本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具的冷卻方法，以及壓鑄模點冷卻對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、力勁壓鑄機(jī)冷卻水壓力是多少
• 2、壓鑄模點冷卻水是什么意思啊
• 3、模具頂針溫度高了怎么處理
• 4、壓鑄中，怎么控制壓鑄模具的溫度？
• 5、壓鑄模零件如何進(jìn)行熱處理？

力勁壓鑄機(jī)冷卻水壓力是多少

隨著壓鑄件產(chǎn)品在汽車等行業(yè)的廣泛應(yīng)用，為提高壓鑄件生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)，延遲模具的使用壽命，降低生產(chǎn)成本，壓鑄件在成形過程中對模具溫度控制更精細(xì)，自動化控制和智能化程度需求越來越高。

壓鑄生產(chǎn)中，模具的熱平衡對鑄件的質(zhì)量、模具的壽命和生產(chǎn)節(jié)拍有著非常重要的影響?，F(xiàn)有技術(shù)中，模具溫度依靠人工開閉和調(diào)控控溫裝置來實現(xiàn)，對人工操作技能要求較高，重復(fù)精度低，效率低下，而且手動操作對人工操作技能要求較高，重復(fù)精度低，效率低下，應(yīng)用過程中參數(shù)變化，故障產(chǎn)生無法及時發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致產(chǎn)品批量報廢等現(xiàn)象頻繁，造成企業(yè)的損失。

傳統(tǒng)壓鑄模具冷卻使用用冷卻水通道和點冷卻，將壓力在0.2-0.3Mpa的循環(huán)水連續(xù)不斷的通入成形鑲塊或型芯內(nèi)，將熱量帶出模具。冷卻水的開關(guān)以及流量大小需要工人依賴經(jīng)驗反復(fù)手動控制，使得模具溫度穩(wěn)定性差，進(jìn)而影響產(chǎn)品合格率及生產(chǎn)效率。當(dāng)模具溫度較高時雖有利于鑄件成型，但會產(chǎn)生明顯的粘鋁現(xiàn)象。導(dǎo)致頻繁停機(jī)打磨模具影響生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。模具溫度較低時則會影響鋁水的流動性，容易造成冷隔等缺陷。

此外，連續(xù)不斷的冷卻水還將持續(xù)不斷的帶走模具的熱量，使模具溫度在開模后繼續(xù)降低，模具工作溫度在壓鑄生產(chǎn)過程中變化大，模具表面應(yīng)力高，將會引起模具表面龜裂。為了優(yōu)化壓鑄模具的冷卻工藝，一款具有實時控制、間歇冷卻的新型模溫控制系統(tǒng)——溫控島應(yīng)運而生。

壓鑄模點冷卻水是什么意思啊

就是在壓鑄模具上某一點上設(shè)置冷卻水管，一般在復(fù)雜結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品中常用如：深腔體壓鑄件

模具頂針溫度高了怎么處理

要降低模具溫度，只有砂磨機(jī)安裝使用模具冷水機(jī)、模具冷凍機(jī)、模具冰水機(jī)、模具凍水機(jī)，才可以解決模具溫度過高的問題。

1)水冷：在壓鑄模具上設(shè)置冷卻水通道，使循環(huán)水通入成形鑲塊或型芯內(nèi)，將熱量帶出模具。水冷冷卻效率高，能有效降

壓鑄中，怎么控制壓鑄模具的溫度？

1.冷卻水管開關(guān)的大小調(diào)整2.料溫調(diào)整3.脫模劑噴涂4.循環(huán)周期5.安裝模溫機(jī)或冷卻機(jī)

壓鑄模零件如何進(jìn)行熱處理？

1、淬火設(shè)備為高壓高流率真空氣淬爐。

(1)淬火前：采用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進(jìn)行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時因自重而引起的變形。

(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，并采用兩級預(yù)熱方式，防止快速升溫造成模具內(nèi)、外溫差過大，引起過大的熱應(yīng)力，同時減小相變應(yīng)力。

(3)淬火溫度與保溫時間：要采用下限淬火加熱溫度，均熱時間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時間。

(4)淬火冷卻：采用預(yù)冷方式，并通過調(diào)節(jié)氣壓與風(fēng)速，有效的控制冷卻速度，使之最大限度地實現(xiàn)理想冷卻。即：預(yù)冷到850℃后，增大冷卻速度，快速通過“C”曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點以下則采用近似等溫轉(zhuǎn)變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時，關(guān)閉冷卻風(fēng)機(jī)，讓模具自然冷卻。

2、退火包括鍛造后的球化退火和模具制作過程中的去應(yīng)力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進(jìn)行結(jié)晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后變形和淬火裂紋而去除內(nèi)應(yīng)力。

(1)球化退火。模具鋼經(jīng)鍛造后，鋼的內(nèi)部組織變成不穩(wěn)定的結(jié)晶，硬度高切削困難，且此種狀態(tài)的鋼，內(nèi)應(yīng)力大，加工后容易變形和淬裂，機(jī)械性能差，為使碳化物結(jié)晶變成球化穩(wěn)定組織須進(jìn)行球化退火。

(2)去應(yīng)力退火。對有殘留應(yīng)力的模具鋼進(jìn)行機(jī)械加工，加工后會產(chǎn)生變形，如果機(jī)械加工后仍留有應(yīng)力，則在淬火時會發(fā)生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發(fā)生，必須進(jìn)行去應(yīng)力退火。

模具制作過程中一般進(jìn)行三次去應(yīng)力退火：

(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或?qū)υ牧虾穸?/2深度加工時，加工余量留有5～10mm，進(jìn)行*次去應(yīng)力退火。

(2)在精加工留有余量(2～5mm)時，進(jìn)行第二次去應(yīng)力退火。

(3)在試模后，淬火前進(jìn)行第三次去應(yīng)力退火。

3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要立即進(jìn)行回火，以防止繼續(xù)產(chǎn)生變形，甚至開裂?；鼗饻囟扔晒ぷ饔捕葋泶_定，一般要進(jìn)行三次回火。

4、氮化處理一般壓鑄模經(jīng)淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進(jìn)行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化后需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。

5、幾點說明

(1)模具的熱處理變形是由于相變應(yīng)力、熱應(yīng)力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要采用六面鍛造的方法，反復(fù)鐓拔。同時，在模具的設(shè)計階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時要開工藝孔）；對形狀復(fù)雜的模具，要采用鑲拼結(jié)構(gòu)，而不采用整體結(jié)構(gòu)；對有薄壁、尖角的模具，要采用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時要作好數(shù)據(jù)記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理條件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日后模具的熱處理積累經(jīng)驗。

(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據(jù)實際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復(fù)雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→機(jī)、電加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→機(jī)、電加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后)→鉗修→氮化。

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