今天給各位分享壓鑄模具為什么會有燒模的知識，其中也會對壓鑄模為什么不能燒焊進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、如何避免壓鑄模具鋼材的過熱，過燒，從而提高和改進
• 2、壓鑄模具的常見問題
• 3、導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 4、引起壓鑄模具失效的原因是哪些？
• 5、壓鑄模具爆裂的原因有哪些
• 6、壓鑄模具生產(chǎn)出來的鋁件產(chǎn)品表面上有燒傷的痕跡以及表面上的字體模糊不清，模具該怎么修模？

如何避免壓鑄模具鋼材的過熱，過燒，從而提高和改進

過熱是壓鑄模具鋼材在稍低于過燒溫度的高溫下長期保溫，晶粒過分長大的現(xiàn)象。過熱使金屬在鍛造時塑性下降，降低了壓鑄模具鋼材的力學性能。對于未鍛造或軋制的過熱壓鑄模具鋼材，為了改善過熱造成的粗晶組織，一般可采用冷卻后重新加熱重結晶后鍛造或軋制的方法來解決。若鍛后可通過熱處理的方法來細化晶粒。

? ? ? ? 過燒是由于加熱溫度過高，致使壓鑄模具鋼材中熔點較低的組成物熔化而導致不可挽回的缺陷。一般鋼錠具有很薄很致密細小的等軸晶保護層，在加熱過程中可以防止氧化性爐氣浸入鋼錠內(nèi)部。而鋼錠在冷卻過程中形成的晶間裂紋可穿過致密的表面結晶層和大氣相溝通，具有這種晶間裂紋的鋼錠是最容易過燒的，這種裂紋就是爐氣向鋼錠內(nèi)侵入的通道。滲入晶粒邊界的氧化性氣體，使晶間的氧化物變脆。預先剝皮的鋼錠在加熱時就要特別注意，因為剝皮時把所有可防止裂紋與爐氣相通的很致密的表面結晶層去掉了，所以就有可能暴露大量的裂紋缺陷，晶間裂紋的存在不僅使氧化性爐氣容易向鋼錠內(nèi)滲入，而且也造成了過熱時促使易熔晶間物質滲出的條件，晶間空隙的產(chǎn)生又引起新的通道的形成，爐氣便沿該通道進入鋼錠內(nèi)部，因此在加熱時應更加注意。

過燒現(xiàn)象一般都是從表面且沿晶界開始的，并向鋼錠的內(nèi)部發(fā)展，在開始形成不大的空隙-空穴，其后進一步擴大，若晶間空隙的表面氧化過程得到充分發(fā)展，則由于失掉晶間聯(lián)系而使鋼錠在鍛造或軋制時碎裂。

為了使鋼錠或鋼坯在熱加工過程中防止過熱或過燒，應根據(jù)壓鑄模具鋼材的化學成分和尺寸制定正確合理的加熱規(guī)范，并嚴格執(zhí)行。選擇合理的爐型并采用微機控制是提高加熱質量的重要的保證。盡量減少爐內(nèi)的過?？諝饬?，高溫下應調(diào)節(jié)成弱氧化性氣氛；在火焰爐內(nèi)加熱時，鋼料應離開燒嘴一定的距離，避免鋼料與火焰直接接觸，以防鋼料局部過熱和過燒，如因鍛壓設備發(fā)生故障而長時間停鍛時必須降低爐溫和采取其他措施。

壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點．

3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應力．

2．頂出或整緣時受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點．

3．增壓時間改變(冷室機)．

4．增加或縮短合模時間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當?shù)穆伲?/p>

2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時間．

8)．流動不良產(chǎn)生的孔：

原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內(nèi)澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統(tǒng)。

引起壓鑄模具失效的原因是哪些？

引起壓鑄模具失效的原因主要如下幾個方面:

一、碎裂失效：在壓射力的作用下,模具會在最薄弱處萌生裂紋,尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光,或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細微裂紋,當晶界存在脆性相或晶粒粗大時,即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快,這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此,一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光,即使它在澆注系統(tǒng)部位,也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。 　

二、熱疲勞龜裂損壞失效：壓鑄生產(chǎn)時,模具反復受激冷激熱的作用,成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形,相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應力,導致組織結構二損傷和喪失韌性,引發(fā)微裂紋的出現(xiàn),并繼續(xù)擴展,中山華氏撫順特鋼表示一旦裂紋擴大,還有熔融的金屬液擠入,加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。為此,一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外,在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中,以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時,要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問題。因實際生產(chǎn)中,多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 　

三、溶蝕失效：常用的壓鑄模具有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金,也有純鋁壓鑄的,Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素,它們與模具材料有較好的親和力,特別是Al易咬模。當模具硬度較高時,則抗蝕性較好,而成型表面若有軟點,則對抗蝕性不利。

壓鑄模具爆裂的原因有哪些

1.壓鑄模具材質不好在后續(xù)加工中容易碎裂

2.熱處理：淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形

3.壓鑄模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形

4.設計工藝：壓鑄模具強度不夠，刀口間距太近，壓鑄模具結構不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳

5.線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角

6.沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深

7.脫料不順：生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢；生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料

8.落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎

9.生產(chǎn)意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)!

壓鑄模具生產(chǎn)出來的鋁件產(chǎn)品表面上有燒傷的痕跡以及表面上的字體模糊不清，模具該怎么修模？

這個太好解決了，你去買點刷墻用的涂料稀釋后噴到模具上就解決了，厚度大概是半毫米就可以了，至于字跡不清，你看下字模那是不是粘鋁了，拉傷如果不影響產(chǎn)品尺寸的話可以使用氣動磨頭進行打磨就可以了。噴涂料的時候一定是熱模具，涼了噴不上

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