今天給各位分享鋁合金壓鑄模具頂出不平衡的知識，其中也會對鋁合金壓鑄模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、鋁合金壓鑄件常見缺陷及產(chǎn)生原因



• 2、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 3、鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產(chǎn)生原因和解決方法?
• 4、如何提高鋁合金壓鑄模具的平整度？

鋁合金壓鑄件常見缺陷及產(chǎn)生原因

A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。

產(chǎn)生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進(jìn)偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低于0。6%等。

B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。

產(chǎn)生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。

C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規(guī)則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能。

產(chǎn)生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當(dāng)，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。

D、變色、斑點(diǎn)：鑄件表面上呈現(xiàn)出不同于基體金屬顏色。

產(chǎn)生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。

參考資料：

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī)，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機(jī)壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

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鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產(chǎn)生原因和解決方法?

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法

1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：

形成原因：

（1）鋁液流動性不強(qiáng)，液中含氣量高，氧化皮較多。

（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。

（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法：

（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等。

（2）增大內(nèi)澆口截面積。

（3）改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線，深凹型腔處開設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。

2、裂紋：

特征：毛坯被破壞或斷開，形成細(xì)長裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄件結(jié)構(gòu)欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。 -

（3）模溫過低或過高，嚴(yán)重拉傷而開裂。

（4）合金中有害元素超標(biāo)，伸長率下降。

防止方法：

（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。

（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：

特征：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢。

形成原因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太長。

（3）填充溫充太低或排氣不良。

（4）充型壓力不足。

防止方法：

（1）適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調(diào)整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增大充型壓力。

4、凹陷：

特征：在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。

形成原因：

（1）鑄件結(jié)構(gòu)不合理，在局部厚實(shí)部位產(chǎn)生熱節(jié)。

（2）合金收縮率大。

（3）澆口截面積太小。

（4）模溫太高。

防止方法：

（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實(shí)部位可用鑲件消除熱節(jié)。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面面積。

（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。

5、氣泡

特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因：

（1）模具溫度太高。

（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。

（3）涂料發(fā)氣量大，用量多，澆鑄前未揮發(fā)完畢，氣體被包在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過早。

（6）鋁液溫度高。

防止方法：

（1）冷卻模具至工作溫度。

（2）降低充型速度，避免渦流包氣。

（3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發(fā)后合模。

（4）清理和增設(shè)排氣槽。

（5）修正開模時(shí)間。

（6）修正熔煉工藝。

6、氣孔（氣、渣孔）

特征：卷入鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀規(guī)則，表面較光滑的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊，產(chǎn)生漩渦。

（2）充型速度太快，產(chǎn)生湍流。

（3）排氣不暢。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料過多，填充前未揮發(fā)完畢。

（6）爐料不干凈，精煉不良。

（7）模腔內(nèi)有雜物，過濾網(wǎng)不符合要求或放置不當(dāng)。

（8）機(jī)械加工余量大。

防止方法：

（1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的導(dǎo)流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最后填充部位開設(shè)溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

（5）涂料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

（7）用風(fēng)槍清潔模腔，過濾網(wǎng)制作符合工藝要求并按規(guī)定擺放。

（8）在加湯前后扒干凈機(jī)臺保溫爐內(nèi)的渣。

（9）調(diào)整慢速充型和快速充型的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。

7、縮孔特征：鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液澆鑄溫度高。

（2）鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。

（3）補(bǔ)縮壓力低。

（4）內(nèi)澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏高。

防止方法：

（1）遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，降低澆鑄溫度。

（2）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。

（3）加大補(bǔ)縮壓力。

（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。

（5）調(diào)整涂料厚度，控制模具的局部溫度。

8、花紋

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

（3）模具溫度低。

防止方面：

（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均勻。

（3）提高模具溫度。

9、變形

特征：鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。

形成原因：

（1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早，鑄件剛性不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件的操件不當(dāng)。

（5）鑄件冷卻時(shí)急冷起引的變形。

防止方法：

（1）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。

（2）確定最佳開模時(shí)間，增加鑄件剛性。

（3）放大鑄造斜度。

（4）取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。

（5）放置在空氣中緩慢冷卻。

10、錯(cuò)位

特征：鑄件一部分與另一部分在分型面錯(cuò)開，發(fā)生相對位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導(dǎo)向件磨損。

（3）模具制造、裝配精美度。

防止方法:

（1）調(diào)整鑲塊加以緊固。

（2）交換導(dǎo)向部件。

（3）進(jìn)行修整，消除誤差。

11、縮松

特征：在X-RAY的探射下，部位呈點(diǎn)狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。

主要表現(xiàn)為以下幾個(gè)方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個(gè)部分說明）：

鑄件的凝固順序：

A環(huán)--B環(huán)--（C環(huán)、D環(huán)）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環(huán)縮松：

（1）適當(dāng)加快充型速度。

（2）補(bǔ)噴保溫涂料。

（3）涂料太厚或何溫性能差，則擦干凈涂料后再補(bǔ)噴。

（4）縮短鑄造周期。

C環(huán)縮松：

（1）推遲或關(guān)掉輪網(wǎng)與輻條交接處風(fēng)道。

（2）上模輻條補(bǔ)噴保溫涂料，涂料太厚擦干凈重噴。

（3）可適當(dāng)加快充型速度。

輻條根部（輻條與輪網(wǎng)交接處）

（1）在上模對應(yīng)處拉排氣線。

（2）補(bǔ)噴上、下模輻條處的涂料。

（3）適當(dāng)縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數(shù)。

（4）對應(yīng)處涂料太厚擦干凈重噴，建議補(bǔ)噴39#涂料。

（5）適當(dāng)縮短鑄造周期。

斜坡縮松：

（1）推遲或關(guān)掉分流錐冷卻參數(shù)。

（3）上、下模斜坡冷卻時(shí)間延長，期待時(shí)間縮短。

（4）局部噴水冷卻。

（5）涂料太厚擦干凈重噴。

PCD縮松：

（1）適當(dāng)延長保壓時(shí)間及鑄造周期。

（2）適當(dāng)提前或延長PCD處的冷卻參數(shù)。

（3）在上模PCD和下模PCD處采用處吹風(fēng)或噴水處理。

解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

如何提高鋁合金壓鑄模具的平整度？

鋁合金壓鑄模具的平整度對于鑄件的精度影響很大，因此在生產(chǎn)過程中一定要注意，這一點(diǎn)我覺得裕華盛做的很好，首先在加工過程中，它會盡量避免模具表面出現(xiàn)刀痕，夾層，裂紋等表面缺陷，再者生產(chǎn)過程中嚴(yán)格控制制作工藝，大大避免出現(xiàn)磨削零件表面的現(xiàn)象，最后采用精加工，拋光，提高模具平整度。

鋁合金壓鑄模具頂出不平衡的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于鋁合金壓鑄模具結(jié)構(gòu)、鋁合金壓鑄模具頂出不平衡的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。