威海家用五金壓鑄模具參數(shù),威海家用五金壓鑄模具參數(shù)調整

博主:adminadmin 2023-07-05 13:30:08 條評論
摘要:今天給各位分享威海家用五金壓鑄模具參數(shù)的知識,其中也會對威海家用五金壓鑄模具參數(shù)調整進行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問...

今天給各位分享威海家用五金壓鑄模具參數(shù)的知識,其中也會對威海家用五金壓鑄模具參數(shù)調整進行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關注本站,現(xiàn)在開始吧!

威海家用五金壓鑄模具參數(shù),威海家用五金壓鑄模具參數(shù)調整

本文目錄:

  • 1、如何選用壓鑄模具用鋼
  • 2、壓鑄模具有哪些結構-壓鑄模具知識
  • 3、五金壓鑄是什么意思?
  • 4、模具設計技術參數(shù)有哪些

如何選用壓鑄模具用鋼

壓鑄模是在高壓下將熔融金屬壓鑄成型的模具。由于磨具與高溫熔融金屬直接接觸,工作條件非常惡劣,它反復與熾熱金屬接觸,其受熱程度比熱鍛模要高,鑄模表面會產生熱疲勞龜裂紋。

一般來說對壓鑄模用鋼的要求有以下幾點:

①壓鑄模用鋼在高溫下應具有高的強度和一定的韌性,足夠的硬度和耐磨性;

②具有優(yōu)良的耐熱疲勞性,避免模具出現(xiàn)早期龜裂;

③應有良好的導熱性和耐腐蝕性,抗氧化性。

根據(jù)壓鑄模具的用途不同,要求它具有不同的硬度。表面硬度越高,耐磨性就越好,而且不會使液體金屬黏附在模膛上。韌軟的心部和高硬度的表面,使壓鑄模具有良好的工作性能。

生產中用于壓鑄鋁合金的國產鋼號有3Cr2W8V、3Cr3Mo3W2V、4Cr5MoSiV,硬度值42~50HRC;

壓鑄銅合金的國產鋼號有3Cr2W8V、3Cr3Mo3V、3Cr3Mo3Co3V,硬度值42~48HRC;

壓鑄鋅合金的國產鋼號有40CrMo、3Cr2W8V、CrWMn、4Cr5MoSiV,硬度值42~48HRC;

比較好一點的常用壓鑄模具鋼材有:H13840784181.23441.1343等。這幾款模具鋼一定要找可靠、有誠信的材料商才行。

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壓鑄模具有哪些結構-壓鑄模具知識

成型部分

在定模與動模合攏后,成形一個構成鑄件形狀的空腔,稱為型腔。按壓鑄件結構不同,型腔可以全部設在定?;騽幽龋蚨?、動模內各占一部分,構成型腔的零件即為成型零件。

成型零件包括固定和活動的鑲塊與型芯,如圖中的11、12、20所示。此外,澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)也是型腔的一部分。

模架

包括各種模板、座、架等構架零件。作用是將模具各部分按要求的相互位置裝配和固定,并能使模具安裝到壓鑄機上,圖的1、2、3、4、9、10、18、19就屬于這類零件。

導向零件

圖中的18、19為導向零件,其作用是引導動模和定模合攏或分離,并保證分合模的精度要求。

推出機構

這是將鑄件從模具中推出的機構,包括頂出和復位零件,還包括機構自身的導向和定位零件。如圖中的21、22、23、24、25、26、27,對于重要和易損處(如澆道、澆口)的推桿,應采取與成型零件相同的材料來制造。

澆注系統(tǒng)

它是型腔與壓室或噴嘴相連的通道,引導金屬液按規(guī)定的方向進入模具的型腔,且直接影響金屬液進入成型部分的速度和壓力,由直澆道,橫澆道和內澆道組成,如圖中14、15、16、17所示。

排溢系統(tǒng)

是指排氣槽和溢流槽系統(tǒng)。排氣槽是排除壓室、澆道和型腔中氣體的通道;而溢流槽是儲存冷金屬盒涂料余燼的小空腔,溢流槽還具有調節(jié)模具溫度的.作用,有時在難以排氣的深腔部位設置通氣塞,借以改善該處的排氣條件。

抽芯機構

對某些鑄件,當型芯抽出方向與開合模方向不一致時,還需要在模具上設抽芯機構,以便將鑄件從模具中取出,如圖中的5、6、7、8、11所示。抽芯機構也是壓鑄模具中十分重要的結構單元,其形式是多種多樣的。

冷卻—加熱裝置

為了保持模具溫度場的分布符合工藝的需要,有時模具內要設置冷卻裝置或冷卻—加熱裝置,這對實現(xiàn)科學的控制工藝參數(shù)和確保鑄件質量尤其重要。具有良好的冷卻(或冷卻—加熱)系統(tǒng)的模具,其壽命可以大大延長。

其它

包括將各結構單元聯(lián)接固定的螺栓以及定位和導銷等。

五金壓鑄是什么意思?

是鑄造液態(tài)模鍛的一種方法。 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是:金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內,模具有活動的型腔面,它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造,既消除毛坯的縮孔縮松缺陷,也使毛坯的內部組織達到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。

壓鑄簡介

1. 簡介

壓鑄是一種利用高壓強制將金屬熔液壓入形狀復雜的金屬模內的一種精密鑄造法。在1964年,日本壓鑄協(xié)會對于壓鑄定義為“在高溫將熔化合金壓入精密鑄模,在短時間內大量生產高精度而鑄面優(yōu)良的鑄造方式”。美國稱壓鑄為Die Casting,英國則稱壓鑄為Pressure Die Casting,而最為國內一般業(yè)者所熟悉的是日本的說法,稱為壓鑄。經由壓鑄法所制造出來的鑄件,則稱為壓鑄件(Die castings)。

這些材料的抗拉強度,比普通鑄造合金高近一倍,對于鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件,有更積極的意義。

2. 壓鑄特點

壓力鑄造簡稱壓鑄,是一種將熔融合金液倒入壓室內,以高速充填鋼制模具的型腔,并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。

①金屬液是在壓力下填充型腔的,并在更高的壓力下結晶凝固,常見的壓力為15—100MPa。

②金屬液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的還可超過80米/秒,(通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度),因此金屬液的充型時間極短,約0.01—0.2秒(須視鑄件的大小而不同)內即可填滿型腔。 壓鑄壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素,缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用,使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件,甚至優(yōu)質鑄件。

壓鑄是一種精密的鑄造方法,經由壓鑄而鑄成的壓鑄件之尺寸公差甚小,表面精度甚高,在大多數(shù)的情況下,壓鑄件不需再車削加工即可裝配應用,有螺紋的零件亦可直接鑄出。從一般的照相機件、打字機件、電子計算器件及裝飾品等小零件,以及汽車、機車、飛機等交通工具的復雜零件大多是利用壓鑄法制造的。

壓鑄法也有下列缺點:

(1)壓鑄合金受限制

目前的壓鑄合金只有鋅、錫、鉛、銅、鎂、鋁等六種,其中以銅合金的熔點 最高。最近亦有鑄鐵壓鑄的報告,但為了經濟上的因素,仍須研究有關之材質,模具材料及作業(yè)方法等。

(2)設備費用昂貴

壓鑄生產所需之設備諸如壓鑄機、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費用都相當?shù)陌嘿F。

(3)鑄件之氣密性差

由于熔液經高速充填至壓鑄模內時,會產生亂流之現(xiàn)象,局部形成氣孔或收 縮孔,影響鑄件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法,可以用來改善耐 氣密性。

3. 壓鑄機

壓鑄機由于壓鑄合金的不同,在基本上可分成二大類,即冷室機及熱室機。 冷室機適合銅、鎂、鋁等高溫合金之壓鑄,而熱室機則應用于鋅、錫、鉛等 低溫合金的壓鑄。鋅合金不但可利用熱室機亦可用冷室機壓鑄。高溫合金何以不用熱室法壓鑄,乃甲熱室機之柱塞(plunger)系浸漬于機械之熔鍋(Machine pot)中,柱塞之鐵元素會污染合金之成份,是故高溫合金皆用冷室機壓鑄。

4. 壓鑄合金

壓鑄件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金屬(鋼、鐵等)由于模具材料等問題,目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛,鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 壓鑄(1)、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金

(2)、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜

鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃

鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃

鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃

鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃

鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃

銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃

硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃

* 注:①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。

②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃,以免晶粒粗大。

4. 壓鑄模

壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一,結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件,并在保證鑄件質量方面(下機合格率)起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點,正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質鑄件的決定因素,而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數(shù)的前提,模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理,則在實際生產中遇到的問題少,鑄件下機合格率高。反之,模具設計不合理,例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同,而澆注系統(tǒng)大多在定模,且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產,無法正常生產,鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光,因型腔較深,仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時,必須全面分析鑄件的結構,熟悉壓鑄機的操作過程,要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調整的可能性,掌握在不同情況下的充填特性,并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后,才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過,金屬液的充型時間極短,金屬液的比壓和流速很高,這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣,再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用,都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和制造,在正常使用的條件下,結合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞,在不能再修復而報廢前,所壓鑄的模數(shù)(包括壓鑄生產中的廢品數(shù))。

實際生產中,

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模具失效主要有三種形式

1. 熱疲勞龜裂損壞失效

模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時,模具反復受激冷激熱的作用,成型表面與其內部產生變形,相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應力,導致組織結構二損傷和喪失韌性,引發(fā)微裂紋的出現(xiàn),并繼續(xù)擴展,一旦裂紋擴大,還有熔融的金屬液擠入,加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此,一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外,在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中,以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時,要確保模具投產前和制造中的內因不發(fā)生問題。因實際生產中,多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。

2. 碎裂失效

碎裂失效 在壓射力的作用下,模具會在最薄弱處萌生裂紋,尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光,或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細微裂紋,當晶界存在脆性相或晶粒粗大時,即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快,這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此,一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光,即使它在澆注系統(tǒng)部位,也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。

3. 溶蝕失效

熔融失效 前面已講過,常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金,也有純鋁壓鑄的,Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素,它們與模具材料有較好的親和力,特別是Al易咬模。當模具硬度較高時,則抗蝕性較好,而成型表面若有軟點,則對抗蝕性不利。

致使模具失效的因素很多,既有外因(例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等)。也有內因(例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統(tǒng)設計的合理性、模具機(電加工)加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等)。 模具若出現(xiàn)早期失效,則需找出是哪些內因或外因,以便今后改進。 但在實際生產中,溶蝕僅是模具的局部地方,例內澆口直接沖刷的部位(型芯、型腔)易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象,以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。

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壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點

1. 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)

例(1)對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求:

① 壓室內徑尺寸應根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定,同時,澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出。

② 壓室與澆口套的內孔,在熱處理后應精磨,再沿軸線方向進行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2m。

③ 分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內徑,沿脫模方向有5斜度。當采用涂導入式直澆道時,因縮短了壓室有效長度的容積,可提高壓室的充滿度。

2. 對于模具橫澆道的要求

① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道,提前開始凝固。

② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小,為出現(xiàn)截面擴大,則金屬液流經時會出現(xiàn)負壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。

③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過深,則因冷凝過慢,既影響生產率又增加回爐料用量。

④ 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。

⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角,以免出現(xiàn)早期裂紋,二側面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。

3. 內澆口

① 金屬液入型后不應立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處想薄壁處填充等。

② 選擇內澆口位置時,盡可能使金屬液流程最短。采用多股內澆口時,要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。

③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些,以保證必要的填充速度,內澆口的設置應便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。 (4)溢流槽

① 溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體。

② 溢流槽上開設排氣槽時,需注意溢流口的位置,避免過早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。

③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。

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壓鑄零件的設計

在滿足產品功能的前提下,合理設計壓鑄件,簡化壓鑄模結構,降低壓鑄成本,減少壓鑄件缺陷和提高壓鑄件零件質量。由于注塑加工工藝來源于鑄造工藝,因此壓鑄件設計指南在某些方面和塑膠件設計指南非常相似。詳細的壓鑄零件設計參考機械工業(yè)出版社出版的《面向制造和裝配產品設計指南》一書。

1. 鑄造圓角

(包括轉角) 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求,我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用,決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢,使腔內氣體順序排出,并可減少應力集中,延長模具使用壽命。(鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷)。例標準油盤模上清角處較多,相對來說,目前兄弟油盤模開的最好,重機油盤的也較多。

2. 脫模斜度

在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹(往往是試模時鑄件粘在模內,用不正確的方法處理時,例鉆、硬鑿等使局部凹入)。

3. 表面粗糙度

成型部位、澆注系統(tǒng)均應按要求認真打光,應順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力,盡可能使壓力損失少,都需要流過表面的光潔度高。同時,澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣,光潔度越差則模具該處越易損傷。

5、 模具成型部位的硬度 鋁合金:HRC46左右 銅:HRC38左右 加工時,模具應盡量留有修復的余量,做尺寸的上限,避免焊接。

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壓鑄模具組裝的技術要求

1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。

2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。

3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。

4、推板、復位桿與分型面平齊,一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。

5、模具上所有活動部位活動可靠,無呆滯現(xiàn)象pin無串動。

6、滑塊定位可靠,型芯抽出時與鑄件保持距離,滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。

7、澆道粗糙度光滑,無縫。

8、合模時鑲塊分型面局部間隙0.05mm。

9、冷卻水道暢通,進出口標志。

10、成型表面粗糙度Rs=0.04,無微傷。

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壓鑄的流動性

流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性最好。

影響流動性的因素很多,主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒,但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力(俗稱澆注壓頭)的高低。

實際生產中,在合金已確定的情況下,除了強化熔煉工藝(精煉與除渣)外,還必須改善鑄型工藝性(砂模透氣性、金屬型模具排氣及溫度),并在不影響鑄件質量的前提下提高澆注溫度,保證合金的流動性。

壓鑄成形條件的注意事項:

壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素,缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用,使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件,甚至優(yōu)質鑄件。

材料熔融溫度、壓射時模具溫度及熔液溫度;

壓鑄機的注射壓力、鎖模力、開模力的確定及根據(jù)制件情況所需的壓射比壓、壓射速度大小等。

最后對壓鑄成的制品狀況要進行修整才能獲得完善的制件。壓鑄模工作溫度的選擇原則:

1) 模具溫度過低,鑄件內部結構疏松,空氣排出困難,難以成型;

2) 模具溫度過高,鑄件內部結構致密,但鑄件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出鑄件。同時過高的溫度會使模體本身膨脹,影響鑄件尺寸精度。

3) 模具溫度應選擇在合適的范圍內,一般經試驗合適后,恒溫控制為好。壓鑄成形條件的注意事項 可以簡單歸納為以下兩方面:

* 材料熔融溫度、壓射時模具溫度及熔液溫度;

* 壓鑄機的注射壓力、鎖模力、開模力的確定及根據(jù)制件情況所需的壓射比壓、壓射速度大小等

模具設計技術參數(shù)有哪些

模具從產品材質上分兩大類,塑膠(含橡膠及電木)和五金。從原理上分就更多了,如注塑(含氣輔成型模、多色、填料、疊層等成型模)、吸塑、吹塑、壓塑、擠塑、沖壓、壓鑄、熱壓、粉末壓鑄、澆鑄(翻砂模、消失模)、等。

雖然模具類型不同模具設計技術參數(shù)各有不同,但無論哪種模具都有幾個共用的參數(shù):

1.產品投影面積;

2.產品體積(壁厚、料厚);

3.外形幾何尺寸精度和數(shù)量及表面要求、后續(xù)工藝要求(如上色、噴油等);

4.產品需求數(shù)量;

5.配套成型設備(如:注塑機型號、沖壓幾型號等) 。

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