壓鑄模具螺紋收縮,壓鑄件縮孔原因解決措施
本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具螺紋收縮,以及壓鑄件縮孔原因解決措施對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。
本文目錄:
- 1、鋁壓鑄模收縮率是多少?
- 2、導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法
- 3、如何解決壓鑄件的縮孔縮松問(wèn)題?
- 4、壓鑄模具的常見(jiàn)問(wèn)題
- 5、壓鑄模具,產(chǎn)品的收縮如何計(jì)算?
- 6、壓鑄模具的收縮率是多少?怎么算的???
鋁壓鑄模收縮率是多少?
鋁合金產(chǎn)品的收縮率,不一樣的產(chǎn)品是不一樣的,我見(jiàn)過(guò)國(guó)外一份收縮率表格的數(shù)據(jù),有一頁(yè)那么多,是他們的研究人員(博士),做試驗(yàn)和的產(chǎn)物。
如果你只做些300mm毫米以?xún)?nèi)的、尺寸要求不高的普通壓鑄件件,用0.5 %的收縮率,就可以了!
一些薄壁、大尺寸零件或厚壁零件,收縮率就需要自己試驗(yàn)確認(rèn)一下;
大尺寸零件,模具溫度對(duì)產(chǎn)品的尺寸,影響也非常大!
導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法
導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法
對(duì)于鑄造模具來(lái)說(shuō),一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們?cè)鯓尤ふ以虿⒄业浇鉀Q方案呢? 下面,我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法,希望對(duì)大家有所幫助!
鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡
產(chǎn)生原因:1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大,致使金屬流速過(guò)高,引起金屬液的飛濺。
調(diào)整方法:1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。
鑄件表面有細(xì)小的凸瘤
產(chǎn)生原因:1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。
調(diào)整方法:1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。
鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙
產(chǎn)生原因:1、推件桿(頂桿)太長(zhǎng);2、型腔表面粗糙,或有雜物。
調(diào)整方法:1、調(diào)整推件桿長(zhǎng)度;2、拋光型腔,清除雜物及油污。
鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生
產(chǎn)生原因:1、金屬液流動(dòng)方向不正確,壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊,產(chǎn)生渦流,將空氣包圍,產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小,金屬液流速過(guò)大,在空氣未排出前過(guò)早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深,通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,排氣困難。
調(diào)整方法:1、修正分流錐大小及形狀,防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔,增加空氣穴。
鑄件內(nèi)含雜質(zhì)
產(chǎn)生原因:1、金屬液不清潔,有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。
調(diào)整方法:1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔,使之干凈。
壓鑄過(guò)程中金屬液濺出
產(chǎn)生原因:1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密,間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。
調(diào)整方法:1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī),使動(dòng)、定模相互平行。
鑄件表面有裂紋或局部變形
產(chǎn)生原因:1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠,受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄,收縮后變形。
調(diào)整方法:1、增加頂料桿數(shù)量,調(diào)整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。
壓鑄件表面有氣孔
產(chǎn)生原因:1、潤(rùn)滑劑太多;2、排氣孔被堵死,氣體排不出來(lái)。
調(diào)整方法:1、合理使用潤(rùn)滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔,使其排氣通暢。
鑄件表面有縮孔
產(chǎn)生原因:壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。
調(diào)整方法:1、在壁厚的.地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。
鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料
產(chǎn)生原因:1、壓鑄機(jī)壓力不夠,壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確,使金屬發(fā)生正面沖擊。
調(diào)整方法:1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置,防止對(duì)鑄件正面沖擊。
鑄件部分未成形,型腔充不滿(mǎn)
產(chǎn)生原因:1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足,壓射速度太高;5、空氣排不出來(lái)。
調(diào)整方法:1、提高壓鑄模,金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進(jìn)料口厚度。
壓鑄件銳角處充填不滿(mǎn)
產(chǎn)生原因:1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過(guò)小;3、銳角處通氣不好,有空氣排不出來(lái)。
調(diào)整方法:1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。
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如何解決壓鑄件的縮孔縮松問(wèn)題?
產(chǎn)生的原因:壓鑄件在凝固過(guò)程中發(fā)生收縮,由于得不到金屬液補(bǔ)償或補(bǔ)償不足而形成縮孔或縮松
消除的辦法:
嘗試1、降低壓鑄溫度,減少壓鑄件收縮率
嘗試2、提高增壓壓力,增強(qiáng)壓實(shí)作用,提高壓鑄件致密性,必要時(shí),可考慮真空壓鑄(模具型腔中負(fù)壓與壓室里面也是真空狀態(tài)有所不同,前者受澆道系統(tǒng)開(kāi)設(shè)的局限)
嘗試3、改善澆道系統(tǒng),防止內(nèi)交口過(guò)早凝固,是壓力更好傳遞,只是壓鑄件在壓力狀態(tài)下凝固或補(bǔ)縮
嘗試4、加強(qiáng)對(duì)壓鑄件厚、大部委的冷卻
嘗試5、改善鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
富來(lái)壓鑄機(jī) 周偉
壓鑄模具的常見(jiàn)問(wèn)題
壓鑄模具表面溫度的控制對(duì)生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來(lái)說(shuō),是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會(huì)導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定,在生產(chǎn)過(guò)程中頂出鑄件變形,產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時(shí),對(duì)生產(chǎn)周期中的變量,如填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及噴涂時(shí)間等產(chǎn)生不同程度的影響。
1).冷紋:
原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時(shí)有痕跡.
改善方法:
1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ,較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填.
2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn).
3.縮短充填時(shí)間.縮短充填時(shí)間的方法:…
4.改變充填模式.
5.提高模溫的方法:…
6.提高熔湯溫度.
7.檢查合金成分.
8.加大逃氣道可能有用.
9.加真空裝置可能有用.
2).裂痕:
原因:1.收縮應(yīng)力.
2.頂出或整緣時(shí)受力裂開(kāi).
改善方式:
1.加大圓角.
2.檢查是否有熱點(diǎn).
3.增壓時(shí)間改變(冷室機(jī)).
4.增加或縮短合模時(shí)間.
5.增加拔模角.
6.增加頂出銷(xiāo).
7.檢查模具是否有錯(cuò)位、變形.
8.檢查合金成分.
3).氣孔:
原因:1.空氣夾雜在熔湯中.
2.氣體的來(lái)源:熔解時(shí)、在料管中、在模具中、離型劑.
改善方法:
1.適當(dāng)?shù)穆伲?/p>
2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減.
3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.
4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.
5.使用真空.
4).空蝕:
原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,沖擊模具,造成模具損傷.
改善方法:
流道截面積勿急遽變化.
5).縮孔:
原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時(shí)所占的空間變小,若無(wú)金屬補(bǔ)充便會(huì)形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.
改善方法:
1.增加壓力.
2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時(shí)只是改變縮孔位置,而非消縮孔.
6).脫皮:
原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.
2.模具變形,造成熔湯重疊.
3.夾雜氧化層.
改善方法:
1.提早切換為高速.
2.縮短充填時(shí)間.
3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.
4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠.
5.檢查銷(xiāo)模裝置是否良好.
6.檢查是否夾雜氧化層.
7).波紋:
原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過(guò)未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.
改善方法:
1.改善充填模式.
2.縮短充填時(shí)間.
8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔:
原因:熔湯流動(dòng)太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.
改善方法:
1.同改善冷紋方法.
2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.
3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.
9).在分模面的孔:
原因:可能是縮孔或是氣孔.
改善方法:
1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度.
2.冷卻澆口.
3.若是氣孔,注意排氣或卷氣問(wèn)題.
10).毛邊:
原因:1.鎖模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具強(qiáng)度不足.
4.熔湯溫度太高.
11).縮陷:
原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.
改善方法:
1.同改善縮孔的方法.
2.局部冷卻.
3.加熱另一邊.
12).積碳:
原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.
改善方法:
1.減小離型劑噴灑量.
2.升高模溫.
3.選擇適合的離型劑.
4.使用軟水稀釋離型劑.
13).冒泡:
原因:氣體卷在鑄件的表面下面.
改善方式:
1.減少卷氣(同氣孔).
2.冷卻或防低模溫.
14).粘模:
原因:1.鋅積附在模具表面.
2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞.
改善方法:
1.降低模具溫度.
2.降低劃面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.鍍膜.
5.改變充填模式.
6.降低澆口速度
壓鑄模具,產(chǎn)品的收縮如何計(jì)算?
你好,我剛看到,不知我的回答對(duì)你有沒(méi)有幫助,壓鑄模具產(chǎn)品收縮根據(jù)材料不同,形狀不同,液體溫度不同有微小的差別。不是太精密的一般我們用產(chǎn)品尺寸乘以1.005.
壓鑄模具的收縮率是多少?怎么算的???
不同合金鋼材料收縮率不同,可根據(jù)模具材料供應(yīng)商提供的資料參考,鋁、鎂、鋅系合金的收縮率可百度一下,收縮率主要是在模具設(shè)計(jì)時(shí)考慮,現(xiàn)在只需在軟件上把縮水部分提前放大(比如收縮率為0.006,可對(duì)圖檔*1.006接著再分模)即可
壓鑄模具螺紋收縮的介紹就聊到這里吧,感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容,更多關(guān)于壓鑄件縮孔原因解決措施、壓鑄模具螺紋收縮的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。