今天給各位分享壓鑄模具問題點匯總清單的知識，其中也會對壓鑄模具問題點匯總清單表格進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、壓鑄都有哪些常見故障問題？



• 2、壓鑄鋁件常見不良現(xiàn)象有那些？對應的解決方法是什么
• 3、模具生產中容易出現(xiàn)哪些問題？
• 4、壓鑄模具的常見問題
• 5、導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 6、鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因

壓鑄都有哪些常見故障問題？

壓鑄常見的故障問題：1、澆注排溢

對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求：

①壓室內徑尺寸應根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。

②壓室與澆口套的內孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2m。

③分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5斜度。當采用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。

2、模具要求

①冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。

②橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴大，則金屬液流經時會出現(xiàn)負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。

③橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。

④橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。

⑤橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。

3、內澆口

①金屬液入型后不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處向薄壁處填充等。

②選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。

③薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。

4、溢流槽

①溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。

②溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。

③不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。

壓鑄鋁件常見不良現(xiàn)象有那些？對應的解決方法是什么

1、常見的不良現(xiàn)象有：有產品表面起皺和起皺。

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺：產品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。

2、解決方法

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當?shù)姆秶?/p>

擴展資料：

壓鑄機設計規(guī)范

壓鑄件的設計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內的嵌件、壓鑄件的加工余量七個方面 。

1、鑄造圓角設計規(guī)范

通常壓鑄件各個部分相交應有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時流動平穩(wěn)，氣體也較容易排出，并可避免因銳角而產生裂紋。對于需要進行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內的嵌件設計規(guī)范

首先，壓鑄件上的嵌件數(shù)量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；

最后，有嵌件的鑄件應避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。

3、壓鑄件壁厚的設計規(guī)范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強度和更好的致密性，鑒于此，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，并保持壁厚具有均勻性。

實踐證明，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質量影響的表現(xiàn)：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強度，同時會給成型造成困難；

壁太厚或者嚴重不均勻時，容易產生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度，影響鑄件質量。

參考資料來源：百度百科-壓鑄機

模具生產中容易出現(xiàn)哪些問題？

壓鑄模具生產過程中容易產生的問題 圈子類別：資料交流 (未知) 2009-8-13 9:36:00[我要評論] [加入收藏] [加入圈子] 壓鑄模具生產過程中容易產生的問題

１、模溫

模具在生產前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。

在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。

應設置冷卻溫控系統(tǒng)，保持模具工作溫度在一定的范圍內。

２、充型

金屬液以高壓、高速充型，必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷，因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用，并加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區(qū)先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。

３、開模

在抽芯、開模的過程中，當某些元件有形變時，也會產生機械應力。

４、生產過程

在每一個壓鑄件生產過程中，由于模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生周期性溫度變化，引起周期性的熱膨脹和收縮，產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件后，模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環(huán)時，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面產生裂紋。

壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點．

3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應力．

2．頂出或整緣時受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點．

3．增壓時間改變(冷室機)．

4．增加或縮短合模時間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當?shù)穆伲?/p>

2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時間．

8)．流動不良產生的孔：

原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導致整件產品出現(xiàn)瑕疵甚至報廢。那么,當缺陷出現(xiàn)的時候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細小的凸瘤

產生原因：1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

調整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調整方法：1、調整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內有氣孔產生

產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡;2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內;3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。

調整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內含雜質

產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調整方法：1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調整方法：1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統(tǒng)。

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鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因

A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。

產生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導致合金液產生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低于0。6%等。

B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。

產生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。

C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規(guī)則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能。

產生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。

D、變色、斑點：鑄件表面上呈現(xiàn)出不同于基體金屬顏色。

產生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。

參考資料：

關于壓鑄模具問題點匯總清單和壓鑄模具問題點匯總清單表格的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。