本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具技術(shù)與設(shè)備，以及壓鑄模具技術(shù)與設(shè)備有哪些對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、生產(chǎn)壓鑄模具需要什么設(shè)備啊



• 2、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
• 3、壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項
• 4、壓鑄模具的最新技術(shù)

生產(chǎn)壓鑄模具需要什么設(shè)備啊

一般制作模具的設(shè)備都需要，比如車、銑、刨、磨（平磨、內(nèi)外圓磨）、鉗（包括臺鉆、搖臂鉆）、線切割、電火花、加工中心等。

壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接

動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，并隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，借助于設(shè)在動模上的推出機構(gòu)將鑄件推出.

二).壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類

型腔：外表面直澆道(澆口套)

成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)

型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口

余料

(三)導(dǎo)準零件：導(dǎo)柱；導(dǎo)套

(四)推出機構(gòu)：推桿(頂針)，復(fù)位桿，推桿固定板，推板，推板導(dǎo)柱，推板導(dǎo)套.

(五)側(cè)向抽芯機構(gòu)：凸臺；孔穴(側(cè)面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.

(六)排溢系統(tǒng)：溢澆槽，排氣槽.

(七)冷卻系統(tǒng)

(八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購選擇信譽好、技術(shù)高、經(jīng)驗豐富的專業(yè)壓鑄模具廠制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機械，那些專業(yè)壓鑄模具廠，他們有適合生產(chǎn)壓鑄模具的精密機床，能確保模具尺寸精度；他們有經(jīng)驗豐富的高級模具技師，技師的豐富經(jīng)驗是壓鑄模具實用好用的保證；他們與材料供應(yīng)商和熱處理廠有密切的關(guān)系，他們有完善的售后服務(wù)體系……。良好的模具設(shè)計與制造是壓鑄模具長壽命、低故障、高效率的基礎(chǔ)。低價位的劣質(zhì)壓鑄模，將會以壓鑄生產(chǎn)中表現(xiàn)出的低生產(chǎn)效率、高故障，讓您浪費很多昂貴的壓鑄工時，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調(diào)整工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格上崗

⑴、模具安裝位置符合設(shè)計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。

⑵、經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好，確保重吊時人身、設(shè)備、模具安全。

⑶、定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調(diào)整。

⑷、安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當(dāng)，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個，并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。

⑸、壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。

⑹、大型模具應(yīng)有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。

⑺、帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要動、定模分開安裝。

⑻、冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。

⑼、模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調(diào)整是否適當(dāng)。

⑽、調(diào)整合模到動、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x，停止機器運行，放入模具預(yù)熱器。

⑾、把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質(zhì)量的模具維修，對提高生產(chǎn)效率，保證壓鑄件質(zhì)量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關(guān)重要。

（一）制定正確的壓鑄工藝

壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術(shù)水平的體現(xiàn)，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產(chǎn)要素正確的結(jié)合起來，以最低的成本，生產(chǎn)滿足客戶要求的壓鑄產(chǎn)品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓(xùn)。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場技術(shù)總負責(zé)人，除制定正確的壓鑄工藝，根據(jù)生產(chǎn)要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責(zé)對模具安裝調(diào)整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓(xùn)和提高。

⑴、確定最合理的生產(chǎn)率，規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時間。過低的生產(chǎn)率固然不利于提高經(jīng)濟效益，過高的生產(chǎn)率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經(jīng)濟益可能更差。

⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶質(zhì)量標(biāo)準的前提下，應(yīng)使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據(jù)壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復(fù)位時間、合金溫度、模具溫度等。

⑶、使用水基涂料，必須制訂嚴格詳細的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個部位的噴涂量（或噴涂時間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。

⑷、根據(jù)壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有極大的影響。方案應(yīng)規(guī)定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規(guī)定開度。點冷卻系統(tǒng)的冷卻強度應(yīng)由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場調(diào)定，配合噴涂達到模具熱平衡。

⑸、規(guī)定對不同滑動動部位，如沖頭、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、抽芯機構(gòu)、推桿、復(fù)位桿等部位的不同潤滑頻率。

⑹、制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程，并培訓(xùn)和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。

⑺、根據(jù)模具復(fù)雜程度和新舊程度，確定適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期。適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期應(yīng)當(dāng)是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經(jīng)出現(xiàn)故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，被迫進行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根據(jù)模具復(fù)雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應(yīng)力周期（一般5000—15000模次進行一次）和是否需要進行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。

（二）實施正確的壓鑄操作壓鑄工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格后上崗

⑴、嚴格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程，嚴格控制第一模次的循環(huán)時間，其誤差應(yīng)小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關(guān)重要。對產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。

⑵、嚴格執(zhí)行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產(chǎn)，必須立即關(guān)閉冷卻水。

⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規(guī)范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內(nèi)。

⑷、清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。

⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。

⑹、按規(guī)定及時對滑動部位進行潤滑。

⑺、隨時注意合模緊度，經(jīng)常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。

⑻、完成一個模具維修周期的模次，或完成規(guī)定的生產(chǎn)批量后停止生產(chǎn)，要保留最后一個壓鑄產(chǎn)品（最好帶澆、排系統(tǒng)），與模具一起送修。

壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結(jié)合為一個有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng)，優(yōu)化壓鑄模具設(shè)計、提高工藝水平，為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證，是大型壓鑄模設(shè)計所追求的方向。

壓鑄模具結(jié)構(gòu)

通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含：融杯、成形鑲塊、模架、導(dǎo)向件、抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等。

壓鑄模具設(shè)計開發(fā)流程

模具設(shè)計和開發(fā)流程，模具設(shè)計階段需要設(shè)計人員所做的工作及模具設(shè)計的整體思路，其中包含一些與標(biāo)準認證相關(guān)的設(shè)計和開發(fā)流程，對設(shè)計階段可能產(chǎn)生的缺陷具有一定的預(yù)防作用。

壓鑄模具設(shè)計要點

第一，運用快速原型技術(shù)和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。

按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實體數(shù)據(jù)，根據(jù)鑄件的復(fù)雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，并根據(jù)壓鑄機的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù)，對壓鑄件進行合理布局，然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型。

第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。

把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行處理以后，輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù)，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內(nèi)部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置。模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位。在后續(xù)的設(shè)計中通過更改內(nèi)澆口的位置、走向及增設(shè)集渣包等措施來改善充填效果，預(yù)防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。

第三，根據(jù)3D模型進行模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計。

模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設(shè)計，具體包括以下幾個方面：

(1)根據(jù)壓鑄機數(shù)據(jù)進行模具的總布置設(shè)計。

在總布置設(shè)計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務(wù)。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構(gòu)互相干涉，壓射位置關(guān)系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數(shù)是我們設(shè)計開始的第一步。

(2)設(shè)計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關(guān)鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu)。

(3)設(shè)計模架與抽芯機構(gòu)。

中小型壓鑄模具可以直接選用標(biāo)準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構(gòu)設(shè)計的關(guān)鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位?？紤]模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構(gòu)的潤滑也是設(shè)計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性，優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié)。

(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設(shè)計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量?？焖侔惭b及準確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢，隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展，熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設(shè)計模式，即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù)，設(shè)計者隨用隨選，既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設(shè)計周期。

(5)設(shè)計推出機構(gòu)。

推出機構(gòu)可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設(shè)備自身的推出機構(gòu)實現(xiàn)推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現(xiàn)推出動作。設(shè)計推出機構(gòu)的關(guān)鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構(gòu)要具有良好的推出導(dǎo)向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機構(gòu)的重量都比較大，推出機構(gòu)的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象，同時模具受熱膨脹對推出機構(gòu)的影響也特別大，因此推出元件與?？蜷g的定位及推板導(dǎo)柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導(dǎo)柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及?？蜷g用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構(gòu)的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導(dǎo)板來支撐推出元件，同時在設(shè)計推出機構(gòu)時要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設(shè)計者通常在動?？虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動?？虻撞吭黾訚櫥桶?，有油道與推桿過孔相通，工作時加注潤滑油，可以潤滑推出機構(gòu)，防止卡滯。

(6)導(dǎo)向與定位機構(gòu)的設(shè)計。

在整個模具結(jié)構(gòu)中導(dǎo)向與定位機構(gòu)是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。

模具的導(dǎo)向機構(gòu)主要包括：合模導(dǎo)向、抽芯導(dǎo)向、推出導(dǎo)向，一般導(dǎo)向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設(shè)置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導(dǎo)套和硬質(zhì)導(dǎo)柱的導(dǎo)向形式，配合以良好的定位形式，確?；瑝K運行平穩(wěn)，準確到位。

模具定位機構(gòu)主要包括：動靜型間的定位、推出復(fù)位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質(zhì)的定位，配合的準確性要求更高，小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構(gòu)，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位，是固定定位，一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。

壓鑄模具的最新技術(shù)

各種壓鑄模具表面處理新技術(shù)不斷涌現(xiàn)，但總的來說可以分為以下三個大類：

(1)傳統(tǒng)熱處理工藝的改進技術(shù)；

(2)表面改性技術(shù)，包括表面熱擴滲處理、表面相變強化、電火花強化技術(shù)等；

(3)涂鍍技術(shù)，包括化學(xué)鍍等。

壓鑄模具是模具中的一個大類。隨著我國汽車摩托車工業(yè)的迅速發(fā)展，壓鑄行業(yè)迎來了發(fā)展的新時期，同時，也對壓鑄模具的綜合力學(xué)性能、壽命等提出了更高的要求。國際模協(xié)秘書長羅百輝認為，要滿足不斷提高的使用性能需求僅僅依靠新型模具材料的應(yīng)用仍然很難滿足，必須將各種表面處理技術(shù)應(yīng)用到壓鑄模具的表面處理當(dāng)中才能達到對壓鑄模具高效率、高精度和高壽命的要求。在各種模具中，壓鑄模具的工作條件是較為苛刻的。壓力鑄造是使熔融金屬在高壓、高速下充滿模具型腔而壓鑄成型，在工作過程中反復(fù)與熾熱金屬接觸，因此要求壓鑄模具有較高的耐熱疲勞、導(dǎo)熱性耐磨性、耐蝕性、沖擊韌性、紅硬性、良好的脫模性等。因此，對壓鑄模具的表面處理技術(shù)要求較高。

1、傳統(tǒng)熱處理工藝的改進技術(shù)

傳統(tǒng)的壓鑄模具熱處理工藝是淬火-回火，以后又發(fā)展了表面處理技術(shù)。由于可作為壓鑄模具的材料多種多樣，同樣的表面處理技術(shù)和工藝應(yīng)用在不同的材料上會產(chǎn)生不同的效果。史可夫提出針對模具基材和表面處理技術(shù)的基材預(yù)處理技術(shù)，在傳統(tǒng)工藝的基礎(chǔ)上，對不同的模具材料提出適合的加工工藝，從而改善模具性能，提高模具壽命。熱處理技術(shù)改進的另一個發(fā)展方向，是將傳統(tǒng)的熱處理工藝與先進的表面處理工藝相結(jié)合，提高壓鑄模具的使用壽命。如將化學(xué)熱處理的方法碳氮共滲，與常規(guī)淬火、回火工藝相結(jié)合的NQN(即碳氮共滲-淬火-碳氮共滲復(fù)合強化，不但得到較高的表面硬度，而且有效硬化層深度增加、滲層硬度梯度分布合理、回火穩(wěn)定性和耐蝕性提高，從而使得壓鑄模具在獲得良好心部性能的同時，表面質(zhì)量和性能大幅提高。

2、表面改性技術(shù)

表面熱擴滲技術(shù)

這一類型中包括有滲碳、滲氮、滲硼以及碳氮共滲、硫碳氮共滲等。

滲碳和碳氮共滲

滲碳工藝應(yīng)用于冷、熱作和塑料模具表面強化中，都能提高模具壽命。如3Cr2W8V鋼制的壓鑄模具，先滲碳、再經(jīng)1140～1150℃淬火，550℃回火兩次，表面硬度可達HRC56～61，使壓鑄有色金屬及其合金的模具壽命提高1.8～3.0倍。進行滲碳處理時，主要的工藝方法有固體粉末滲碳、氣體滲碳、以及真空滲碳、離子滲碳和在滲碳氣氛中加入氮元素形成的碳氮共滲等。其中，真空滲碳和離子滲碳則是近20年來發(fā)展起來的技術(shù)，該技術(shù)具有滲速快、滲層均勻、碳濃度梯度平緩以及工件變形小等特點，將會在模具表面尤其是精密模具表面處理中發(fā)揮越來越重要的作用。

滲氮及有關(guān)的低溫?zé)釘U滲技術(shù)

這一類型中包括滲氮、離子滲氮、碳氮共滲、氧氮共滲、硫氮共滲以及硫碳氮、氧氮硫三元共滲等方法。這些方法處理工藝簡便、適應(yīng)性強、擴滲溫度較低一般為480～600℃、工件變形小，尤其適應(yīng)精密模具的表面強化，而且氮化層硬度高、耐磨性好，有較好的抗粘模性能。

3Cr2W8V鋼壓鑄模具，經(jīng)調(diào)質(zhì)、520～540℃氮化后，使用壽命較不氮化的模具提高2～3倍。美國用H13鋼制作的壓鑄模具，不少都要進行氮化處理，且以滲氮代替一次回火，表面硬度高達HRC65～70，而模具心部硬度較低、韌性好，從而獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能。氮化工藝是壓鑄模具表面處理常用的工藝，但當(dāng)?shù)瘜映霈F(xiàn)薄而脆的白亮層時，無法抵抗交變熱應(yīng)力的作用，極易產(chǎn)生微裂紋，降低熱疲勞抗力。因此，在氮化過程中，要嚴格控制工藝，避免脆性層的產(chǎn)生。國外提出采用二次和多次滲氮工藝。采用反復(fù)滲氮的辦法可以分解容易在服役過程中產(chǎn)生微裂紋的氮化物白亮層，增加滲氮層厚度，并同時使模具表面存在很厚的殘余應(yīng)力層，使模具的壽命得以明顯提高。此外還有采用鹽浴碳氮共滲和鹽浴硫氮碳共滲等方法。這些工藝在國外應(yīng)用較為廣泛，在國內(nèi)較少見。如TFI+ABI工藝，是在鹽浴氮碳共滲后再于堿性氧化性鹽浴中浸漬。工件表面發(fā)生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蝕性、耐熱性均得到了改善。經(jīng)此方法處理的鋁合金壓鑄模具壽命提高數(shù)百小時。再如法國開發(fā)的硫氮碳共滲后進行氮化處理的oxynit工藝，應(yīng)用于有色金屬壓鑄模具則更具特點。

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