本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具的澆口設(shè)計要點，以及壓鑄澆口技術(shù)手冊對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、注塑模中常用的澆口形式有哪些澆口位置選擇時應(yīng)注意哪些問題？
• 2、機油蓋注塑模具設(shè)計的機械畢業(yè)設(shè)計澆注系統(tǒng)基本要點有哪些？
• 3、壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項
• 4、壓鑄模具內(nèi)澆口設(shè)計以及料筒的大小是怎么定的
• 5、內(nèi)澆口的開設(shè)原則是什么

注塑模中常用的澆口形式有哪些澆口位置選擇時應(yīng)注意哪些問題？

1.直接澆口：熔融材料直接通過澆道進入塑料模具型腔，適用于具有單一型腔的殼/箱形塑料模具。流道短時，直接澆口的優(yōu)點是：壓力損失小，排氣方便；直接澆口的缺點是：成型后難以去除澆口，留下明顯的澆口痕跡。

2.扇形澆口：澆口從流道到型腔方向逐漸變大，呈扇形。這種類型的澆口適用于細長或扁平薄的產(chǎn)品，因為它可以減少流痕和方向應(yīng)力。扇型的角度取決于產(chǎn)品形狀。澆口的橫截面積必須小于流道的橫截面積。

3.點澆口：這種澆口的截面積與銷釘一樣小。它通常用于具有出色流動性的塑料材料中。通常，澆口的長度不大于其直徑，它被廣泛用于生產(chǎn)蓋板，外殼和大面積產(chǎn)品。優(yōu)點是，澆口會自動從成型件上移除，并且澆口痕跡很小。缺點是小澆口可能會導(dǎo)致壓力損失，并在生產(chǎn)過程中引起一些注塑成型缺陷（流痕，燒痕和黑點等）

4.側(cè)澆口：通常位于產(chǎn)品的一側(cè)。澆口通常設(shè)計在分型面上。塑料熔體從內(nèi)部或外部填充模腔，橫截面大部分為矩形，并且可以通過更改澆口的寬度和厚度來調(diào)節(jié)熔體的剪切速率和澆口的凝固時間。

注意事項：

澆口太小會發(fā)生填充不完全，縮痕，流痕等注射成型不良，成型收縮率提高。

澆口太大時，澆口周圍可能會產(chǎn)生過大的殘余應(yīng)力，導(dǎo)致生產(chǎn)變形或開裂，并且成型后很難將其卸下。

機油蓋注塑模具設(shè)計的機械畢業(yè)設(shè)計澆注系統(tǒng)基本要點有哪些？

在5173論文網(wǎng)看了點資料，給你參考一下，設(shè)計澆注系統(tǒng)基本要點如下：

1、設(shè)計澆注系統(tǒng)時，澆道應(yīng)盡量減少彎折，表面粗糙度為Ra1.6-Ra0.8m

2、澆注系統(tǒng)時，應(yīng)考慮到模具使一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)應(yīng)按型腔布局設(shè)計，盡量與模具中心線對稱。

3、塑料制品投影面積較大時，在設(shè)計澆注系統(tǒng)時，應(yīng)避免在模具的單面開設(shè)澆口，否則會造成注射使受力不均。

4、設(shè)計澆注系統(tǒng)時，應(yīng)考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑料制品上不留痕跡，以保證塑料制品的外觀。

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壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模具設(shè)計要點和注意事項

壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結(jié)合為一個有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng)，優(yōu)化壓鑄模具設(shè)計、提高工藝水平，為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證，是大型壓鑄模設(shè)計所追求的方向。

壓鑄模具結(jié)構(gòu)

通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含：融杯、成形鑲塊、模架、導(dǎo)向件、抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等。

壓鑄模具設(shè)計開發(fā)流程

模具設(shè)計和開發(fā)流程，模具設(shè)計階段需要設(shè)計人員所做的工作及模具設(shè)計的整體思路，其中包含一些與標準認證相關(guān)的設(shè)計和開發(fā)流程，對設(shè)計階段可能產(chǎn)生的缺陷具有一定的預(yù)防作用。

壓鑄模具設(shè)計要點

第一，運用快速原型技術(shù)和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。

按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實體數(shù)據(jù)，根據(jù)鑄件的復(fù)雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，并根據(jù)壓鑄機的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù)，對壓鑄件進行合理布局，然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型。

第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。

把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行處理以后，輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù)，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內(nèi)部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置。模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位。在后續(xù)的設(shè)計中通過更改內(nèi)澆口的位置、走向及增設(shè)集渣包等措施來改善充填效果，預(yù)防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。

第三，根據(jù)3D模型進行模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計。

模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設(shè)計，具體包括以下幾個方面：

(1)根據(jù)壓鑄機數(shù)據(jù)進行模具的總布置設(shè)計。

在總布置設(shè)計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務(wù)。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構(gòu)互相干涉，壓射位置關(guān)系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數(shù)是我們設(shè)計開始的第一步。

(2)設(shè)計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關(guān)鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu)。

(3)設(shè)計模架與抽芯機構(gòu)。

中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構(gòu)設(shè)計的關(guān)鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位?？紤]模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構(gòu)的潤滑也是設(shè)計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性，優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié)。

(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設(shè)計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量。快速安裝及準確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢，隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展，熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設(shè)計模式，即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù)，設(shè)計者隨用隨選，既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設(shè)計周期。

(5)設(shè)計推出機構(gòu)。

推出機構(gòu)可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設(shè)備自身的推出機構(gòu)實現(xiàn)推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現(xiàn)推出動作。設(shè)計推出機構(gòu)的關(guān)鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構(gòu)要具有良好的推出導(dǎo)向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機構(gòu)的重量都比較大，推出機構(gòu)的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象，同時模具受熱膨脹對推出機構(gòu)的影響也特別大，因此推出元件與模框間的定位及推板導(dǎo)柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導(dǎo)柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及?？蜷g用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構(gòu)的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導(dǎo)板來支撐推出元件，同時在設(shè)計推出機構(gòu)時要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設(shè)計者通常在動?？虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動模框底部增加潤滑油板，有油道與推桿過孔相通，工作時加注潤滑油，可以潤滑推出機構(gòu)，防止卡滯。

(6)導(dǎo)向與定位機構(gòu)的設(shè)計。

在整個模具結(jié)構(gòu)中導(dǎo)向與定位機構(gòu)是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。

模具的導(dǎo)向機構(gòu)主要包括：合模導(dǎo)向、抽芯導(dǎo)向、推出導(dǎo)向，一般導(dǎo)向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設(shè)置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導(dǎo)套和硬質(zhì)導(dǎo)柱的導(dǎo)向形式，配合以良好的定位形式，確保滑塊運行平穩(wěn)，準確到位。

模具定位機構(gòu)主要包括：動靜型間的定位、推出復(fù)位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質(zhì)的定位，配合的準確性要求更高，小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構(gòu)，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位，是固定定位，一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。

壓鑄模具內(nèi)澆口設(shè)計以及料筒的大小是怎么定的

1、壓鑄澆口面積可以采用日本的尾關(guān)公式：A=5√G

2、料筒的大小取決于充滿度。一般充滿度取65%

內(nèi)澆口的開設(shè)原則是什么

內(nèi)澆口的開設(shè)原則是什么？具體如下：

(1) 內(nèi)澆口位置應(yīng)使流入型腔的金屬液盡量減少曲折和迂回 ,避免產(chǎn)生過多的 渦流及減少包卷氣體。

(2) 盡量減少金屬液在型腔中的分流。

(3) 內(nèi)澆口的位置應(yīng)考慮到型腔的排氣。

(4) 為了有利于金屬液充滿型腔后壓射壓力的傳遞,內(nèi)澆口的一般應(yīng)設(shè)置在壓 鑄件的厚壁處。

(5) 內(nèi)澆口的位置應(yīng)盡量避免使金屬液體直沖型芯或型腔內(nèi)壁 ,尤其應(yīng)避免沖 擊細小型或螺紋型芯,減少動能損失,防止沖蝕及產(chǎn)生粘模。

(6) 對于復(fù)雜的壓鑄件,內(nèi)澆口應(yīng)盡量位開壓鑄件腔的中心位置上,這樣,金屬 液充填的情形總是比內(nèi)澆口設(shè)置的側(cè)面有利。

(7) 帶有大肋面的壓鑄件,設(shè)置的內(nèi)澆口應(yīng)使金屬液沿著肋的方向流動, 避免產(chǎn) 生流線和肋的不完整。

(8) 窄而長的壓鑄件,內(nèi)澆口應(yīng)開設(shè)在端部,而不是從中間引入金屬液,防止造成 旋渦,卷入氣體。

(9) 管狀及筒狀壓鑄件,最好在端部設(shè)置環(huán)形內(nèi)澆口,造成良好的充填狀態(tài)和排 氣條件。

(10) 在壓鑄件精度要求較高,表面粗糙度較低且不加工的部位,不宜設(shè)置內(nèi)澆 口。

(11) 內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)考慮模具溫度場的分布,以便使遠端充填良好。

(12) 在設(shè)計內(nèi)澆口時,還應(yīng)考慮到清除內(nèi)澆口對壓鑄件產(chǎn)生的影響。

關(guān)于壓鑄模具的澆口設(shè)計要點和壓鑄澆口技術(shù)手冊的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。