本篇文章給大家談談壓鑄模具冷卻方式，以及壓鑄模具冷卻方式有幾種對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、力勁壓鑄機冷卻水壓力是多少



• 2、壓鑄中，怎么控制壓鑄模具的溫度？
• 3、壓鑄模零件如何進行熱處理？

力勁壓鑄機冷卻水壓力是多少

隨著壓鑄件產(chǎn)品在汽車等行業(yè)的廣泛應用，為提高壓鑄件生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)，延遲模具的使用壽命，降低生產(chǎn)成本，壓鑄件在成形過程中對模具溫度控制更精細，自動化控制和智能化程度需求越來越高。

壓鑄生產(chǎn)中，模具的熱平衡對鑄件的質(zhì)量、模具的壽命和生產(chǎn)節(jié)拍有著非常重要的影響?，F(xiàn)有技術中，模具溫度依靠人工開閉和調(diào)控控溫裝置來實現(xiàn)，對人工操作技能要求較高，重復精度低，效率低下，而且手動操作對人工操作技能要求較高，重復精度低，效率低下，應用過程中參數(shù)變化，故障產(chǎn)生無法及時發(fā)現(xiàn)，導致產(chǎn)品批量報廢等現(xiàn)象頻繁，造成企業(yè)的損失。

傳統(tǒng)壓鑄模具冷卻使用用冷卻水通道和點冷卻，將壓力在0.2-0.3Mpa的循環(huán)水連續(xù)不斷的通入成形鑲塊或型芯內(nèi)，將熱量帶出模具。冷卻水的開關以及流量大小需要工人依賴經(jīng)驗反復手動控制，使得模具溫度穩(wěn)定性差，進而影響產(chǎn)品合格率及生產(chǎn)效率。當模具溫度較高時雖有利于鑄件成型，但會產(chǎn)生明顯的粘鋁現(xiàn)象。導致頻繁停機打磨模具影響生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。模具溫度較低時則會影響鋁水的流動性，容易造成冷隔等缺陷。

此外，連續(xù)不斷的冷卻水還將持續(xù)不斷的帶走模具的熱量，使模具溫度在開模后繼續(xù)降低，模具工作溫度在壓鑄生產(chǎn)過程中變化大，模具表面應力高，將會引起模具表面龜裂。為了優(yōu)化壓鑄模具的冷卻工藝，一款具有實時控制、間歇冷卻的新型模溫控制系統(tǒng)——溫控島應運而生。

壓鑄中，怎么控制壓鑄模具的溫度？

1.冷卻水管開關的大小調(diào)整2.料溫調(diào)整3.脫模劑噴涂4.循環(huán)周期5.安裝模溫機或冷卻機

壓鑄模零件如何進行熱處理？

1、淬火設備為高壓高流率真空氣淬爐。

(1)淬火前：采用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時因自重而引起的變形。

(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，并采用兩級預熱方式，防止快速升溫造成模具內(nèi)、外溫差過大，引起過大的熱應力，同時減小相變應力。

(3)淬火溫度與保溫時間：要采用下限淬火加熱溫度，均熱時間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時間。

(4)淬火冷卻：采用預冷方式，并通過調(diào)節(jié)氣壓與風速，有效的控制冷卻速度，使之最大限度地實現(xiàn)理想冷卻。即：預冷到850℃后，增大冷卻速度，快速通過“C”曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點以下則采用近似等溫轉變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時，關閉冷卻風機，讓模具自然冷卻。

2、退火包括鍛造后的球化退火和模具制作過程中的去應力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進行結晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后變形和淬火裂紋而去除內(nèi)應力。

(1)球化退火。模具鋼經(jīng)鍛造后，鋼的內(nèi)部組織變成不穩(wěn)定的結晶，硬度高切削困難，且此種狀態(tài)的鋼，內(nèi)應力大，加工后容易變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結晶變成球化穩(wěn)定組織須進行球化退火。

(2)去應力退火。對有殘留應力的模具鋼進行機械加工，加工后會產(chǎn)生變形，如果機械加工后仍留有應力，則在淬火時會發(fā)生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發(fā)生，必須進行去應力退火。

模具制作過程中一般進行三次去應力退火：

(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或對原材料厚度1/2深度加工時，加工余量留有5～10mm，進行*次去應力退火。

(2)在精加工留有余量(2～5mm)時，進行第二次去應力退火。

(3)在試模后，淬火前進行第三次去應力退火。

3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要立即進行回火，以防止繼續(xù)產(chǎn)生變形，甚至開裂。回火溫度由工作硬度來確定，一般要進行三次回火。

4、氮化處理一般壓鑄模經(jīng)淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化后需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。

5、幾點說明

(1)模具的熱處理變形是由于相變應力、熱應力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要采用六面鍛造的方法，反復鐓拔。同時，在模具的設計階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時要開工藝孔）；對形狀復雜的模具，要采用鑲拼結構，而不采用整體結構；對有薄壁、尖角的模具，要采用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時要作好數(shù)據(jù)記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理條件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日后模具的熱處理積累經(jīng)驗。

(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據(jù)實際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去應力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去應力退火(試模后、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→機、電加工→第二次去應力退火(留有余量2～5mm)→機、電加工→第三次去應力退火(試模后)→鉗修→氮化。

關于壓鑄模具冷卻方式和壓鑄模具冷卻方式有幾種的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。