本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具熱電偶，以及壓鑄模熱處理工藝對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、提高壓鑄模具壽命的措施



• 2、壓鑄機模具溫度如何檢測
• 3、壓鑄模具放電熱管技巧
• 4、壓鑄中，怎么控制壓鑄模具的溫度？
• 5、冷室壓鑄機模具要通水嗎
• 6、模具各種缺陷

提高壓鑄模具壽命的措施

提高壓鑄模具壽命的措施

致使壓鑄模失效的主要原因是：①熱脹冷縮的交變應(yīng)力，長期頻繁的反復(fù)循環(huán)，在模具表面出現(xiàn)熱疲勞龜裂紋;②由于熱應(yīng)力及機械應(yīng)力引起的模具整體開裂、破損;③在壓射力和熱應(yīng)力的作用下，模具會在強度最薄弱處萌生裂紋，使型腔碎裂;④化學(xué)腐蝕、機械磨損、沖刷侵蝕、熔損侵蝕造成的模具侵蝕;⑤受到鎖模、插芯壓力和充填壓力作用使模具產(chǎn)生的塑性變形。這些模具失效缺陷出現(xiàn)的原因是復(fù)雜多樣的，下邊從實際應(yīng)用方面探討一些提高壓鑄模具壽命的措施。

1 壓鑄模具材料的選用

為提高熱沖擊韌度，目前常用的H13鋼的化學(xué)成分純凈度要求為：優(yōu)級鋼S 含量(質(zhì)量分數(shù)，下同)要小于0.005%;超級H13 鋼要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。鋼的晶界無共晶碳化物夾雜，大塊狀的共晶碳化物和雜質(zhì)強度極小，不能抵抗熱疲勞，降低了鋼材的塑性，是龜裂發(fā)生的起源點。要使用電渣重熔爐的精煉鋼，它不僅純凈度高，還具有組織致密、優(yōu)良的熱疲勞抗力、抗熱裂性好、優(yōu)良的韌性及塑性，優(yōu)良的拋光性、較好的異向同性等性能。鋼材的均一性要求材料的組織要均勻，鋼坯具備任意方向力學(xué)性能同性，不要有縱、橫、深方向的性能差異。

正確選用模具材料，采用高強度合金材料可以提高模具使用壽命。優(yōu)選用瑞典8407、德國2344、美國H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度時有很好的韌性及抗高溫強度，模具壽命也很高。

2 壓鑄模具的熱處理

采用不同的熱處理工藝會使壓鑄模品質(zhì)性能不一樣。H13 模具鋼的熱處理工藝和熱處理后的金相組織應(yīng)參照北美壓鑄學(xué)會(NADCA 207—2003)的規(guī)定。建議由模具鋼材生產(chǎn)商負責(zé)模具的熱處理，避免因為材料和熱處理的廠家不同而引起品質(zhì)不同。

H13 鋼采用高壓液氮氣冷高真空爐淬火為好，可以有效防止模具表面的脫碳、氧化、變形和開裂。把淬火溫度升高到1020～1050℃，根據(jù)模塊材料的尺寸大小，和各個零部件要求的強度和韌性，適當(dāng)控制溫度和保溫時間，使合金碳化物充分溶人奧氏體，這樣可以減少模具因熱處理碳化物溶解不充分，殘留在晶界之間而造成的模具龜裂。但要注意鋼的臨界點Acl和Ac3及保溫時間，防止奧氏體粗化。淬火后用不同溫度分3 次回火，特別注意回火的效果，如果還要進行氮化處理，可以減少一次回火處理。

模具加工時產(chǎn)生的切削應(yīng)力、電火花放電變質(zhì)層的應(yīng)力、和壓鑄時產(chǎn)生的熱疲勞應(yīng)力，可以通過退火來減輕或消除。模具應(yīng)定期退火處理消除應(yīng)力：第一次去應(yīng)力退火應(yīng)安排在淬火之前(退火溫度700～750℃)，第二次去應(yīng)力退火應(yīng)安排在試模合格后的量產(chǎn)之前，再在壓鑄1 萬模、3 萬模時各退火處理一次，氮化一次可以代替一次退火處理。對H13 鋼退火消除應(yīng)力的溫度比淬火時最后一次回火的溫度低20～40℃，保溫時間為1.0～1.5 h。

合理選擇模具的硬度(HRC)，美國AISI H13 ESR類材料用于壓鑄模具，如果硬度偏低，易出現(xiàn)粘模和早期龜裂，如果硬度太高又可能開裂，所以一般建議：鋅合金壓鑄模硬度(HRC)為47～52;中、小型的鋁、鎂合金壓鑄模為46～48;尺寸大的鋁、鎂合金鑄件和比較厚或形狀復(fù)雜件的模具，應(yīng)適當(dāng)降低硬度(HRC)為44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一勝百的DIEVAR鋼在高硬度時有很好的韌性及高溫強度，應(yīng)用時硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。

對壓鑄模的型腔表面容易出現(xiàn)粘模的部位和所有的型芯，應(yīng)選用氮化、碳氮共滲等表面強化處理，以減少粘?；蚯治g。目前使用日本的KANUC 處理的比較多。如需氮化，型面的氮化層總深度應(yīng)低于0.2～0.3mm，應(yīng)根據(jù)鑄件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且應(yīng)無化合物白亮層，防止過厚的白亮層碎裂后引起模具龜裂。對容易粘模部位的零件，可以每壓鑄1～2 萬模進行一次氮化等表面處理。當(dāng)模具壓鑄8～10 萬模次之后，由于硬度降低容易出現(xiàn)粘模時，也可以進行氮化處理。每次退火和氮化之前、后都要對模具表面進行拋光處理。為防止模具型腔在量產(chǎn)之前出現(xiàn)氧化銹蝕，在試模合格后，應(yīng)對模具進行530～560℃保溫1.5～2.0 h 的`預(yù)氧化熱處理。

3 壓鑄模具的設(shè)計

壓鑄件壁厚應(yīng)盡量均勻(一般小件厚度為2.51mm，中件厚度為3.01 mm，大件厚度為4.01mm)，棱角過渡要有圓角或斜坡以減小應(yīng)力集中，可使用筋條結(jié)構(gòu)消除鑄件形成的熱節(jié)。過厚的壓鑄件內(nèi)部組織晶粒粗大，會形成氣孔、縮松、氧化、內(nèi)部裂紋，并伴隨有應(yīng)力源產(chǎn)生，以致其強度和耐用性能會低于加強筋輔助結(jié)構(gòu)形成的產(chǎn)品。

模具的易龜裂部位和易損傷部位盡量采取鑲件結(jié)構(gòu)，損壞后便于維修和更換。但成型零件上的鑲拼孔，包括型芯孔至模具的邊緣或附近的另一孔的距離不要太小，并且鑲拼孔的內(nèi)角要有較大的圓倒角，以免成為模具早期龜裂的薄弱部位。

提高模具設(shè)計剛性，要分析模具型腔各個部位的受力情況。型腔受到的力有合金液充填時的壓力、脹型力、沖擊力，還有脫模時的拉力、摩擦力，溫度高低變化產(chǎn)生的熱應(yīng)力，開合模、抽插芯時受到的壓力、拉力、預(yù)緊力等。設(shè)計時要使模具中各組件、各部位都具有足夠的厚度、寬度，使模具有足夠的剛性以承受各種應(yīng)力。還要使這些受力達到適當(dāng)?shù)钠胶?這一點很重要)，以防止模具變形、開裂。制造時注意模具的細薄截面、模塊的凹角根部是模具出現(xiàn)斷裂的敏感部位，要保證其配合精度，如果模塊配合的預(yù)緊力過大，它會把合模力集中到一點上，這是模具出現(xiàn)大面積斷裂的主要因素。

為了較好的預(yù)防模具出現(xiàn)整體變形。正確設(shè)計模具型腔的受力中心位置，使其盡量靠近壓鑄機的受力中心。動模背后的兩個墊塊要盡量支撐在模具的型腔鑲塊上，不要只支撐在型腔鑲塊外的套板上;動模背后中間的支撐柱或支撐塊的支撐面積要足夠大，否則會使支撐塊的端面(甚至使壓鑄機的模具安裝板面)，容易被壓變形而失去支撐的效果。

模具上有凹角的部位容易產(chǎn)生應(yīng)力集中。產(chǎn)品轉(zhuǎn)角處盡量要有較大的過渡圓角，避免出現(xiàn)窄而深的凹角、凹槽。鋁、鎂合金壓鑄模具的型腔轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)大于1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圓角處早期開裂。在內(nèi)澆口附近，盡量加大圓角半徑，能夠較好的延緩模具早期龜裂紋的出現(xiàn)。合理選用鑲塊、活動滑塊組合結(jié)構(gòu)，避免模塊上出現(xiàn)較銳的尖角;并使鑲拼接觸密封面的結(jié)合面積要比較大，要使滑塊出現(xiàn)退讓時，也不會出現(xiàn)鋁水從密封面竄入到滑塊的導(dǎo)滑槽里;為防止運動卡滯，滑塊的側(cè)面使用斜面配合。

正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，設(shè)計內(nèi)澆口的位置和充填流向時，盡量防止高速充填的鋁水正面噴射沖擊到型壁或型芯。設(shè)計內(nèi)澆口截面大小時，如果選用的壓射充填速度太高，有大量的動能減速后轉(zhuǎn)變成熱能傳遞到模具上，使模具溫度升高，促使模具出現(xiàn)粘模、龜裂、沖蝕缺陷。壓鑄鋁水的最大充填速度不應(yīng)超過56m/s，充填速度以≤46 m/s 為好。設(shè)計內(nèi)澆口的厚度時，在保證產(chǎn)品表面品質(zhì)的情況下，還是選用厚而大一點的內(nèi)澆口為好，這樣可以增加流量，又不增加對模具的沖擊力。

要正確選擇各組件的配合公差和表面粗糙度，因模具受熱不均勻和膨脹不均勻，會使配合公差產(chǎn)生變化，會使部件運動失靈而導(dǎo)致模具表面損傷，也會使動、定模套板之間的合模間隙增加，引起飛邊和飛料。為防止飛料，在分型面上，動、定模型腔鑲塊平面應(yīng)比動定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范圍內(nèi)，特別要求緊密合模后，動、定模套板的間隙要在0.030～0.100mm 范圍內(nèi)。在套板上的排氣道最淺處的深度為0.12～0.15 mm，它一定要包括合模后動、定模套板的間隙。只有這樣才能防止飛邊、飛料和粘模。盡量讓套板各部位的分型面與模塊的分型面一致，從模塊到套板一樣平齊，減少分型面的臺階，便于排氣和防止飛邊粘模。

盡量不要在內(nèi)澆口附近的型腔平面上設(shè)置產(chǎn)品的字樣、標記和頂桿。這些都會引起模具過早的龜裂，也會使字樣標記過早的變得不清晰。

盡量利用-Q2圖，使模具能夠很好的與壓鑄機進行匹配，提高產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率，延長模具的使用壽命。

4 壓鑄模具的冷卻和加熱系統(tǒng)的設(shè)計

為了能夠調(diào)控模具溫度，防止模具變形和龜裂，一定要給模具設(shè)計冷卻、加熱溫控系統(tǒng)。通常在模具模塊的內(nèi)部開設(shè)(6～12)mm孔徑的管道，在型芯和模塊中開設(shè)(3～12)mm 冷卻孔，通水進行冷卻，通熱油進行加熱。在沒有模溫機的壓鑄廠，也可以使用電加熱管(要控制發(fā)熱溫度≤400℃) 和測溫儀置模具，進行自動加熱來預(yù)熱模具。

在型腔模塊的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距離型腔表面(255)mm，要距離冷卻水或加熱油通道在50 mm 以上，插入熱電偶連接在壓鑄機的測溫儀器上。

在模具的橫澆道、分支澆道、內(nèi)澆口附近，在鑄件厚壁處的型腔、型芯等模具吸收熱量比較多的部位要通水冷卻。對薄壁處的型腔，對遠離內(nèi)澆口的滑塊抽芯，和模具型腔的一些吸收熱量少、散熱快的部位，要設(shè)計用熱油或用電加熱管加熱模具。一般通入的熱油溫度為200～350℃。注意模具的冷卻水通道距離模具表面或模具轉(zhuǎn)角要有足夠的距離，以避免這些部位的型面出現(xiàn)早期龜裂或開裂。

模具每個進水管接頭要有開關(guān)，能控制冷卻水的流量，以便調(diào)節(jié)模具各部位的溫度。冷卻水管道里出現(xiàn)的銹蝕和集垢，會影響模具的冷卻效果，要及時清除。模具外接的管道和接頭建議使用銅材和不銹鋼材質(zhì)，以防生銹后堵塞管道。

5 壓鑄模具的制造加工對模具壽命的影響

模具制造的尺寸精度和配合精度要高，密封接觸的配合面，必須密封配合，密封接觸的面積要大，防止鋁液鉆入。盡量避免人為因素造成的燒焊修補處理，因模具燒焊修補過的部位，很容易出現(xiàn)龜裂。

電脈沖放電加工后的型腔表面會產(chǎn)生出一個變質(zhì)層，這一層的化學(xué)成分、金相組織、力學(xué)性能( 強度、硬度、韌性) 等都發(fā)生了改變，變質(zhì)層又硬又脆，并有應(yīng)力和大量的微裂紋，會引起模具早期龜裂;電脈沖或線切割放電精細加工時，應(yīng)盡量采用低的電流及高的頻率，以減小模具表面的過燒深度。使用好的電火花專用油液，可以起到?jīng)_洗、冷卻、潤滑、絕緣、防電離和減輕變質(zhì)層的作用。放電時浸油比沖油能更好地減輕變質(zhì)層。無論變質(zhì)層深淺，它在模具表面均有極大的應(yīng)力，若不消除其白亮層和殘余應(yīng)力，在使用過程中，模具表面就會較早的產(chǎn)生龜裂、沖蝕和開裂。

模具型腔精加工時，走刀量要小，不要留下刀痕，必要時需留下打磨拋光的余量。模具型腔的所有表面，即使沒有留下加工刀痕的表面，都要進行一次打磨拋光，用以消除刀具加工或放電加工產(chǎn)生的硬化層和白亮層。但要注意，打磨時不要讓模具局部過熱，以防燒傷模具表面和降低模具的硬度。消除硬化層、白亮層和去除應(yīng)力的方法有：①用油石打磨、研磨拋光、化學(xué)溶蝕去除;②噴 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固層，消除殘余拉應(yīng)力，還可以形成壓應(yīng)力，是目前延緩龜裂的好方法;③在不降低硬度的情況下，低溫回火也可大幅度降低模具的表面應(yīng)力。模具型腔表面拋光時，粗糙度要以產(chǎn)品而定：①薄壁、表面要求光亮的產(chǎn)品表面位置，型腔表面要適當(dāng)拋光，表面粗糙度Ra 為0.2～0.4m;②厚壁、表面要求一般的產(chǎn)品表面處，型腔表面可拋光，表面粗糙度Ra 為0.4～0.8m;③一般不要求拋光為鏡面，要使脫模劑能在模具表面均勻附著，但刀痕一定要拋光，以免模具過早的出現(xiàn)龜裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨過的痕跡，不要有明顯的打磨方向。

6 壓鑄工藝和生產(chǎn)操作對壓鑄模具壽命的影響

增加壓鑄鋁合金中的鐵含量，可以有效地減輕粘模程度，一般要求鋁合金的鐵含量≤1.5%，實際生產(chǎn)中鋁水的鐵含量控制在0.65%～0.90%范圍內(nèi)為好。在壓鑄過程中鋁液溫度波動應(yīng)在10℃之內(nèi)，ADCl2鋁合金春、秋季澆注溫度建議小于660℃，冬、夏季溫度可以上下變化10℃，這樣可以消除季節(jié)性的缺陷。模具內(nèi)澆口附近容易龜裂、侵蝕，遠離內(nèi)澆口的部位不容易龜裂、侵蝕，這主要是因為在內(nèi)澆口附近，高溫的鋁水傳遞給模具的熱量比較多，致使模具溫度比較高。所以在不影響產(chǎn)品品質(zhì)的前提下，應(yīng)盡量降低鋁水的澆注溫度。

在滿足成形情形下，盡量使用比較低的低速壓射速度和高速壓射速度。充填速度過高會造成粘模、沖蝕、龜裂;當(dāng)?shù)退賶荷渌俣容^高使金屬液包裹較多的氣體時，氣體在高速壓射進入型腔中的低壓區(qū)會膨脹，氣體膨脹產(chǎn)生爆破，氣體帶動鋁液以很高的速度沖擊、侵蝕型腔表面，造成型腔表面氣蝕缺損(這種氣蝕在溢流槽澆口處也會出現(xiàn))，被氣蝕的表面也會有裂紋產(chǎn)生。

在滿足成形良好的條件下，盡可能選用較小的壓力?？梢杂^察殼形和圓形產(chǎn)品，在模具壓鑄幾萬模之后，在產(chǎn)品同一部位的外表面比內(nèi)表面龜裂紋大出很多，這說明在相同的條件之下，模具受到鋁液包裹擠壓與膨脹拉伸的力量方向不同，致使模具出現(xiàn)龜裂的缺陷大小相差很大;特別是在模具型腔的凹角處，拉伸和熱應(yīng)力都會集中在這里，凹角處會過早的出現(xiàn)龜裂和開裂裂紋;而在模具的凸角和型芯表面受到擠壓和熱沖擊力，雖然會出現(xiàn)粘模，但出現(xiàn)應(yīng)力集中情況很小，模具不容易出現(xiàn)龜裂?？梢婁X液壓力的大小和受力方向?qū)δ＞啐斄训挠绊懯呛艽蟮模袝r為了配套不容易出現(xiàn)龜裂模塊的壽命，可以采用比較好的模具材料或熱處理的方法，來提高容易龜裂模塊的壽命。

壓鑄時模具表面溫度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龜裂，表面溫度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龜裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龜裂，所以一定要使模具承受的溫度低、溫差變化量比較小、處于高溫的時間短。一般產(chǎn)品壓鑄開模后的2～3 s時測量模具表面的溫度(或用熱電偶測量模具內(nèi)部溫度) 應(yīng)不高于澆注的合金液溫度的40%～45%，即鋁合金模具溫度應(yīng)小于320℃，以200～280℃為好。合模時模具表面的溫度應(yīng)不低于合金澆注溫度的20%，一般以130～210℃為好。

壓鑄鋁合金模具預(yù)熱至180～300℃再澆注壓射，比用鋁液直接澆注壓射來預(yù)熱模具，能延緩模具表面龜裂紋的出現(xiàn)。因為用鋁液直接澆注壓射來預(yù)熱模具，模具表面承受到的溫度差比較大。模具預(yù)熱后壓鑄的前10～20 模鑄件，要使用低速壓射，以減小鋁液與模具接觸的緊密程度，降低熱量傳遞給模具的速度，達到緩慢加熱的目的。

壓鑄操作時均勻噴涂脫模劑，可以減輕鋁液對模具的粘模和磨損。為了防止脫模劑對模具激冷，冬天對水基脫模劑要預(yù)熱到20～30℃為好。噴脫模劑要形成霧狀，噴嘴應(yīng)距型面(2010)cm，斜向模面角度155的效果最好。不可噴涂過多脫模劑，噴涂時間控制在0.5～2.5 s 之間;禁止噴灑、澆灌式的噴涂，以防對模具表面急速的激冷。可以采用動、定模多次交換噴涂的方法，以減小激冷的速度。另外，鑄件頂出后，要在頂桿頭部噴涂上涂料得到潤滑之后再退回，以防頂桿運動卡滯。

對許多模具，常用噴 玻 璃丸、陶瓷丸或用微電脈沖打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出間隔在0.5～1.5 mm細小的網(wǎng)狀筋條。這樣不僅能防止龜裂延長模具壽命，還能減小鋁液的流動速度，消除產(chǎn)品表面的冷隔和花紋;能提高模具表面的吸熱速度，使產(chǎn)品表面急速凝固，又因模具表面快速吸熱增加了模具表面的溫度，加快涂料和水的揮發(fā)，消除水的殘留，能防止鑄件出現(xiàn)氣泡和發(fā)黑。

7 壓鑄模的使用和維護保養(yǎng)

模具在安裝時，動、定模每半模至少要安裝6 個壓板螺栓，如果每半模只安裝4 個壓板螺栓，只要有一個螺栓松動，其他3 個螺栓受力嚴重失衡，螺栓就會很快被拉變形或拉斷，甚至?xí)霈F(xiàn)模具被拉而掉下來的事故。

壓鑄過程中，要及時打磨拋光模具型腔的粘模痕跡，但要注意不要用硬的工具鑿傷或敲傷模具。當(dāng)模具型腔表面粗糙度變大后，要進行很好的拋光處理。當(dāng)產(chǎn)品全部或部分粘模在模具型腔里時，要由有經(jīng)驗的模具修理人員來處理，以防壓鑄工處理時損壞模具。

每班給模具滑塊、導(dǎo)柱、頂桿涂一次潤滑油，每班檢查疏通模具的冷卻水通道，使其暢通和密封。每班觀察模具的分型面和滑塊的密封配合情況，對模具的飛邊和披縫一定要早發(fā)現(xiàn)、早修理，以防其致使模具出現(xiàn)嚴重的壓傷、凹陷、變形及飛料的缺陷。

當(dāng)模具停產(chǎn)不使用時，最好在壓鑄最后一模之后，不要給模具再噴刷涂料，如果已經(jīng)噴涂了涂料，也要用壓縮空氣吹干凈模具表面和深腔里的殘留水分，以防模具生銹。每批生產(chǎn)完成后，或在每生產(chǎn)一萬模時，要對模具進行維護保養(yǎng)。每次保養(yǎng)時，需涂紅丹粉檢查模具的變形和密封配合情況，消除間隙防止飛料，消除模塊或滑塊受力不均衡，防止模塊壓壞、爆裂。保養(yǎng)后要給模具型腔、抽芯滑塊、頂桿、導(dǎo)柱，分型面等涂防銹油。

模具已經(jīng)出現(xiàn)小范圍的沖蝕、掉塊、缺損、裂紋缺陷后，在不能做成鑲件更換時，只有給模具用氬弧焊修補。為有效地防止壓鑄模具焊補后容易出現(xiàn)龜裂，焊補時首先要選用模具鋼材制造廠家指定使用的氬弧焊焊條，并注意區(qū)分在模具淬火處理前后使用的焊條規(guī)格有可能不一樣。對模具進行氬弧焊之前，先要把模具龜裂等缺陷修磨掉呈現(xiàn)出金屬基體，使用電熱爐預(yù)熱模塊達到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤預(yù)熱模具，由于預(yù)熱的范圍小，不一定達到要求的溫度范圍，溫度也不均勻，對防止焊補后出現(xiàn)龜裂沒有明顯的效果。)并把表面清理干凈之后再進行氬弧焊，防止焊補時出現(xiàn)氣孔;當(dāng)模具溫度高于475℃時要停止焊補，讓模具降溫后再焊;焊接時注意，一定要隔行焊補，不要一行挨一行焊補，這樣可以較好的降低焊接時產(chǎn)生的升溫和應(yīng)力。淬火之后的焊補，再在低于淬火回火溫度以下20～50℃，保溫2～3h 去應(yīng)力退火(淬火之前的焊補，退火溫度是750℃)這樣可以很好的消除焊接時產(chǎn)生的應(yīng)力。

對于模具表面粘附的涂料燒結(jié)集碳，除用油石和砂紙拋光外，用氣動噴投 玻 璃丸或噴陶瓷丸的方法，不僅能均勻有效的清除掉集碳，還不影響模具的尺寸精度。

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壓鑄機模具溫度如何檢測

1、用表面熱電偶

2、用紅外測溫儀

3、用安插在模具內(nèi)部的熱電偶

壓鑄模具放電熱管技巧

1.首先，需要確保模具上沒有油脂，盡量保持干凈。

2.然后，放電熱管的位置應(yīng)該放在模具的內(nèi)部，以便更好的熱散發(fā)。

3.接下來，放電熱管的電源要設(shè)置好，以便更好的控制熱量。

4.最后，放電熱管的溫度要控制在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，以免損壞模具。

壓鑄中，怎么控制壓鑄模具的溫度？

1.冷卻水管開關(guān)的大小調(diào)整2.料溫調(diào)整3.脫模劑噴涂4.循環(huán)周期5.安裝模溫機或冷卻機

冷室壓鑄機模具要通水嗎

一般情況下，我們應(yīng)保持壓鑄模具的溫度在1/3金屬液的溫度25℃并達到熱平衡才能保證連續(xù)穩(wěn)定的生產(chǎn)。壓鑄模具的溫度與模具從金屬液吸儲的熱量減去通過壓鑄件、脫模劑、空氣、壓鑄機機板帶走的熱量及模具冷卻系統(tǒng)帶走的熱量有關(guān)，如果不開冷卻水模具的溫度能夠達到平衡的話，不通水也可以生產(chǎn)，但通常很困難，因為模具通過壓鑄件、空氣、壓鑄機機板帶走的熱量有限，又不可能通過噴涂大量的脫模劑給模具降溫，因此為了保證模具溫度達到平衡，通常需要通過模具的冷卻水循環(huán)系統(tǒng)來將模具吸儲的熱量帶走，尤其是對于厚壁壓鑄件，冷卻水的作用更大。但也有特殊的情況，對于薄壁零件，可能模具從合金液吸儲的熱量不足以維持鑄件正常生產(chǎn)所需的溫度，這時不但不能通冷卻水，還需要通過油溫機、熱電偶或增加集渣包的形式來給模具加溫來維持模具的熱平衡。還有一些模具需要對局部位置加溫，對另外的部位降溫才能維持正常的生產(chǎn)，總之一句話就是視鑄件的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)的具體情況來確定模具是否開冷卻水。

模具各種缺陷

我在這只能提供你注塑模具的相關(guān)信息：（希望是你想要的）

收縮痕

一、注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一).

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

三、補救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預(yù)塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

三、補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

制品成型尺寸精度低

注塑件缺陷的特征

一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。

三、補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。

(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。

　制品表面有波紋或銀絲

可能出現(xiàn)問題的原因

1）塑料含有水分和揮發(fā)物；

2）料溫太高或太低；

3）注射壓力太小；

4）流道和澆口的尺寸太大；

5）嵌件未預(yù)熱回溫度太低；

6）制品內(nèi)應(yīng)力太大。

澆口被粘著

一、注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對準。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

三、補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對準。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當(dāng)擴大流道的拔出斜度。

塑件翹曲變形

一﹐注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。

三、補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當(dāng)增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。

塑件充填不滿

一、注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

三、補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當(dāng)升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

溢料

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;

2）注射壓力太大，鎖模力太小;

3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形;

4）型腔排氣不良;

5）塑料的流動性太好;

熔接痕

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料溫太低，塑料的流動性差；

2）注射壓力太??；

3）注射速度太慢；

4）模溫太低；

5）型腔排氣不良；

6）塑料受到污染。

側(cè)壁凹痕

“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。

半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷卻時間長，會產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計時應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。

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