今天給各位分享壓鑄模具設計基本流程的知識，其中也會對壓鑄模具工藝流程進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內容？？？？求答案，越詳細越好



• 2、壓鑄模具設計流程主要有哪些要求？需要畫圖嗎？
• 3、鋁合金壓鑄模具制造的工藝流程
• 4、想了解下壓鑄模具制作的過程，大概是哪些步驟流程??？
• 5、壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設計

壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內容？？？？求答案，越詳細越好

您好，首先您的提問很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多，有模具制作工藝，有壓鑄生產(chǎn)過程控制工藝，所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝：

　壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。

編輯本段壓鑄模具設計流程

1、按照產(chǎn)品使用的材料類別；產(chǎn)品的形狀和精度等各項指標對該產(chǎn)品進行工藝分析，訂出工藝。 2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置，進行分型面；排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設計。 3、對各個活動的型芯拼裝方式和固定方式進行設計。 4、抽芯距和力的設計。 5、頂出機構的設計。 6、確定壓鑄機，對模架和冷卻系統(tǒng)設計。 7、核對模具和壓鑄機的相關尺寸，繪制模具及各個部件的工藝圖。 8、設計完成。

編輯本段壓鑄模具的常見問題以及處理方法

1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點． 3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：… 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法：… 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收縮應力． 2．頂出或整緣時受力裂開． 改善方式： 1．加大圓角． 2．檢查是否有熱點． 3．增壓時間改變(冷室機)． 4．增加或縮短合模時間． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．檢查模具是否有錯位、變形． 8．檢查合金成分． 3)．氣孔： 原因：1．空氣夾雜在熔湯中． 2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑． 改善方法： 1．適當?shù)穆伲?2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減． 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低． 5．使用真空． 4)．空蝕： 原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷． 改善方法： 流道截面積勿急遽變化． 5)．縮孔： 原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處． 改善方法： 1．增加壓力． 2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊． 2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層． 改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強度是否足夠． 5．檢查銷模裝置是否良好． 6．檢查是否夾雜氧化層． 7)．波紋： 原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．縮短充填時間． 8)．流動不良產(chǎn)生的孔： 原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔． 改善方法： 1．同改善冷紋方法． 2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定． 3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定． 9)．在分模面的孔： 原因：可能是縮孔或是氣孔． 改善方法： 1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度． 2．冷卻澆口． 3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題． 10)．毛邊： 原因：1．鎖模力不足． 2．模具合模不良． 3．模具強度不足． 4．熔湯溫度太高． 11)．縮陷： 原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面． 改善方法： 1．同改善縮孔的方法． 2．局部冷卻． 3．加熱另一邊． 12)．積碳： 原因：離型劑或其他雜質積附在模具上． 改善方法： 1．減小離型劑噴灑量． 2．升高模溫． 3．選擇適合的離型劑． 4．使用軟水稀釋離型劑． 13)．冒泡： 原因：氣體卷在鑄件的表面下面． 改善方式： 1．減少卷氣(同氣孔)． 2．冷卻或防低模溫． 14)．粘模： 原因：1．鋅積附在模具表面． 2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞． 改善方法： 1．降低模具溫度． 2．降低劃面粗糙度． 3．加大拔模角． 4．鍍膜． 5．改變充填模式． 6．降低澆口速度

以上希望對你能有所幫助！

壓鑄模具設計流程主要有哪些要求？需要畫圖嗎？

設計流程指的是你按這樣的管理步驟來做事，在這個管理流程中肯定要做事的。

要設計模具圖的。簡單流程如下：

.審來圖--改圖--客人確認圖---設計排位圖---客人確認排位圖---開始設計詳細排位和出3D--出散件圖--出銅公圖、出線割圖---發(fā)出加工壓鑄模具和模架、訂購鋼材和銅料、訂頂針和螺絲等標準件等等。

如果是一個很全面的工程師的話（一般工程師不具備這種能力），流程就是這樣：

1.審來圖--報價并改圖--客人確認圖---設計排位圖---客人確認排位圖---開始設計詳細排位和出3D--出散件圖--出銅公圖、出線割圖---發(fā)出加工壓鑄模具和模架、訂購鋼材和銅料、訂頂針和螺絲等標準件等等。

2.接著來：設計沖水口夾具并報價---設計機加工夾具并報價---設計CNC加工夾具并報價--將以上夾具盡力設計并安排為流水線形式---出工藝流程文件---IE現(xiàn)場改善--修改設計并修改工藝----IE現(xiàn)場改善，盡量自動化與高效化

3.接著來：生產(chǎn)一段時間后，重新改進工藝、重新改進工裝夾具并最大化自動化，推出第二、第三代機器，符合廠情并最高效化。

能做到這一步的人，薪水都很高。

給個分吧，小兄弟！祝你成功。

鋁合金壓鑄模具制造的工藝流程

壓鑄模具制作工藝流程

壓鑄模具制作工藝流程:

審圖—備料—加工—模架加工—模芯加工—電極加工—模具零件加工—檢驗—裝配—飛?！嚹！a(chǎn)

A：模架加工：1打編號，2 A/B板加工，3面板加工，4頂針固定板加工，5底板加工

B：模芯加工：1飛邊，2粗磨，3銑床加工，4鉗工加工，5CNC粗加工，6熱處理，7精磨，8CNC精加工，9電火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑塊加工，2壓緊塊加工，3分流錐澆口套加工，4鑲件加工

模架加工細節(jié)

1， 打編號要統(tǒng)一，模芯也要打上編號，應與模架上編號一致并且方向一致，裝配時對準即可不易出錯。

2， A/B板加工（即動定?？蚣庸ぃ?，a：A/B板加工應保證模框的平行度和垂直度為0.02mm，b ：銑床加工：螺絲孔，運水孔，頂針孔，機咀孔，倒角c:鉗工加工：攻牙，修毛邊。

3， 面板加工：銑床加工鏜機咀孔或加工料嘴孔。

4， 頂針固定板加工：銑床加工：頂針板與B板用回針連結，B板面向上，由上而下鉆頂針孔，頂針沉頭需把頂針板反過來底部向上，校正，先用鉆頭粗加工，再用銑刀精加工到位，倒角。

5， 底板加工 ：銑床加工：劃線，校正，鏜孔，倒角。

（注：有些模具需強拉強頂?shù)囊幼鰪娎瓘婍敊C構，如在頂針板上加鉆螺絲孔）

模芯加工細節(jié)

1） 粗加工飛六邊：在銑床上加工，保證垂直度和平行度，留磨余量1.2mm

2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夾緊磨小面，保證垂直度和平行度在0.05mm，留余量雙邊0.6-0.8mm

3） 銑床加工：先將銑床機頭校正，保證在0.02mm之內，校正壓緊工件，先加工螺絲孔，頂針孔，穿絲孔，鑲針沉頭開粗，機咀或料咀孔，分流錐孔倒角再做運水孔，銑R角。

4） 鉗工加工：攻牙，打字碼

5） CNC粗加工

6） 發(fā)外熱處理HRC48-52

7） 精磨；大水磨加工至比?？蜇?.04mm，保證平行度和垂直度在0.02mm之內

8） CNC精加工

9） 電火花加工

10） 省模，保證光潔度，控制好型腔尺寸。

11） 加工進澆口，排氣，鋅合金一般情況下澆口開0.3-0.5mm，排氣開0.06-0.1mm，鋁合金澆口開0.5-1.2mm排氣開0.1-0.2，塑膠排氣開0.01-0.02，盡量寬一點，薄一點。

滑塊加工工藝

1， 首先銑床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3銑床粗加工掛臺，4掛臺精磨到尺寸要求并與模架行位滑配，5銑床加工斜面，保證斜度與壓緊塊一致，留余量飛模，6鉆運水和斜導住孔，斜導柱孔比導柱大1毫米，并倒角，斜導柱孔斜度應比滑塊斜面斜度小2度。斜導柱孔也可以在飛好模合上模后與模架一起再加工，根據(jù)不同的情況而定。

想了解下壓鑄模具制作的過程，大概是哪些步驟流程??？

接到客戶產(chǎn)品圖紙后，召開生產(chǎn)會議，研究工藝方案，做出產(chǎn)品壓鑄工藝分析，與客戶溝通可以修改提高質量的地方。方案確定后，由技術部門開始設計壓鑄模具。三維軟件分模，轉到CAD進行標注，出圖。圖紙送到工藝部制作工藝，或者直接交給生產(chǎn)管理，他會排工序，然后進行加工。常用的加工手段有：銑、磨、線切割、電火花等等。零件制作完畢匯總到鉗工組，由鉗工組裝模具，并在壓鑄機上試模，技術人員需在場。如果壓鑄出來的鑄件符合客戶標準即可投入生產(chǎn)使用。

壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設計

壓鑄是有色金屬成型的一個重要方法之一。壓鑄件的質量好壞80%取決于壓鑄模具。制作好壓鑄模具是產(chǎn)品開發(fā)的關鍵所在。在壓鑄過程中，由于型腔內的金屬液流動狀態(tài)不同，可能產(chǎn)生冷隔、花紋、氣孔、偏析等不良現(xiàn)象。所以控制型腔內的金屬液流動狀態(tài)是相當必要的，而控制型腔內的金屬液流動狀態(tài)，關鍵在于壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設計。

1 壓鑄模具的制作流程

上述流程是壓鑄模具制作的大致流程，但并非一成不變。應在整個制作過程中前后協(xié)調，不斷反饋與調整各階段的信息，根據(jù)分析結果，修改設計方案，以期取得實效。筆者從事壓鑄模具開發(fā)多年，就模具制作流程中的相關注意事項總結如下，供同行參考。

(1)要對客戶來圖應進行檢證

根據(jù)壓鑄工藝的特性結合有色金屬的牌號，先進行毛坯方案設計，然后開始模具設計。對有些不符合壓鑄工藝的結構，應及時與客戶溝通，在征求客戶同意的基礎上再行修改。日本三大著名摩托車品牌的研發(fā)部門都是在開發(fā)之初就重點把握圖面檢證這一關，這樣可避免開發(fā)損失、減少開發(fā)時間。

壓鑄模具的設計與有色金屬的牌號有關。特別是ADC6(JIS標準)鋁合金，其澆排系統(tǒng)結構及其拔模斜度與普通鋁合金有所不同，應根據(jù)其流動性差、壓鑄溫度較高等特點適當應對。日本在高強度的零件上已大量應用ADC6鋁合金，而國內應用的較少。ADC6鋁合金壓鑄模具常見的問題有：模具壽命短;脫模阻力大，易變形、拉模，工件頂出易產(chǎn)生裂紋;流動性差，易產(chǎn)生花紋、冷隔;模具突出部位易產(chǎn)生裂紋等，在設計過程中應提前應對。

(2)做好模具的檢測

在模具檢測階段，不應單純檢測模具尺寸，更重要的是應檢測壓鑄產(chǎn)品質量。壓鑄產(chǎn)品質量檢測可分外觀檢測、內部品質檢測及機械性能檢測。檢測的數(shù)據(jù)應符合壓鑄產(chǎn)品的合格率要求、內部品質標準及機械性能指標。

(3)做好試模

試模階段是驗證模具的關鍵階段，通常初次試模后還要進行修模，修模時針對不良項目逐二進行改善，直至符合客戶要求。

2 壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設計

在壓鑄模具澆排系統(tǒng)中，澆口位置、澆道形狀是控制溶液的流動狀態(tài)和填充方向的重要因素。首先應著眼于澆口位置、澆道形狀，合理設計澆口、澆道、集渣包、溢流槽及排氣道;然后使用CAE軟件對型腔內部的溶液流動狀態(tài)進行解析。

2.1澆口設計步驟

內澆道及內澆口的位置與尺寸，對于填充方式有決定性的影響。內澆口設計方法很關鍵。成品設置澆口時，通常按下列步驟進行：

(1)計算內澆口截面積。澆口斷面積計算公式：

(2)根據(jù)內澆口截面積，設定澆口形狀，然后設置澆口位置，初步設計溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的澆口方案(通常先使內澆道截面積小一些，試驗后根據(jù)需要可再擴大)，并制成3D數(shù)據(jù)。

(4)根據(jù)制成的3D數(shù)據(jù)進行CAE分析(即流態(tài)解析、溫度場分析)。

(5)對解析結果進行評價。

(6)對不同澆排系統(tǒng)所產(chǎn)生的方案結果進行比較、評價，擇優(yōu)選用。若存在不良現(xiàn)象，應進行方案改進，然后再進行CAE分析，直到取得較滿意的方案。

2.2澆道、排氣系統(tǒng)的設計注意事項

(1)內澆口及排氣槽應設置在使金屬液在形

腔里流動狀態(tài)最好，并能充滿型腔內各個角落的位置上。設置時盡可能采用一個內澆口。如果設計條件不允許，應注意使金屬液的流動相互不受干擾或在型腔內不分散地相遇(即引導金屬流順一個方向流動)，避免型腔內各股金屬液匯合時出現(xiàn)渦流。例如，當壓鑄件尺寸較大時，有時不可能僅從一個內澆道獲得所需的內澆道截面積，因此必須采用多個內澆道。但是應注意到內澆道的設置應保證引導金屬液只沿著一個方向流動，以避免型腔內各股金屬液匯合而出現(xiàn)渦流。

(2)金屬液流柬應盡可能少地在型腔內轉彎，以便使金屬液能達到壓鑄件的厚壁部位。

(3)金屬液流程應盡可能短而均勻。

(4)內澆道截面積向著內澆道方向逐漸縮小，以減少氣體卷入，有利于提高壓鑄件的致密性。

(5)內澆道在流動過程中應圓滑過渡，盡可能避免急轉與流動沖擊。

(6)多腔時對澆道截面積應按各腔容積比進

行分段減少。

(7)型腔中的空氣和潤滑劑揮發(fā)的氣體，應由流入的金屬液推到排氣槽處，然后從排氣槽處逸出型腔。特別是金屬液的流動不應將氣體留在盲孔內或過早地堵塞排氣槽。

(8)金屬流束不應在散熱不良處形成熱沖擊。

(9)對帶有筋的壓鑄件，應盡可能地讓金屬流順筋的方向流動。

(10)應避免金屬液直接沖刷容易損壞的模具部分和型芯。不可避免時，應在內澆道上設置隔離帶，避免熱沖擊。

(11)通常內澆道愈寬愈厚，非均勻流動的危險也愈大。應盡量不要采用過厚的內澆口，避免切除內澆道時產(chǎn)生變形。

(12)型腔的排氣

溢流槽是為了排除鑄造時最初噴入的金屬液，并且使模具的溫度一致。溢流槽設在鑄型容易存氣的位置，作為排出氣體用，改善金屬液的流動狀態(tài)，將金屬液導向型腔的各個角落，以得到良好的鑄造表面。排氣槽有連接在溢流槽與集渣包前面的，也有與型腔直接連接的。設計時應注意：

①排氣槽的總截面積應大致相當于內澆道截面積。

②分型面上的排氣槽的位置是根據(jù)型腔內金屬液流動狀態(tài)而確定的。排氣槽最好設計成彎曲狀，而不是直通狀，以防止金屬液外噴傷人。分型面上的排氣槽的深度通常為0.05～0.15mm;位于型腔內的排氣槽深度通常為0.3～0.5mm;位于模具邊緣的排氣槽深度通常為0.1～0.15mm。排氣槽的寬度一般為5～20mm。

③頂針與推桿的排氣間隙對于型腔的排氣是非常重要的。通?？刂圃?.0l～0.02mm，或放大到不產(chǎn)生毛刺為止。

④固定式型芯的排氣也是一有效的排氣方法，案例如圖2所示。通常在型芯周邊單邊控制有0.05～0.10mm的間隙，并在型芯定位頸部開出寬、厚各l～1.5mm的排氣槽，這樣型腔內的氣體可順頸部開出的排氣槽由型腔底部排出。

⑤排氣槽的粗糙度也不應忽視，應保持較高的光潔度，避免在使用過程中被涂料粘連臟物而造成堵塞，影響排氣。

(13)壓鑄熔杯的`填充率盡可能選高些。對壓鑄件氣孔度要求高的場合，通常選定在70%左右，這樣帶入壓鑄件的氣體就會大幅度減少，對系統(tǒng)排氣也是有利的。

2.3流動解析評價與對策

(1)模具設計過程中，應盡可能讓金屬流順一個方向流動，流動解析后，發(fā)現(xiàn)型腔中出現(xiàn)渦流時，應當改變內澆口導入角或改變尺寸，以排除渦流現(xiàn)象。

(2)金屬液交匯時，在停止流動前還要讓金屬液繼續(xù)流動一段距離。所以在交匯處的型腔外應增設溢流槽和集渣包，以使過冷的金屬液及空氣化合物流入溢流槽和集渣包，讓后續(xù)金屬液清潔、常溫。

(3)針對不同部位填充速度不一時，應調整內澆口的厚度或寬度(必要時逐漸加大)，達到填充速度基本一致的目的，但應盡可能通過加寬內澆道來實現(xiàn)。

(4)流動解析后發(fā)現(xiàn)填充滯后的部位，也可增設內澆道。

(5)對于薄壁壓鑄件，必須選用較短的填充時間進行壓鑄。所以應通過加大內澆道的截面積來減少填充時間，以達到較好的表面質量。

(6)對于致密性要求高的厚壁壓鑄件，必須保證有效地進行排氣。應選用中等的填充時間進行壓鑄。故應對內澆道的截面進行調整，以取得相應的填充時間，獲得較好的表面質量和內部質量。

3 結 論

壓鑄模具的制作流程是一個CAD/CAE/CAM/CAT融合的過程，其間融合得越好，壓鑄件產(chǎn)品的品質越高、制造成本就越低。壓鑄模具澆排系統(tǒng)設計應遵循上述設計步驟和注意事項，并進行分析和評價，將避免許多不良現(xiàn)象產(chǎn)生。在當今具備CAE分析手段的時代，在內澆道設計初期，將總結出的經(jīng)驗先行考慮進澆排系統(tǒng)，結合CAE手段，通過分析、改善、提升，勢必起到事半功倍的作用。

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