本篇文章給大家談?wù)剰幕瘔鸿T模具制造，以及從化壓鑄模具制造有限公司對應(yīng)的知識點(diǎn)，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、模具生產(chǎn)過程



• 2、鋁材模具制造過程
• 3、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
• 4、壓鑄模具設(shè)計的模具要點(diǎn)有那些?
• 5、廣州市型腔模具制造有限公司怎么樣？
• 6、壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設(shè)計

模具生產(chǎn)過程

括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽一、1模具的生產(chǎn)過程包括五個階段:即生

命。 產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備;材料的準(zhǔn)備;模具零、組件的

13不同類型的模具正常損壞的形式也不一加工;裝配調(diào)試和試用鑒定。

樣，但總的來說工作表面損壞的形式有摩擦2生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備階段工作包括模具圖樣的設(shè)

損壞、塑性變形、開裂、疲勞損壞、啃傷。 計;工藝技術(shù)文件的編制;材料定額和加工

14模具零件表面的分類方法很多，可以分為工時定額的制定;模具成本的估價。

外形表面、成形表面和結(jié)構(gòu)表面。 3工藝過程:在模具生產(chǎn)過程中，直接改變

15成形表面:是指在模具中直接決定產(chǎn)品零制件的形狀，尺寸，精度，性能和裝配關(guān)系

件形狀、尺寸、精度的表面及與這些表面協(xié)的生產(chǎn)過程。

調(diào)的相關(guān)表面。 4模具的工藝文件主要包括模具零件加工工

16平面外形表面的加工可以在牛頭刨床、立藝規(guī)程、模具裝配工藝要點(diǎn)和工藝規(guī)程、原

銑床、龍門刨床上進(jìn)行刨削和銑削加工，去材料清單、外購件清單和外協(xié)件清單。模具

除毛坯上的大部分加工余量。從生產(chǎn)效率上工藝人員應(yīng)該在充分理解模具結(jié)構(gòu)、工作原

考慮，大型平面多采用龍門刨床刨削加工;理和要求的情況下。

中型平面多采用牛頭刨床刨削加工;中、小5模具工藝工作的主要內(nèi)容:1編制工藝文

型平面多采用立銑床銑削加工。 件2二類工具設(shè)計和工藝編制3處理加工現(xiàn)

17成形表面的加工分為兩大步驟，第一步是場技術(shù)問題4參加試模和鑒定工作。

尺寸加工，通用各種不同的方法達(dá)到設(shè)計圖6模具工藝的特點(diǎn):1模具上盡量采用萬能

樣所要求尺寸精度和位置精度。第二步是通通用機(jī)床、通用刀量具和儀器，盡可能地減

過研磨和拋光的光整加工，使成形表面達(dá)到少專用二類工具的數(shù)量。2在模具設(shè)計和制

設(shè)計圖樣所要求的表面粗糙度和形狀精度。 造上較多的采用“實配法”、“同鏜法”。3

18毛坯主要考慮以下幾個方面:1模具材料在制造工序安排上，工序相對集中，以保證

的類別2模具零件的類別和作用3模具零件模具加工質(zhì)量和進(jìn)度，簡化管理和減少工序

幾何形狀特征和尺寸關(guān)系。 周轉(zhuǎn)時間。

19模具零件的毛坯形式主要分為:原型材、7模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo):模具的精度和剛度、

鍛造件、鑄造件和半成品件四種。 模具的生產(chǎn)周期、模具的生產(chǎn)成本和模具的

20原型材的主要下料方式:剪切法、鋸切法、壽命四個基本方面。

薄片砂輪切割法、火焰切割法。 8影響模具精度的主要因素有:1產(chǎn)品制件

21鍛件的質(zhì)量要求有四個方面:原材料的質(zhì)的精度2模具加工技術(shù)手段的水平3模具裝

量狀態(tài)和備料情況;鍛錘噸位的選擇是否合配鉗工的技術(shù)水平4模具制造的生產(chǎn)方式和

理;鍛件坯料的加熱、冷卻溫度、每次鍛壓管理水平。

變形量等工藝參數(shù)是否正確;鍛造方式的選9模具的生產(chǎn)周期是從接受模具訂貨任務(wù)開

擇和鍛造比的大小。 始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的

22機(jī)械仿形按照靠模樣板安裝位置不同分時間。

為靠板靠模仿形、刀架靠模仿形和尾座靠模10影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有:1模具

仿形。 技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度2模具企業(yè)的專門

23壓印加工凸模:先制凹模，先預(yù)加工凸?；潭?模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化4模具

毛坯各面，在立式銑床上按照劃線粗加工出生產(chǎn)的經(jīng)營和管理水平。

凸模的成形表面，將凸模在充分潤滑的情況11模具生產(chǎn)成本主要因素有:1模具結(jié)構(gòu)的

下，壓入已淬硬的凹模的型孔口，多余的金復(fù)雜程度和模具功能的高低2模具精度的高

屬被凹模型孔口擠出，再把擠出的多余金屬低3模具材料的選擇4模具加工設(shè)備5模具

銼去。 的標(biāo)準(zhǔn)化程度和企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度。

24孔系:凹模、凸模固定板、上下模座等常12模具壽命:是指模具在保證產(chǎn)品零件質(zhì)量

帶有一系列圓孔，各圓孔的尺寸及它們之間的前提下，所能加工的制件的總數(shù)量，它包

鋁材模具制造過程

材料—鋸床-車床（粗車）-畫線-鉆床-銑床-熱處理-車床（精車）—打磨-線割-電火花-鉗工（裝模和拋光）

大概就是這樣。因為鋁格模具分有:分流模具，平面模具，假分流模具，制造過程有小小變化的，如果唔明白的話可以聯(lián)系我。

壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

定模：固定在壓鑄機(jī)定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接

動模：固定在壓鑄機(jī)動模安裝板上，并隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，借助于設(shè)在動模上的推出機(jī)構(gòu)將鑄件推出.

二).壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類

型腔：外表面直澆道(澆口套)

成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)

型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口

余料

(三)導(dǎo)準(zhǔn)零件：導(dǎo)柱；導(dǎo)套

(四)推出機(jī)構(gòu)：推桿(頂針)，復(fù)位桿，推桿固定板，推板，推板導(dǎo)柱，推板導(dǎo)套.

(五)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)：凸臺；孔穴(側(cè)面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.

(六)排溢系統(tǒng)：溢澆槽，排氣槽.

(七)冷卻系統(tǒng)

(八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購選擇信譽(yù)好、技術(shù)高、經(jīng)驗豐富的專業(yè)壓鑄模具廠制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機(jī)械，那些專業(yè)壓鑄模具廠，他們有適合生產(chǎn)壓鑄模具的精密機(jī)床，能確保模具尺寸精度；他們有經(jīng)驗豐富的高級模具技師，技師的豐富經(jīng)驗是壓鑄模具實用好用的保證；他們與材料供應(yīng)商和熱處理廠有密切的關(guān)系，他們有完善的售后服務(wù)體系……。良好的模具設(shè)計與制造是壓鑄模具長壽命、低故障、高效率的基礎(chǔ)。低價位的劣質(zhì)壓鑄模，將會以壓鑄生產(chǎn)中表現(xiàn)出的低生產(chǎn)效率、高故障，讓您浪費(fèi)很多昂貴的壓鑄工時，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調(diào)整工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格上崗

⑴、模具安裝位置符合設(shè)計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小，這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。

⑵、經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好，確保重吊時人身、設(shè)備、模具安全。

⑶、定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差，必要時進(jìn)行調(diào)整。

⑷、安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當(dāng)，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個，并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。

⑸、壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度，避免在使用中松動。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。

⑹、大型模具應(yīng)有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。

⑺、帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要動、定模分開安裝。

⑻、冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。

⑼、模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調(diào)整是否適當(dāng)。

⑽、調(diào)整合模到動、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x，停止機(jī)器運(yùn)行，放入模具預(yù)熱器。

⑾、把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質(zhì)量的模具維修，對提高生產(chǎn)效率，保證壓鑄件質(zhì)量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關(guān)重要。

（一）制定正確的壓鑄工藝

壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術(shù)水平的體現(xiàn)，他能把壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產(chǎn)要素正確的結(jié)合起來，以最低的成本，生產(chǎn)滿足客戶要求的壓鑄產(chǎn)品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓(xùn)。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場技術(shù)總負(fù)責(zé)人，除制定正確的壓鑄工藝，根據(jù)生產(chǎn)要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負(fù)責(zé)對模具安裝調(diào)整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓(xùn)和提高。

⑴、確定最合理的生產(chǎn)率，規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時間。過低的生產(chǎn)率固然不利于提高經(jīng)濟(jì)效益，過高的生產(chǎn)率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細(xì)帳經(jīng)濟(jì)益可能更差。

⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下，應(yīng)使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于降低機(jī)器、模具負(fù)荷，降低故障，提高壽命。根據(jù)壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復(fù)位時間、合金溫度、模具溫度等。

⑶、使用水基涂料，必須制訂嚴(yán)格詳細(xì)的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個部位的噴涂量（或噴涂時間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。

⑷、根據(jù)壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有極大的影響。方案應(yīng)規(guī)定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規(guī)定開度。點(diǎn)冷卻系統(tǒng)的冷卻強(qiáng)度應(yīng)由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場調(diào)定，配合噴涂達(dá)到模具熱平衡。

⑸、規(guī)定對不同滑動動部位，如沖頭、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、抽芯機(jī)構(gòu)、推桿、復(fù)位桿等部位的不同潤滑頻率。

⑹、制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程，并培訓(xùn)和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。

⑺、根據(jù)模具復(fù)雜程度和新舊程度，確定適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期。適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期應(yīng)當(dāng)是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經(jīng)出現(xiàn)故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，被迫進(jìn)行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根據(jù)模具復(fù)雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應(yīng)力周期（一般5000—15000模次進(jìn)行一次）和是否需要進(jìn)行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。

（二）實施正確的壓鑄操作壓鑄工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格后上崗

⑴、嚴(yán)格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程，嚴(yán)格控制第一模次的循環(huán)時間，其誤差應(yīng)小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關(guān)重要。對產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。

⑵、嚴(yán)格執(zhí)行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產(chǎn)，必須立即關(guān)閉冷卻水。

⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規(guī)范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內(nèi)。

⑷、清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴(yán)。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。

⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴(yán)格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。

⑹、按規(guī)定及時對滑動部位進(jìn)行潤滑。

⑺、隨時注意合模緊度，經(jīng)常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。

⑻、完成一個模具維修周期的模次，或完成規(guī)定的生產(chǎn)批量后停止生產(chǎn)，要保留最后一個壓鑄產(chǎn)品（最好帶澆、排系統(tǒng)），與模具一起送修。

壓鑄模具設(shè)計的模具要點(diǎn)有那些?

壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一，結(jié)構(gòu)正確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進(jìn)行的先決條件，并在保證鑄件質(zhì)量方面（下機(jī)合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點(diǎn)，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提，模具設(shè)計實質(zhì)上就是對壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預(yù)計的綜合反映。如若模具設(shè)計合理，則在實際生產(chǎn)中遇到的問題少，鑄件下機(jī)合格率高。反之，模具設(shè)計不合理，例一鑄件設(shè)計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機(jī)上生產(chǎn)，無法正常生產(chǎn)，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設(shè)計時，必須全面分析鑄件的結(jié)構(gòu)，熟悉壓鑄機(jī)的操作過程，要了解壓鑄機(jī)及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設(shè)計出切合實際、滿足生產(chǎn)要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應(yīng)力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設(shè)計和制造，在正常使用的條件下，結(jié)合良好的維護(hù)保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復(fù)而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）。 實際生產(chǎn)中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經(jīng)預(yù)熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機(jī)噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內(nèi)澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產(chǎn)同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）。也有內(nèi)因（例模具本身材質(zhì)的冶金質(zhì)量、坯料的鍛制工藝、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的合理性、澆注系統(tǒng)設(shè)計的合理性、模具機(jī)（電加工）加工時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現(xiàn)早期失效，則需找出是哪些內(nèi)因或外因，以便今后改進(jìn)。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產(chǎn)時，模具反復(fù)受激冷激熱的作用，成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復(fù)循環(huán)的熱應(yīng)力，導(dǎo)致組織結(jié)構(gòu)二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，并繼續(xù)擴(kuò)展，一旦裂紋擴(kuò)大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復(fù)的機(jī)械應(yīng)力都使裂紋加速擴(kuò)展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預(yù)熱。另外，在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問題。因?qū)嶋H生產(chǎn)中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細(xì)微裂紋，當(dāng)晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴(kuò)展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統(tǒng)部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強(qiáng)度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當(dāng)模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點(diǎn)，則對抗蝕性不利。但在實際生產(chǎn)中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內(nèi)澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象，以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。 壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題注意點(diǎn)： 1、 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng) 例（1）對于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求： ① 壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內(nèi)孔，在熱處理后應(yīng)精磨，再沿軸線方向進(jìn)行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2m。 ③ 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內(nèi)徑，沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部內(nèi)徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進(jìn)入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴(kuò)大，則金屬液流經(jīng)時會出現(xiàn)負(fù)壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。 ③ 橫澆道應(yīng)有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側(cè)應(yīng)做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。 （3）內(nèi)澆口 ① 金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內(nèi)澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些，以保證必要的填充速度，內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設(shè)排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應(yīng)在同一個溢流槽上開設(shè)幾個溢流口或開設(shè)一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉(zhuǎn)角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內(nèi)氣體順序排出，并可減少應(yīng)力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。例標(biāo)準(zhǔn)油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機(jī)油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴(yán)禁有人為造成的側(cè)凹（往往是試模時鑄件粘在模內(nèi)，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統(tǒng)均應(yīng)按要求認(rèn)真打光，應(yīng)順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進(jìn)入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46左右 銅：HRC38左右 加工時，模具應(yīng)盡量留有修復(fù)的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術(shù)要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進(jìn)出口標(biāo)志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

廣州市型腔模具制造有限公司怎么樣？

簡介：廣州市型腔模具制造有限公司（原廣州型腔模具廠）是一家享有盛譽(yù)的專業(yè)壓鑄模具生產(chǎn)廠家，成立于1943年，擁有豐富的壓鑄模具生產(chǎn)經(jīng)驗和強(qiáng)大的模具研發(fā)能力，是最早在國內(nèi)實現(xiàn)cad / cam / cae生產(chǎn)的模具企業(yè)之一。自1965年至今，承擔(dān)和完成了國家和省、市四期重大技術(shù)改造與十幾項模具方面的重要攻關(guān)項目，其中《大型復(fù)雜壓鑄模具的研制開發(fā)》、《提高鋁合金壓鑄模具使用壽命的研究》等項目獲得省、市科技進(jìn)步一等獎，歷年來曾多次獲得國家、機(jī)械部頒發(fā)的科技進(jìn)步和技術(shù)創(chuàng)新獎，并在全國模具行業(yè)的評比中多次獲得金、銀獎。自1984年擔(dān)任廣州市模具工業(yè)協(xié)會的會長。2001年負(fù)責(zé)起草壓鑄模國家標(biāo)準(zhǔn)。為中國壓鑄行業(yè)發(fā)展做出了顯著貢獻(xiàn)。

公司現(xiàn)擁有各類數(shù)控設(shè)備四十多臺，其中百分之八十是進(jìn)口的高精度設(shè)備，還擁有從美國引進(jìn)的vfs高壓真空氣淬熱處理爐、兩臺進(jìn)口的高精度三座標(biāo)測量機(jī)。采用先進(jìn)的cad / cam / cae技術(shù)與計算機(jī)集成化管理，以充分實現(xiàn)高效、高質(zhì)、節(jié)約的現(xiàn)代生產(chǎn)理念。

我司奉行 ”質(zhì)量第一，客戶至上“ 的原則，推行行之有效的iso9001質(zhì)量保證體系，切實保證每套模具高質(zhì)高效完成，贏取每一位客戶的信賴。

愿廣交各界朋友，為您提供一流的產(chǎn)品和***的服務(wù)。歡迎前來考察與合作。

法定代表人：馬廣興

成立日期：2004-03-31

注冊資本：2280萬元人民幣

所屬地區(qū)：廣東省

統(tǒng)一社會信用代碼：91440105759431121H

經(jīng)營狀態(tài)：存續(xù)

所屬行業(yè)：制造業(yè)

公司類型：有限責(zé)任公司(自然人投資或控股)

英文名：Guangzhou Die and Mould Manufacturing Co., Ltd.

人員規(guī)模：100-499人

企業(yè)地址：廣州市海珠區(qū)寶崗大道1099號自編18號

經(jīng)營范圍：金屬表面處理及熱處理加工;模具制造;機(jī)械零部件加工;專用設(shè)備修理;貨物進(jìn)出口(專營專控商品除外);技術(shù)進(jìn)出口;(依法須經(jīng)批準(zhǔn)的項目,經(jīng)相關(guān)部門批準(zhǔn)后方可開展經(jīng)營活動)〓

壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設(shè)計

壓鑄是有色金屬成型的一個重要方法之一。壓鑄件的質(zhì)量好壞80%取決于壓鑄模具。制作好壓鑄模具是產(chǎn)品開發(fā)的關(guān)鍵所在。在壓鑄過程中，由于型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)不同，可能產(chǎn)生冷隔、花紋、氣孔、偏析等不良現(xiàn)象。所以控制型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)是相當(dāng)必要的，而控制型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)，關(guān)鍵在于壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設(shè)計。

1 壓鑄模具的制作流程

上述流程是壓鑄模具制作的大致流程，但并非一成不變。應(yīng)在整個制作過程中前后協(xié)調(diào)，不斷反饋與調(diào)整各階段的信息，根據(jù)分析結(jié)果，修改設(shè)計方案，以期取得實效。筆者從事壓鑄模具開發(fā)多年，就模具制作流程中的相關(guān)注意事項總結(jié)如下，供同行參考。

(1)要對客戶來圖應(yīng)進(jìn)行檢證

根據(jù)壓鑄工藝的特性結(jié)合有色金屬的牌號，先進(jìn)行毛坯方案設(shè)計，然后開始模具設(shè)計。對有些不符合壓鑄工藝的結(jié)構(gòu)，應(yīng)及時與客戶溝通，在征求客戶同意的基礎(chǔ)上再行修改。日本三大著名摩托車品牌的研發(fā)部門都是在開發(fā)之初就重點(diǎn)把握圖面檢證這一關(guān)，這樣可避免開發(fā)損失、減少開發(fā)時間。

壓鑄模具的設(shè)計與有色金屬的牌號有關(guān)。特別是ADC6(JIS標(biāo)準(zhǔn))鋁合金，其澆排系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及其拔模斜度與普通鋁合金有所不同，應(yīng)根據(jù)其流動性差、壓鑄溫度較高等特點(diǎn)適當(dāng)應(yīng)對。日本在高強(qiáng)度的零件上已大量應(yīng)用ADC6鋁合金，而國內(nèi)應(yīng)用的較少。ADC6鋁合金壓鑄模具常見的問題有：模具壽命短;脫模阻力大，易變形、拉模，工件頂出易產(chǎn)生裂紋;流動性差，易產(chǎn)生花紋、冷隔;模具突出部位易產(chǎn)生裂紋等，在設(shè)計過程中應(yīng)提前應(yīng)對。

(2)做好模具的檢測

在模具檢測階段，不應(yīng)單純檢測模具尺寸，更重要的是應(yīng)檢測壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量。壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量檢測可分外觀檢測、內(nèi)部品質(zhì)檢測及機(jī)械性能檢測。檢測的數(shù)據(jù)應(yīng)符合壓鑄產(chǎn)品的合格率要求、內(nèi)部品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)及機(jī)械性能指標(biāo)。

(3)做好試模

試模階段是驗證模具的關(guān)鍵階段，通常初次試模后還要進(jìn)行修模，修模時針對不良項目逐二進(jìn)行改善，直至符合客戶要求。

2 壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設(shè)計

在壓鑄模具澆排系統(tǒng)中，澆口位置、澆道形狀是控制溶液的流動狀態(tài)和填充方向的重要因素。首先應(yīng)著眼于澆口位置、澆道形狀，合理設(shè)計澆口、澆道、集渣包、溢流槽及排氣道;然后使用CAE軟件對型腔內(nèi)部的溶液流動狀態(tài)進(jìn)行解析。

2.1澆口設(shè)計步驟

內(nèi)澆道及內(nèi)澆口的位置與尺寸，對于填充方式有決定性的影響。內(nèi)澆口設(shè)計方法很關(guān)鍵。成品設(shè)置澆口時，通常按下列步驟進(jìn)行：

(1)計算內(nèi)澆口截面積。澆口斷面積計算公式：

(2)根據(jù)內(nèi)澆口截面積，設(shè)定澆口形狀，然后設(shè)置澆口位置，初步設(shè)計溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的澆口方案(通常先使內(nèi)澆道截面積小一些，試驗后根據(jù)需要可再擴(kuò)大)，并制成3D數(shù)據(jù)。

(4)根據(jù)制成的3D數(shù)據(jù)進(jìn)行CAE分析(即流態(tài)解析、溫度場分析)。

(5)對解析結(jié)果進(jìn)行評價。

(6)對不同澆排系統(tǒng)所產(chǎn)生的方案結(jié)果進(jìn)行比較、評價，擇優(yōu)選用。若存在不良現(xiàn)象，應(yīng)進(jìn)行方案改進(jìn)，然后再進(jìn)行CAE分析，直到取得較滿意的方案。

2.2澆道、排氣系統(tǒng)的設(shè)計注意事項

(1)內(nèi)澆口及排氣槽應(yīng)設(shè)置在使金屬液在形

腔里流動狀態(tài)最好，并能充滿型腔內(nèi)各個角落的位置上。設(shè)置時盡可能采用一個內(nèi)澆口。如果設(shè)計條件不允許，應(yīng)注意使金屬液的流動相互不受干擾或在型腔內(nèi)不分散地相遇(即引導(dǎo)金屬流順一個方向流動)，避免型腔內(nèi)各股金屬液匯合時出現(xiàn)渦流。例如，當(dāng)壓鑄件尺寸較大時，有時不可能僅從一個內(nèi)澆道獲得所需的內(nèi)澆道截面積，因此必須采用多個內(nèi)澆道。但是應(yīng)注意到內(nèi)澆道的設(shè)置應(yīng)保證引導(dǎo)金屬液只沿著一個方向流動，以避免型腔內(nèi)各股金屬液匯合而出現(xiàn)渦流。

(2)金屬液流柬應(yīng)盡可能少地在型腔內(nèi)轉(zhuǎn)彎，以便使金屬液能達(dá)到壓鑄件的厚壁部位。

(3)金屬液流程應(yīng)盡可能短而均勻。

(4)內(nèi)澆道截面積向著內(nèi)澆道方向逐漸縮小，以減少氣體卷入，有利于提高壓鑄件的致密性。

(5)內(nèi)澆道在流動過程中應(yīng)圓滑過渡，盡可能避免急轉(zhuǎn)與流動沖擊。

(6)多腔時對澆道截面積應(yīng)按各腔容積比進(jìn)

行分段減少。

(7)型腔中的空氣和潤滑劑揮發(fā)的氣體，應(yīng)由流入的金屬液推到排氣槽處，然后從排氣槽處逸出型腔。特別是金屬液的流動不應(yīng)將氣體留在盲孔內(nèi)或過早地堵塞排氣槽。

(8)金屬流束不應(yīng)在散熱不良處形成熱沖擊。

(9)對帶有筋的壓鑄件，應(yīng)盡可能地讓金屬流順筋的方向流動。

(10)應(yīng)避免金屬液直接沖刷容易損壞的模具部分和型芯。不可避免時，應(yīng)在內(nèi)澆道上設(shè)置隔離帶，避免熱沖擊。

(11)通常內(nèi)澆道愈寬愈厚，非均勻流動的危險也愈大。應(yīng)盡量不要采用過厚的內(nèi)澆口，避免切除內(nèi)澆道時產(chǎn)生變形。

(12)型腔的排氣

溢流槽是為了排除鑄造時最初噴入的金屬液，并且使模具的溫度一致。溢流槽設(shè)在鑄型容易存氣的位置，作為排出氣體用，改善金屬液的流動狀態(tài)，將金屬液導(dǎo)向型腔的各個角落，以得到良好的鑄造表面。排氣槽有連接在溢流槽與集渣包前面的，也有與型腔直接連接的。設(shè)計時應(yīng)注意：

①排氣槽的總截面積應(yīng)大致相當(dāng)于內(nèi)澆道截面積。

②分型面上的排氣槽的位置是根據(jù)型腔內(nèi)金屬液流動狀態(tài)而確定的。排氣槽最好設(shè)計成彎曲狀，而不是直通狀，以防止金屬液外噴傷人。分型面上的排氣槽的深度通常為0.05～0.15mm;位于型腔內(nèi)的排氣槽深度通常為0.3～0.5mm;位于模具邊緣的排氣槽深度通常為0.1～0.15mm。排氣槽的寬度一般為5～20mm。

③頂針與推桿的排氣間隙對于型腔的排氣是非常重要的。通常控制在0.0l～0.02mm，或放大到不產(chǎn)生毛刺為止。

④固定式型芯的排氣也是一有效的排氣方法，案例如圖2所示。通常在型芯周邊單邊控制有0.05～0.10mm的間隙，并在型芯定位頸部開出寬、厚各l～1.5mm的排氣槽，這樣型腔內(nèi)的氣體可順頸部開出的排氣槽由型腔底部排出。

⑤排氣槽的粗糙度也不應(yīng)忽視，應(yīng)保持較高的光潔度，避免在使用過程中被涂料粘連臟物而造成堵塞，影響排氣。

(13)壓鑄熔杯的`填充率盡可能選高些。對壓鑄件氣孔度要求高的場合，通常選定在70%左右，這樣帶入壓鑄件的氣體就會大幅度減少，對系統(tǒng)排氣也是有利的。

2.3流動解析評價與對策

(1)模具設(shè)計過程中，應(yīng)盡可能讓金屬流順一個方向流動，流動解析后，發(fā)現(xiàn)型腔中出現(xiàn)渦流時，應(yīng)當(dāng)改變內(nèi)澆口導(dǎo)入角或改變尺寸，以排除渦流現(xiàn)象。

(2)金屬液交匯時，在停止流動前還要讓金屬液繼續(xù)流動一段距離。所以在交匯處的型腔外應(yīng)增設(shè)溢流槽和集渣包，以使過冷的金屬液及空氣化合物流入溢流槽和集渣包，讓后續(xù)金屬液清潔、常溫。

(3)針對不同部位填充速度不一時，應(yīng)調(diào)整內(nèi)澆口的厚度或?qū)挾?必要時逐漸加大)，達(dá)到填充速度基本一致的目的，但應(yīng)盡可能通過加寬內(nèi)澆道來實現(xiàn)。

(4)流動解析后發(fā)現(xiàn)填充滯后的部位，也可增設(shè)內(nèi)澆道。

(5)對于薄壁壓鑄件，必須選用較短的填充時間進(jìn)行壓鑄。所以應(yīng)通過加大內(nèi)澆道的截面積來減少填充時間，以達(dá)到較好的表面質(zhì)量。

(6)對于致密性要求高的厚壁壓鑄件，必須保證有效地進(jìn)行排氣。應(yīng)選用中等的填充時間進(jìn)行壓鑄。故應(yīng)對內(nèi)澆道的截面進(jìn)行調(diào)整，以取得相應(yīng)的填充時間，獲得較好的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量。

3 結(jié) 論

壓鑄模具的制作流程是一個CAD/CAE/CAM/CAT融合的過程，其間融合得越好，壓鑄件產(chǎn)品的品質(zhì)越高、制造成本就越低。壓鑄模具澆排系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)遵循上述設(shè)計步驟和注意事項，并進(jìn)行分析和評價，將避免許多不良現(xiàn)象產(chǎn)生。在當(dāng)今具備CAE分析手段的時代，在內(nèi)澆道設(shè)計初期，將總結(jié)出的經(jīng)驗先行考慮進(jìn)澆排系統(tǒng)，結(jié)合CAE手段，通過分析、改善、提升，勢必起到事半功倍的作用。

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