆喬奇（Willam Church）就制造了一臺日產(chǎn)1.2~2萬的鉛字的鑄造機。而在二十幾年后， 斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設計并造成了第一臺手動活塞式 熱室壓鑄機，并在美國獲得了專利。1885年，默根瑟勒研究了以前的專利，發(fā)明了印字?壓鑄機。到19世紀60年代用于?鋅合金壓鑄零件生產(chǎn)。?壓鑄廣泛的用于工業(yè)生產(chǎn)還只是上世紀初。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工業(yè)生產(chǎn)的壓鑄機、壓鑄鋅、錫、?銅合金?鑄件。隨后?瓦格納（Wagner）設計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用于生產(chǎn)鋁合金?壓鑄件。

1、鋁材磷化，通過采用SEM, XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、?氟化物、Mn2+、 Ni2+、 Zn2+、PO4和Fe2+等對鋁材?磷化過程的影響。研究表明：?硝酸胍具有水溶性好、用量低、快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑。氟化物可促進成膜，增加膜重，細化 晶粒；Mn2+、Ni2+能明顯細化晶粒，使?磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀；Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加；PO4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。

2、鋁的堿性電解拋光工藝，進行了堿性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的堿性溶液體系，并首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。實驗結(jié)果表明:在?NaOH溶液中加入適當添加劑能產(chǎn)生好的拋光效果。?探索性實驗還發(fā)現(xiàn):用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恒壓?電解拋光后，鋁材表面?反射率可以達到90%，但由于實驗還存在不穩(wěn)定因素，有待進一步研究。探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性，結(jié)果表明：采用脈沖電解拋光法可以達到直流恒壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。

3、鋁及鋁合金環(huán)保型化學拋光，確定開發(fā)以磷酸一硫酸為基液的環(huán)保型化學拋光新技術(shù)，該技術(shù)要實現(xiàn)NOx的零排放且克服以往類似技術(shù)存在的質(zhì)量缺陷。新技術(shù)的關(guān)鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結(jié)合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質(zhì)應能夠抑制?點腐蝕、減緩?全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果

4、鋁及其合金的電化學表面強化處理，鋁及其合金在中性體系中?陽極氧化沉積形成類陶瓷?非晶態(tài)復合轉(zhuǎn) 化膜的工藝、性能、形貌、成分和結(jié)構(gòu)，初步探討了膜層的成膜過程和機理。工藝研究結(jié)果表明，在Na_2WO_4?中性混合體系中，控制成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l， 絡合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值?電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為 5～10m，?顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優(yōu)異。該中性體系對鋁合金有較好的適應性，?防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。

壓鑄模具設計的模具要點有那些?

壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一，結(jié)構(gòu)正確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進行的先決條件，并在保證鑄件質(zhì)量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提，模具設計實質(zhì)上就是對壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產(chǎn)中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產(chǎn)，無法正常生產(chǎn)，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結(jié)構(gòu)，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出切合實際、滿足生產(chǎn)要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和制造，在正常使用的條件下，結(jié)合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）。 實際生產(chǎn)中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經(jīng)預熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內(nèi)澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產(chǎn)同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）。也有內(nèi)因（例模具本身材質(zhì)的冶金質(zhì)量、坯料的鍛制工藝、模具結(jié)構(gòu)設計的合理性、澆注系統(tǒng)設計的合理性、模具機（電加工）加工時產(chǎn)生的內(nèi)應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現(xiàn)早期失效，則需找出是哪些內(nèi)因或外因，以便今后改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產(chǎn)時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應力，導致組織結(jié)構(gòu)二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，并繼續(xù)擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問題。因?qū)嶋H生產(chǎn)中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統(tǒng)部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產(chǎn)中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內(nèi)澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象，以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。 壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng) 例（1）對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內(nèi)徑尺寸應根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內(nèi)徑偏差應比壓室內(nèi)徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內(nèi)孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2m。 ③ 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內(nèi)徑，沿脫模方向有5斜度。當采用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內(nèi)徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴大，則金屬液流經(jīng)時會出現(xiàn)負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應大于內(nèi)澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側(cè)應做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。 （3）內(nèi)澆口 ① 金屬液入型后不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內(nèi)澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內(nèi)澆口的設置應便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉(zhuǎn)角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內(nèi)氣體順序排出，并可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。例標準油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側(cè)凹（往往是試模時鑄件粘在模內(nèi)，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統(tǒng)均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46左右 銅：HRC38左右 加工時，模具應盡量留有修復的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術(shù)要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

鋁壓鑄模具用什么材料！

型芯H13是常用材料也是應用比較廣泛的。我們這鋁壓模具基本都用8407.當然這并不是絕對的。壓鑄模具壽命的好壞很大程度取決于熱處理工藝。嚴謹和合理的熱處理工藝可極大程度提高模具壽命。在加工條件許可的情況下，通常型芯的加工是：調(diào)質(zhì)-粗加工-淬火處理+2或3次回火-最終成型精電加工-去應力處理和氮化。。。。

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