本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具和模芯最近距離，以及壓鑄模配模對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄模具與塑料模具的結(jié)構(gòu)有什么區(qū)別
• 2、關(guān)于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？
• 3、如何根據(jù)鑄鋁件尺寸計(jì)算模具模芯、?？虺叽绶绞?
• 4、采用側(cè)澆口的模具是幾班制的
• 5、壓鑄模具的常見問題
• 6、壓鑄模具設(shè)計(jì)注意哪些

壓鑄模具與塑料模具的結(jié)構(gòu)有什么區(qū)別

壓鑄模和塑料模的結(jié)構(gòu)其實(shí)是一樣的。

壓鑄模具與塑料模具的區(qū)別：

1、壓鑄模具的注射壓力大。因此模板要求相對(duì)要厚一些。防止變形

2、壓鑄模具的澆口與注塑模具不同。需要做分流錐分解料流的高壓力

3、壓鑄模具模仁不需要淬火。因?yàn)閴鸿T時(shí)模腔內(nèi)溫度超過700度。所以每成型一次，相當(dāng)于淬火一次。模腔會(huì)越來越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上。

4、壓鑄模具一般型腔內(nèi)要滲氮處理。防止合金粘模腔。

5、一般壓鑄模具腐蝕比較大。外表面一般發(fā)藍(lán)處理。

6、與注塑模具相比。壓鑄模具的活動(dòng)配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些。因?yàn)閴鸿T過程的高溫會(huì)引起熱膨脹。如果間隙過小會(huì)造成模具卡死。

7、壓鑄模具的分型面配合要求更高一些。因?yàn)楹辖鹆鲃?dòng)性比塑膠好很多，高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險(xiǎn)。

8、注塑模具一般靠頂針。分型面等就可以排氣。壓鑄模具必須開排氣槽和集渣包(收集冷料料頭)。

9、成型不一致。壓鑄模注射速度快。一段注射壓力。塑膠模具通常分幾段注射。保壓。

10、壓鑄模具為兩板模(我暫時(shí)沒見過3板壓鑄模)一次開模。塑膠模不同的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不一樣，3板模常見。開模次數(shù)及順序與模具結(jié)構(gòu)相配合。司壓鑄模具通常不采用方頂針。司筒。

11、斜銷(高溫及溶液流動(dòng)性好)易卡死導(dǎo)致模具生產(chǎn)不穩(wěn)定，另外，塑料模具和壓鑄模具在所用的制作鋼材是不同的；塑料模具一般都使用45#鋼、T8、T10等鋼材，而壓鑄模具則主要使用3Cr2W8V這類耐熱鋼。

擴(kuò)展資料

一、種類：

模具種類很多

根據(jù)加工對(duì)象和加工工藝可分為：

1、加工金屬的模具。

2、加工非金屬和粉末冶金的模具。包括塑料模(如雙色模具、壓塑模和擠塑模等)、橡膠模和粉末冶金模等。

根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，模具又可分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。模具一般為單件，小批生產(chǎn)。

二、分類：

按所成型的材料的不同

1、五金模具、塑膠模具、以及其特殊模具。

2、五金模具分為：包括沖壓模（如沖裁模具、彎曲模具、拉深模具、翻孔模具、縮孔模具、起伏模具、脹形模具、整形模具等）、鍛模（如模鍛模、鐓鍛模等）、擠壓模具、擠出模具、壓鑄模具、鍛造模具等。

3、非金屬模具分為：塑料模具和無機(jī)非金屬模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分為：砂型模具，金屬模具，真空模具，石蠟?zāi)＞叩鹊?。其中，隨著高分子塑料的快速發(fā)展，塑料模具與人們的生活密切相關(guān)。塑料模具一般可分為：注射成型模具，擠塑成型模具，氣輔成型

模具等等。

三、構(gòu)成：

1、模具除其本身外，還需要模座、模架、模芯導(dǎo)致制件頂出裝置等，這些部件一般都制成通用型。

模具企業(yè)需要做大做精，要根據(jù)市場(chǎng)需求，及技術(shù)、資金、設(shè)備等條件，確定產(chǎn)品定位和市場(chǎng)定位，這些做法尤其值得小型模具企業(yè)學(xué)習(xí)和借鑒。

2、集中力量逐步形成自己的技術(shù)優(yōu)勢(shì)和產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)。所以，我國(guó)模具企業(yè)必須積極努力借鑒國(guó)外這些先進(jìn)企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)，以便其未來更好的發(fā)展。

參考資料來源：百度百科-模具

關(guān)于鋁合金壓鑄制作，你了解多少？

鋁合金壓鑄類產(chǎn)品主要用于電子、汽車、電機(jī)、家電和一些通訊行業(yè)等，一些高性能、高精度、高韌性的優(yōu)質(zhì)鋁合金產(chǎn)品也被用于大型飛機(jī)、船舶等要求比較高的行業(yè)中。主要的用途還是在一些器械的零件上。壓鑄的發(fā)展史眾說紛紜，根據(jù)有關(guān)文章的記載，最初出現(xiàn)的是壓鑄鉛。在1822年，威廉姆喬奇（Willam Church）就制造了一臺(tái)日產(chǎn)1.2~2萬的鉛字的鑄造機(jī)。而在二十幾年后， 斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設(shè)計(jì)并造成了第一臺(tái)手動(dòng)活塞式 熱室壓鑄機(jī)，并在美國(guó)獲得了專利。1885年，默根瑟勒研究了以前的專利，發(fā)明了印字?壓鑄機(jī)。到19世紀(jì)60年代用于?鋅合金壓鑄零件生產(chǎn)。?壓鑄廣泛的用于工業(yè)生產(chǎn)還只是上世紀(jì)初。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工業(yè)生產(chǎn)的壓鑄機(jī)、壓鑄鋅、錫、?銅合金?鑄件。隨后?瓦格納（Wagner）設(shè)計(jì)了鵝頸式氣壓壓鑄機(jī)，用于生產(chǎn)鋁合金?壓鑄件。

1、鋁材磷化，通過采用SEM, XRD、電位一時(shí)間曲線、膜重變化等方法詳細(xì)研究了促進(jìn)劑、?氟化物、Mn2+、 Ni2+、 Zn2+、PO4和Fe2+等對(duì)鋁材?磷化過程的影響。研究表明：?硝酸胍具有水溶性好、用量低、快速成膜的特點(diǎn)，是鋁材磷化的有效促進(jìn)劑。氟化物可促進(jìn)成膜，增加膜重，細(xì)化 晶粒；Mn2+、Ni2+能明顯細(xì)化晶粒，使?磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀；Zn2+濃度較低時(shí)，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加；PO4含量對(duì)磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。

2、鋁的堿性電解拋光工藝，進(jìn)行了堿性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對(duì)拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的堿性溶液體系，并首次得到了能降低操作溫度、延長(zhǎng)溶液使用壽命、同時(shí)還能改善拋光效果的添加劑。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:在?NaOH溶液中加入適當(dāng)添加劑能產(chǎn)生好的拋光效果。?探索性實(shí)驗(yàn)還發(fā)現(xiàn):用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進(jìn)行直流恒壓?電解拋光后，鋁材表面?反射率可以達(dá)到90%，但由于實(shí)驗(yàn)還存在不穩(wěn)定因素，有待進(jìn)一步研究。探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性，結(jié)果表明：采用脈沖電解拋光法可以達(dá)到直流恒壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。

3、鋁及鋁合金環(huán)保型化學(xué)拋光，確定開發(fā)以磷酸一硫酸為基液的環(huán)保型化學(xué)拋光新技術(shù)，該技術(shù)要實(shí)現(xiàn)NOx的零排放且克服以往類似技術(shù)存在的質(zhì)量缺陷。新技術(shù)的關(guān)鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對(duì)鋁的三酸化學(xué)拋光過程進(jìn)行分析，尤其要重點(diǎn)研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學(xué)拋光中的主要作用是抑制點(diǎn)腐蝕，提高拋光亮度。結(jié)合在單純磷酸一硫酸中的化學(xué)拋光試驗(yàn)，認(rèn)為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質(zhì)應(yīng)能夠抑制?點(diǎn)腐蝕、減緩?全面腐蝕，同時(shí)必須具有較好的整平和光亮效果

4、鋁及其合金的電化學(xué)表面強(qiáng)化處理，鋁及其合金在中性體系中?陽極氧化沉積形成類陶瓷?非晶態(tài)復(fù)合轉(zhuǎn) 化膜的工藝、性能、形貌、成分和結(jié)構(gòu)，初步探討了膜層的成膜過程和機(jī)理。工藝研究結(jié)果表明，在Na_2WO_4?中性混合體系中，控制成膜促進(jìn)劑濃度為2.5～3.0g/l， 絡(luò)合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值?電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機(jī)非金屬膜層。該膜層厚度為 5～10m，?顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優(yōu)異。該中性體系對(duì)鋁合金有較好的適應(yīng)性，?防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。

采用側(cè)澆口的模具是幾班制的

兩板式側(cè)澆口壓鑄模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)與工作過程

本文以下蓋鑄件為例詳細(xì)闡述了兩板式側(cè)澆口壓鑄模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)與工作過程。筆者結(jié)合自己多年實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過采用華鑄CAE軟件進(jìn)行流動(dòng)分析，最后得出了一道合理而實(shí)用的澆鑄、排溢系統(tǒng)方案，使得模具的壓鑄缺陷大大降低，進(jìn)而提高了鑄件的內(nèi)在質(zhì)量和改善其工作性能。 壓鑄是近代金屬加工工藝中發(fā)展較快的一種率、少無切削的金屬成型精密鑄造方法。與其他鑄造方法相比，由于壓鑄工藝的生產(chǎn)流程短、工序簡(jiǎn)單而集中，不需要繁多的設(shè)備和龐大的工作場(chǎng)所，且鑄件質(zhì)量?jī)?yōu)、精度高、表面光潔度好，所以不僅可以節(jié)省大量的機(jī)械加工工序、設(shè)備和工時(shí)，而且具有金屬工藝出品率高，節(jié)省能源、節(jié)省原材料等優(yōu)點(diǎn)，所以壓鑄是一種“好、快、省”的高經(jīng)濟(jì)效益的鑄造方法。目前，壓鑄這種工藝方法已廣泛應(yīng)用在國(guó)民經(jīng)濟(jì)的各行各業(yè)中，如兵器、汽車、摩托車和航空航天行業(yè)的產(chǎn)品零部件，以及電器儀表、無線電通信、電視機(jī)、計(jì)算機(jī)、農(nóng)業(yè)機(jī)具、醫(yī)療器械、洗衣機(jī)、電冰箱、鐘表、照相機(jī)、建筑裝飾和日用五金等各種產(chǎn)品零部件的生產(chǎn)方面。 現(xiàn)在我國(guó)生產(chǎn)的一些壓鑄件，最小的只有幾克，最大的鋁合金鑄件重達(dá)50kg，最大的直徑可達(dá)2m。一些國(guó)家則依靠技術(shù)進(jìn)步促使鑄件薄壁化、輕量化，因而導(dǎo)致以往以鑄件產(chǎn)量評(píng)價(jià)一個(gè)國(guó)家鑄造技術(shù)發(fā)展水平的觀念發(fā)生了根本性的改變，轉(zhuǎn)而用技術(shù)進(jìn)步的水平作為衡量一個(gè)國(guó)家鑄造水平的重要依據(jù)。而鑄件質(zhì)量的好壞最終取決于壓鑄模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)以及排溢系統(tǒng)（包括抽真空）設(shè)計(jì)是否合理。 殼體屬于多筋類零件，成型非常困難，因此對(duì)該模具的設(shè)計(jì)提出了更高的技術(shù)要求。在優(yōu)化該模具結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，筆者通過應(yīng)用華鑄CAE軟件進(jìn)行模擬流動(dòng)分析，最后得到了一個(gè)合理的流動(dòng)設(shè)計(jì)方案，并在此基礎(chǔ)上通過采用溢流排氣系統(tǒng)來減少壓鑄缺陷，從而保證了鑄件的質(zhì)量和外觀。 鑄件 一、鑄件工藝分析 該下蓋鑄件最小壁厚=1.2mm，易造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產(chǎn)生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難。 該零件材料為鋁硅合金，除鋁以外的雜質(zhì)總量≤0.6%，抗拉強(qiáng)度≥345MPa，屈服強(qiáng)度≥180MPa，延伸率≤1.6%，硬度HBS≤160，外觀鋁錠為銀白色，產(chǎn)品壓鑄成型后表面應(yīng)平整光潔，粗糙度達(dá)到圖樣規(guī)定的要求，不得有影響該產(chǎn)品外觀和裝配的變形、裂紋和錯(cuò)邊，非加工表面不得有嚴(yán)重的流痕、拉傷、冷隔、縮陷、氣泡、飛邊、欠鑄和多肉等工藝缺陷。 該零件斜度的作用是減少鑄件與模具型腔的摩擦，容易取出鑄件，保證鑄件表面不拉傷，從而延長(zhǎng)壓鑄模使用壽命，故將其脫模斜度設(shè)定為外表面 （單邊） 3，內(nèi)表面（單邊）4，芯銷孔 （單邊）3。在壓鑄件的連接處采用適當(dāng)?shù)膱A角（3） 過渡，避免零件上因沒有圓角的存在而產(chǎn)生應(yīng)力集中導(dǎo)致開裂，可以延長(zhǎng)壓鑄模的使用壽命，不因模具型腔尖角的存在而導(dǎo)致崩角或開裂。 為了不影響產(chǎn)品外觀，決定采用如圖1所示的側(cè)澆口進(jìn)料，通過排溢系統(tǒng)進(jìn)行抽真空，加快鑄件的完整成型和收集料流前鋒的雜質(zhì)和冷料等，從而大大減少氣孔和夾渣等現(xiàn)象的產(chǎn)生，確保鑄件成型質(zhì)量?jī)?yōu)良及其外觀。 壓鑄成型工藝條件為：收縮率為0.55%，壓室直徑為95mm，每模周期為40s，低速壓鑄速度為（0.260.05）m/s，高速壓鑄速度為（2.10.2）m/s，高速壓鑄起點(diǎn)位置為（260 20） mm，鑄造壓力為（67.71.9）MPa，料餅厚度為（205）mm，湯溫為（66020）℃，留模時(shí)間為（132）s，模溫為（16020）℃。 二、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 1.分型面的選擇 分型面是壓鑄模具動(dòng)模和定模的接合面，主要根據(jù)鑄件的具體結(jié)構(gòu)確定。分型面在鑄件上會(huì)留下痕跡，該痕跡稱為分型線。因此在選擇分型面時(shí)，要充分考慮一些注意事項(xiàng)，以避免由于分型面的選擇不當(dāng)所造成的不良影響。在綜合考慮鑄件順利脫模、澆口布置和模芯的機(jī)加工工藝性等幾方面因素的前提下，最后決定采用如圖2所示的分模設(shè)計(jì)方法。 鑄件分模設(shè)計(jì) 2.澆注系統(tǒng)及排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 該模具采用1模1腔結(jié)構(gòu)，由于鑄件正反面都有加強(qiáng)筋，成型又非常困難，只能開設(shè)3個(gè)大截面?zhèn)葷部谶M(jìn)料，采用分流錐導(dǎo)流，且分流錐與澆口套采用6錐度研配，料餅厚度約為23mm。整個(gè)澆注系統(tǒng)是由直澆道、橫澆道與內(nèi)澆口三部分組成，橫澆道截面形狀大體為扇形，根部及角落處需倒圓角以進(jìn)行更好地引流。橫澆道和內(nèi)澆口分別開設(shè)在動(dòng)、定模芯上，為了保證鑄件成型完全，盡量采用較大截面的內(nèi)澆口。通過運(yùn)用華鑄CAE軟件進(jìn)行流動(dòng)分析，最后得到如圖3所示最佳的測(cè)澆口數(shù)量與位置，合理的流道系統(tǒng)形狀和排布位置，并對(duì)模芯尺寸、內(nèi)澆口尺寸和直橫流道尺寸等進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，最終得到一種切實(shí)可行的流動(dòng)設(shè)計(jì)方案。 為了改善壓鑄件內(nèi)部組織和減少壓鑄缺陷，最后決定在產(chǎn)品末端開設(shè)溢流槽，其后又開設(shè)排氣槽并進(jìn)行抽真空處理，以便能及時(shí)排出型腔中的氣體、氣體夾雜物、涂料殘?jiān)袄湮酆辖鸬龋鳛楸ＷC鑄件質(zhì)量和消除某些壓鑄缺陷的重要措施之一。排氣槽設(shè)在分型面及溢流槽的尾部，排氣槽深度≤0.4mm，寬度為10mm，并且采用曲折排氣槽進(jìn)行排氣，以防溢流，同時(shí)鑄件還可利用模芯和鑲塊的配合間隙以及頂桿與頂桿孔的配合間隙進(jìn)行排氣。 下蓋壓鑄模 3.脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 為了順利頂出鑄件，在該模具下端面周向均勻設(shè)置頂桿進(jìn)行頂出。整個(gè)脫模機(jī)構(gòu)采用復(fù)位桿進(jìn)行復(fù)位，通過推板導(dǎo)柱和導(dǎo)套進(jìn)行導(dǎo)向定位。同時(shí)，依靠限位螺釘和前限位柱進(jìn)行限位，并且加工時(shí)必須保證4個(gè)限位螺釘和4個(gè)前限位柱分別等高，以保證鑄件頂出時(shí)平穩(wěn)可靠。 4.模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 該模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要根據(jù)動(dòng)、定模芯的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及模具元件的分布來布置水道。為了避免冷卻水道與相關(guān)的模具元件不發(fā)生干涉，且不影響其冷卻效果，決定采用如圖3所示的一進(jìn)一出的冷卻水道，以增加其冷卻效果。水道直徑為10mm，并在動(dòng)、定模芯進(jìn)水口與出水口處安裝銅制冷卻水管，而模具上所有冷卻水管全部集結(jié)在壓鑄機(jī)的鋼制積水包上。為防止分流錐處熱量過于集中，在分流錐 上采用如圖3所示的分流錐嵌件）進(jìn)行導(dǎo)流冷卻處理。分流錐與澆口套的冷卻水道直徑為8mm，均為一進(jìn)一出的冷卻水路。同時(shí)，合模前壓鑄機(jī)噴淋裝置會(huì)自動(dòng)噴冷卻液來冷卻模具。 5.模具結(jié)構(gòu)及工作過程 該模具屬于兩板模，其最大外形尺寸為800mm800mm700mm，模架定制。根據(jù)鎖模力大于脹型力的設(shè)計(jì)原則，以壓鑄模厚度和允許開模距離為依據(jù)，最后決定選用UBE900t壓鑄機(jī)。模具所有活動(dòng)部分保證定位準(zhǔn)確，動(dòng)作可靠，不得有任何歪斜和卡滯現(xiàn)象，固定零件不得有相對(duì)竄動(dòng)，其結(jié)構(gòu)如圖3所示。 模具工作過程為：動(dòng)、定模合模，熔融鋁液通過湯勺（其規(guī)格為2.1Kg）注入模具澆口套（圖3中33）中，通過壓鑄機(jī)的沖頭將鋁液壓入密封型腔內(nèi)，經(jīng)保壓、冷卻后，開模。開模時(shí)，動(dòng)、定模分開，到達(dá)設(shè)定開模行程400mm后，壓鑄機(jī)頂出油缸開始工作，模具頂出機(jī)構(gòu)在裝有油缸的壓鑄機(jī)頂桿帶動(dòng)下將鑄件從動(dòng)模芯（圖3中8）中頂出，當(dāng)運(yùn)動(dòng)到設(shè)定頂出行程40mm后取出鑄件（含定模側(cè)的流道、積渣包及氣道中的凝料）。接著壓鑄機(jī)噴淋裝置會(huì)自動(dòng)噴冷卻液來冷卻模具，隨之動(dòng)、定模合模，壓鑄機(jī)頂出油缸帶動(dòng)模具頂出機(jī)構(gòu)復(fù)位，一個(gè)壓鑄周期也隨之完成。 三、壓鑄模選材和熱處理要求 在進(jìn)行壓鑄模具設(shè)計(jì)時(shí)，選材非常重要，如果模具材料選擇得不恰當(dāng)，很可能會(huì)影響模具的使用壽命和工作效率，因此，必須嚴(yán)格按照制造工藝合理選擇模具材料。材料選擇好后還必須制訂嚴(yán)格的熱處理方法和硬度，如果熱處理不當(dāng)，很可能導(dǎo)致模具壽命急劇下降，從而影響公司的正常生產(chǎn)，如表所示。 四、模具組裝技術(shù)要求 壓鑄件尺寸精度的高低主要取決于模具的組裝技術(shù)要求，為了生產(chǎn)出的壓鑄件，必須對(duì)模具的組裝提出嚴(yán)格的要求。該模具的的組裝技術(shù)要求如下。 （1）模具分型面與安裝平面或支承面之間的平行度偏差，在200mm長(zhǎng)度以內(nèi)不大于0.05mm。 （2）模具安裝在壓鑄機(jī)上時(shí)，其分型面應(yīng)保持良好的閉合狀態(tài)。允許有不大于0.05mm的間隙（排氣槽除外）。 （3）成型鑲塊和澆口系統(tǒng)零件的分型面不允許低于模板分型面，其高出不得大于0.1mm。 （4）導(dǎo)柱和導(dǎo)套在裝配后，其軸線與模板平面的垂直度偏差，在200mm內(nèi)不大于0.03mm。 （5）模具的各活動(dòng)零部件裝配后應(yīng)靈活，在室溫狀態(tài)下用手施力時(shí)，各相互關(guān)聯(lián)的活動(dòng)零部件不應(yīng)產(chǎn)生卡滯現(xiàn)象。 （6）頂桿允許高出成型表面不超過0.1mm，復(fù)位桿則應(yīng)與定模的分型面接觸為準(zhǔn)，允許低于分型面不超過0.05mm。 （7）推桿在推桿固定板中應(yīng)靈活轉(zhuǎn)動(dòng)，允許其軸向竄動(dòng)量不大于0.05mm。 （8）模具上開設(shè)的排氣槽應(yīng)呈曲折狀引出，其深度在0.1～0.15mm，嚴(yán)禁將排氣槽從型腔直接引向操作者的一側(cè)。 （9）流道轉(zhuǎn)接處應(yīng)光滑連接，鑲拼處應(yīng)密合，拔模斜度≥5，表面粗糙度。Ra≤0.4m。 五、結(jié)束語 該模具設(shè)計(jì)在克服壓鑄件成型時(shí)間短、多筋類薄殼鑄件成型較為困難等工藝缺陷的基礎(chǔ)上，通過合理采用側(cè)澆口進(jìn)料來澆注壓鑄件，經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐驗(yàn)證，該模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，動(dòng)作平穩(wěn)、可靠，壓射出的壓鑄件尺寸精度高，表面平整、光潔，無任何影響外觀和產(chǎn)品性能的變形、裂紋和錯(cuò)邊等工藝缺陷。

壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí)，對(duì)生產(chǎn)周期中的變量，如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時(shí)有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)．

3．縮短充填時(shí)間．縮短充填時(shí)間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應(yīng)力．

2．頂出或整緣時(shí)受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點(diǎn)．

3．增壓時(shí)間改變(冷室機(jī))．

4．增加或縮短合模時(shí)間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯(cuò)位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小，若無金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時(shí)只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時(shí)間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時(shí)間．

8)．流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔：

原因：熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強(qiáng)度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

壓鑄模具設(shè)計(jì)注意哪些

在使用壓鑄模時(shí)，需要引起注意的有：

（1）壓鑄模的使用特點(diǎn)；

（2）合金熔液的溫度；

（3）模具工作的溫度；

（4）壓鑄模的潤(rùn)滑；

（5）壓鑄模的調(diào)整內(nèi)容。

壓力鑄造是目前有色金屬鑄件的重要成形工藝方法。壓鑄不僅具有生產(chǎn)流程短，工序簡(jiǎn)單而集中，以及鑄件強(qiáng)度和硬度較高的特點(diǎn)，且具有節(jié)省能源、原材料等優(yōu)點(diǎn)，是一種高效的鑄造方法。壓鑄模具是壓力鑄造生產(chǎn)的關(guān)鍵，其質(zhì)量決定著壓鑄件的質(zhì)量和精度，而模具設(shè)計(jì)直接影響著壓鑄模的質(zhì)量和壽命。因此，模具設(shè)計(jì)是模具技術(shù)進(jìn)步的關(guān)鍵，也是模具發(fā)展的重要影響因素。

壓鑄模具和模芯最近距離的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于壓鑄模配模、壓鑄模具和模芯最近距離的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。