壓鑄模具哪里容易磨損,壓鑄模具開裂是什么原因
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本文目錄:
- 1、鋁合金壓鑄缺陷有哪些
- 2、如何保養(yǎng)壓鑄模使用壽命
- 3、壓鑄模頂針生產(chǎn)中凹一次,磨一次什么原因
鋁合金壓鑄缺陷有哪些
依據(jù)南京歐能機(jī)械鋁合金專用壓鑄模溫機(jī)多年經(jīng)驗(yàn)來(lái)看,
壓鑄模溫機(jī)的作用就是使溫度Jo和Jm保持恒定,在生產(chǎn)或停止時(shí)防止溫差Jo-m擴(kuò)大或縮小。
模具的溫度在金屬溶液的熱量散發(fā),充型以及鑄件凝固過(guò)程中都是關(guān)鍵的因素。
一、模具溫度過(guò)高時(shí)
1.熱變形或粘模導(dǎo)致取件困難
2.噴涂的脫模劑不能在型腔表面生成保護(hù)膜,增加了脫模劑的消耗
3.壓鑄模具磨損導(dǎo)致壓鑄周期延長(zhǎng)
4.動(dòng)模和定模的溫差導(dǎo)致模具變形
5.精度降低、結(jié)疤、縮孔、縮松增大
二、模具溫度過(guò)低時(shí)
1.因?yàn)槭湛s導(dǎo)致取件困難,粘模
2.脫模劑性能降低
3.導(dǎo)致冷隔或充型不足這類缺陷
4.熱沖擊增加導(dǎo)致模具磨損
5.壓鑄件表面嵌有冷豆或流痕
6.精度降低
三、壓鑄模溫機(jī)的實(shí)用性
在開機(jī)過(guò)程,生產(chǎn)過(guò)程,冷卻過(guò)程中都有重要的作用。
開機(jī)過(guò)程
以下通過(guò)“壓鑄鋁合金電梯踏板”的例子來(lái)說(shuō)明一下:
在壓鑄鋁合金電梯踏板時(shí),如果首次開機(jī)時(shí)沒有使用壓鑄模溫機(jī),而直接用鋁水預(yù)熱的話,前面壓鑄十幾模的廢品,模具的溫度才能提高到產(chǎn)品需要的工作溫度。
嚴(yán)重影響了工作效率。
按這產(chǎn)品一模300元左右的價(jià)格計(jì)算,在預(yù)熱的過(guò)程中就損失了4000~5000元。
模具開機(jī)預(yù)熱時(shí),使用壓鑄模溫機(jī)可以減少壓制產(chǎn)品的廢品率。
生產(chǎn)過(guò)程
因?yàn)閴鸿T模中熱量基本來(lái)自于液態(tài)金屬,生產(chǎn)停止哪怕只有幾個(gè)壓射周期,不借助模溫控制,模溫也會(huì)急劇下降,鑄件廢品率馬上大幅上升。
冷卻過(guò)程
壓鑄模溫機(jī)除了預(yù)熱的作用外,還具備冷卻功能。并且溫度控制精度達(dá)到1℃,完全可以替代原始簡(jiǎn)單的水冷卻法,壓鑄出更好的產(chǎn)品。
歐能機(jī)械壓鑄模溫機(jī)憑著穩(wěn)定的性能、可靠的品質(zhì),已成為廣大壓鑄廠家的首選品牌。
如何保養(yǎng)壓鑄模使用壽命
如何保養(yǎng)壓鑄模使用壽命壓鑄模由于生產(chǎn)周期長(zhǎng)、投資大、制造精度高,故造價(jià)高,因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素的影響,導(dǎo)致模具過(guò)早失效而報(bào)廢,造成極大的浪費(fèi)。壓鑄模失效形式主要有:尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋(龜裂)、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原因有:材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。一、材料自身存在的缺陷眾所周知,壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模為例,鋁的熔點(diǎn)為580-740℃,使用時(shí),鋁液溫度控制在650-720℃。在不對(duì)模具預(yù)熱的情況下壓鑄,型腔表面溫度由室溫直升至液溫,型腔表面承受極大的拉應(yīng)力。開模頂件時(shí),型腔表面承受極大的壓應(yīng)力。數(shù)千次的壓鑄后,模具表面便產(chǎn)生龜裂等缺陷。由此可見,壓鑄使用條件屬急熱急冷。模具材料應(yīng)選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作模具鋼。H13(4Cr5MoV1Si)是目前應(yīng)用較廣泛的材料,據(jù)介紹,國(guó)外80%的型腔均采用H13,現(xiàn)在國(guó)內(nèi)仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_藝性能不好,導(dǎo)熱性很差,線膨脹系數(shù)高,工作中產(chǎn)生很大熱應(yīng)力,導(dǎo)致模具產(chǎn)生龜裂甚至破裂,并且加熱時(shí)易脫碳,降低模具抗磨損性能,因此屬于淘汰鋼種。馬氏體時(shí)效鋼適用于耐熱裂而對(duì)耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴(yán)重的小型鑲塊,雖然這些合金即脆又有缺口敏感性,但其優(yōu)點(diǎn)是有良好的導(dǎo)熱性,對(duì)需要冷卻而又不能設(shè)置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應(yīng)性。因此,在合理的熱處理與生產(chǎn)管理下,H13仍具有滿意的使用性能。制造壓鑄模的材料,無(wú)論從哪一方面都應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,保證壓鑄模在其正常的使用條件下達(dá)到設(shè)計(jì)使用壽命。因此,在投入生產(chǎn)之前,應(yīng)對(duì)材料進(jìn)行一系列檢查,以防帶缺陷材料,造成模具早期報(bào)廢和加工費(fèi)用的浪費(fèi)。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。
(1)宏觀腐蝕檢查。主要檢查材料的多孔性、偏析、龜裂、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂、接縫。
(2)金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析、分布狀態(tài)、晶料度以及晶粒間夾雜等。
(3)超聲波檢查。主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小。二、壓鑄模的加工、使用、維修和保養(yǎng)模具設(shè)計(jì)手冊(cè)中已詳細(xì)介紹了壓鑄模設(shè)計(jì)中應(yīng)注意的問題,但在確定壓射速度時(shí),最大速度應(yīng)不超過(guò)100m/S。速度太高,促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多;但過(guò)低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對(duì)于鎂、鋁、鋅相應(yīng)的最低壓射速度為27、18、12m/s,鑄鋁的最大壓射速度不應(yīng)超過(guò)53m/s,平均壓射速度為43m/s。在加工過(guò)程中,較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因?yàn)殇摪搴?倍,彎曲變形量減少85%,疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時(shí),兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度。如果頭部拐角,又不相互同心,那么在使用過(guò)程中,連接的拐角處就會(huì)開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑,最好不留機(jī)加工痕跡。電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來(lái)越廣泛,但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中,模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時(shí)電流強(qiáng)度和頻率決定,粗加工時(shí)較深,精加工時(shí)較淺。無(wú)論深淺,模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力,在使用過(guò)程中,模具表面就會(huì)產(chǎn)生龜裂、點(diǎn)蝕和開裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用:①用油石或研磨去除淬硬層;②在不降低硬度的情況下,低于回火溫度下去應(yīng)力,這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力。模具在使用過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內(nèi),盡量降低鋁液的燒鑄溫度,壓射速度,提高模具預(yù)熱溫度。鋁壓鑄模的預(yù)熱溫度由100~130℃提高至180~200℃,模具壽命可大幅度提高。焊接修復(fù)是模具修復(fù)中一種常用手段。在焊接前,應(yīng)先掌握所焊接模具剛型號(hào)。
壓鑄模頂針生產(chǎn)中凹一次,磨一次什么原因
件產(chǎn)生凹陷的原因是什么,如何排除? 塑件凹陷的主要表現(xiàn)是:塑件表面不平整,向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。原因主要會(huì)聚中于以下三點(diǎn): 生產(chǎn)缺陷缺陷產(chǎn)生的原因及其排除方法 塑件在冷卻過(guò)程中,由于外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化,而其內(nèi)部后冷卻固化,在塑件固化過(guò)程中,內(nèi)外的收縮不一致,導(dǎo)致塑件外層發(fā)生塑性變形,即外層內(nèi)陷形成凹陷。就宏觀上講,凹陷多發(fā)生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方,其具體分析如下。模具缺陷有可能會(huì)出現(xiàn)在注塑模具結(jié)構(gòu)上
1、若模具的澆口及流道截面積過(guò)小,充模阻力便會(huì)增大,易于產(chǎn)生凹陷,對(duì)此,應(yīng)擴(kuò)大相應(yīng)位置的截面積。
2、若澆注系統(tǒng)流道中有瓶頸,使某一部位的熔體流動(dòng)不暢,影響壓力傳遞,對(duì)此,應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大流道截面積、特別不能存在瓶頸部位。
3、若模具密封不好,使得型腔內(nèi)的壓力不均衡且壓力偏低,導(dǎo)致產(chǎn)生凹陷,對(duì)此,應(yīng)仔細(xì)檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多,如模具加工、過(guò)度磨損、導(dǎo)向不良、分型面有異物等,在?明情況后分別處理。
4、若模具的排氣不良,會(huì)影響熔體的充模情況,導(dǎo)致產(chǎn)生補(bǔ)縮和凹陷,對(duì)此,務(wù)必使排氣系統(tǒng)工作良好,可從設(shè)計(jì)和使用上進(jìn)行檢查。
5、若澆口的位置不對(duì)稱,熔體進(jìn)入各型腔的速度不同,使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產(chǎn)生凹陷,對(duì)此,應(yīng)把澆口盡量設(shè)置在對(duì)稱處。
6、厚壁塑件是最容易產(chǎn)生凹陷的,為減少凹陷的出現(xiàn),澆口形式的選擇較為關(guān)鍵,如翼式澆口對(duì)消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足,很易產(chǎn)生凹陷,對(duì)此,必須重視冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和制造,對(duì)于易產(chǎn)生凹陷的部位應(yīng)強(qiáng)化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高,塑件冷卻不足,容易引起塑件凹陷,對(duì)此,應(yīng)降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高,易引起塑件出現(xiàn)凹陷,對(duì)此,應(yīng)適當(dāng)加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時(shí)間和保壓時(shí)間太短,熔體充模不充分,易出現(xiàn)凹陷。對(duì)此,應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)注射時(shí)間和保壓時(shí)間。
4、若注射壓力太低,會(huì)降低充模速度而出現(xiàn)凹陷,對(duì)此,應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。
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