今天給各位分享壓鑄模具粘靜模怎么辦的知識，其中也會對壓鑄模具粘料怎么辦進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、注塑模具出現(xiàn)粘模怎樣解決



• 2、鋁合全壓鑄容易發(fā)生粘?，F(xiàn)象加什么金屬可以得到改善
• 3、材質(zhì)：鋅合金。壓鑄件粘模什么原因？怎么解決？是鋅合金！不是鋁合金！
• 4、注塑模具出現(xiàn)粘模怎樣解決？
• 5、壓鑄機(jī)模具嵌件不斷粘模有哪些原因？
• 6、鋁合金壓鑄模具出現(xiàn)粘模如何處理

注塑模具出現(xiàn)粘模怎樣解決

注塑模具粘模分粘前模和粘后模2種情況，要妥善解決就要了解粘模的原因。

在生產(chǎn)過程中注塑模具粘模的狀況可以說經(jīng)常出現(xiàn)，這個問題很比較令人頭痛的。一旦這種情況發(fā)生不僅需要大量的人力、物力來把產(chǎn)品從模具中取出來，而且影響正常的生產(chǎn)效率，無形之中增加了不小的成本。

一般，對于粘模問題，主要采取提前預(yù)防的辦法來防止粘模的發(fā)生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、拋光不良，例如：粘前模很大一部分是因?yàn)楹竽伖獗惹澳伖夂茫＞咴嚹Ｔ谏a(chǎn)過程中開模直接粘在前模。

2、脫模斜度設(shè)計(jì)不合理，理論上前模的脫模斜度要比后模大，脫模斜度放反的話也可能導(dǎo)致產(chǎn)品粘前模。

3、開模時存在真空，直接把產(chǎn)品吸在前模或者后模，無法正常脫模，對于外殼、盒類產(chǎn)品較常見。

4、模具開始運(yùn)作時模溫太低，產(chǎn)品對模具的抱緊力太大。

其次，根據(jù)原因就可以很好的給出預(yù)防措施，防止注塑模具粘模問題的發(fā)生。

1、對模具內(nèi)膜進(jìn)行再拋光處理，防止因?yàn)閽伖鈫栴}引起的粘模。

2、對于后模粘模比較多的產(chǎn)品，加大脫模斜度，但要視產(chǎn)品的加工而定。

3、如果開模時前模存在真空，前模就要做排氣針，消除真空的影響。

4、如果產(chǎn)品結(jié)構(gòu)對模溫有要求的話，開始試模時就要增加模溫，減少剛開始模具太低對產(chǎn)品包盡力的影響。

擴(kuò)展資料

模具保養(yǎng)

1、加工企業(yè)首先應(yīng)給每副模具配備履歷卡，詳細(xì)記載、統(tǒng)計(jì)其使用、護(hù)理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據(jù)此可發(fā)現(xiàn)哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發(fā)現(xiàn)和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數(shù)、產(chǎn)品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產(chǎn)效率。

2、加工企業(yè)應(yīng)在注塑機(jī)、模具正常運(yùn)轉(zhuǎn)情況下，測試模具各種性能，并將最后成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現(xiàn)有狀態(tài)，找出型腔、型芯、冷卻系統(tǒng)以及分型面等的損壞所在，根據(jù)塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態(tài)以及維修措施。

3、要對模具幾個重要零部件進(jìn)行重點(diǎn)跟蹤檢測：頂出、導(dǎo)向部件的作用是確保模具開合運(yùn)動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導(dǎo)致停產(chǎn)，故應(yīng)經(jīng)常保持模具頂針、導(dǎo)柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，并定期檢查頂針、導(dǎo)柱等是否發(fā)生變形及表面損傷，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，要及時更換。

參考資料來源:百度百科—注塑模具

參考資料來源:百度百科—粘模

鋁合全壓鑄容易發(fā)生粘?，F(xiàn)象加什么金屬可以得到改善

壓鑄件質(zhì)量的好壞跟選用的原材料有關(guān)系，想要壓鑄出優(yōu)質(zhì)的壓鑄件的前提條件是得選優(yōu)質(zhì)的原材料。今天壓鑄廠小編針對壓鑄件的原料主要成分做個簡要的說明。

1.硅（Si）

硅是壓鑄工業(yè)鋁合金的主要元素，它能改善合金的鑄造性能，一般含量在9.6%-12%。硅作用。但含硅量超過12%時，硅與鋁形成過共晶體，而銅、鐵等雜質(zhì)又多時，即出現(xiàn)游離硅的硬質(zhì)點(diǎn)，使得切削加工困難，高硅鋁合金對鑄件坩堝的熔蝕作用嚴(yán)重。硅的作用：提高合金的高溫流動性、提高耐磨性、減少熱裂傾向及收縮率。

2.銅（Cu）

合金中銅含量通常在1.5%

~3.5%，增加含銅量，能提高合金的流動性，抗拉強(qiáng)度和硬度，但降低了抗蝕性和塑性，熱裂傾向增大。

3.鎂（Mg）

在鋁合金中加入少量（約0.2～0.3％）的鎂，可提高強(qiáng)度和屈服極限，提高合金的切削加工性。當(dāng)含鎂量過高，鑄造性能變差，在高溫下，強(qiáng)度和塑性都很低，冷卻時收縮大，故易產(chǎn)生熱裂和形成疏松。

4.鋅（Zn）

鋅在鋁鋅系鋁合金中能提高流動性，提高鑄造性能，提高抗拉強(qiáng)度，但熱裂傾向增大，抗蝕性降低，一般要小于1.2%。

5.鐵（Fe）

由于工業(yè)鋁型材合金對模具的粘附作用十分強(qiáng)烈，當(dāng)鐵含量在0.6％以下時尤為強(qiáng)烈。當(dāng)超過0.6％以后，粘?，F(xiàn)象便大為減輕，因此含鐵量應(yīng)控制在0.6%到1%之間對壓鑄是有好處的。

含鐵量太高時，鐵以FeAl3、Fe2Al7和Al－Si－Fe的片狀或針狀組織存在于合金中，降低機(jī)械性能，這種組織還會使合金的流動性減低，熱裂性增大，抗蝕性能降低。

6.錳（Mn）

錳在工業(yè)鋁型材合金中能減少鐵的有害影響，能使工業(yè)鋁型材合金中由鐵形成的片狀或針狀組織變?yōu)榧?xì)密的晶體組織，故一般工業(yè)鋁型材合金允許有0.5％以下的錳存在。如果含錳量過高，會引起偏析，錳含量一般控制在0.6%以下。

7.鎳（Ni）

鎳在鋁合金中能提高合金的強(qiáng)度和硬度，降低耐蝕性。鎳與鐵的作用一樣，能減少合金對模具的熔蝕，同時又能中和鐵的有害影響，提高合金的焊接性能。鎳含量控制在1.5％以下時，鑄件經(jīng)拋光能獲得光潔的表面。由于鎳的來源缺乏，應(yīng)盡量少采用含鎳的鋁合金。

材質(zhì)：鋅合金。壓鑄件粘模什么原因？怎么解決？是鋅合金！不是鋁合金！

鋅合金一般不會粘模。

如果粘模了，原因大致有：

1.模具上有沒做R角的位置

2.出模角度過小。

3.有深腔部位

4.模具碰壞部位產(chǎn)生倒勾卡住出模

5.模具鋼材太次，省模又不到位。

6.料溫實(shí)在過高

7.留模時間過長

最重要的一點(diǎn):

你的描述不像個搞技術(shù)的，說的不清楚，不到位。

注塑模具出現(xiàn)粘模怎樣解決？

　1、粘模產(chǎn)品面積較大的情況下，且粘模產(chǎn)品沒有錯位，可手動再次合模下，或墊一張不厚的手巾紙，合緊再開模，看能否帶出產(chǎn)品；

2、用軟銅棒磨平，平衡的從四周的分型面撬出；

3、對深的加強(qiáng)筋或孔類，用火槍或煤氣燒平面據(jù)條，鐵絲類插入粘模處冷卻后慢慢平衡拔出；

4、對模具型腔的拆模分解，進(jìn)行粘模處理；

5、如果開模時前模存在真空，前模就要做排氣針，消除真空的影響。

壓鑄機(jī)模具嵌件不斷粘模有哪些原因？

影響粘模的因素有很多，需要仔細(xì)辨別、綜合考量

1.脫模劑的性能、濃度和稀釋比例、噴涂

如果脫模劑潤滑性差，有效成分不能掛在模具型腔內(nèi)，就會出現(xiàn)粘模，建議檢查壓鑄脫模劑是否在保質(zhì)期內(nèi)，是否出現(xiàn)發(fā)臭或析出現(xiàn)象，是否里面蠟含量偏高

如果脫模劑濃度低，稀釋比例還高，那么其中的有效成分不能很好地發(fā)揮作用，那么很容易出現(xiàn)粘模，建議根據(jù)廠家建議稀釋比例和自己實(shí)際工況決定實(shí)際稀釋比例

如果脫模劑的噴涂不到位也會導(dǎo)致粘模，比如噴涂時間短、噴涂位置、噴涂量都不可的情況下，都會導(dǎo)致粘模

2.鋁的材質(zhì)以及鋁湯問題

如果鋁中鐵的含量低于0.7%，模具表面鐵原子因濃度梯度向鋁液滲透的速度加快，因?yàn)閴鸿T合金與模具鋼的親和力越大，因此易生成鐵-鋁或鐵-鋁-硅金屬間化合物而粘模。當(dāng)然純鋁的出現(xiàn)粘膜概率最高。

如果鋁湯溫度過高，脫模劑的主要成分不能有效發(fā)揮作用。

3.模具材質(zhì)和溫度

如果模具達(dá)到其使用壽命或許模具材質(zhì)差或者模具設(shè)計(jì)不合理，容易粘膜。特別是內(nèi)澆口設(shè)計(jì)，如流向、截面積、壓射速度等控制不當(dāng)，金屬液直接沖蝕型芯或型壁，最容易出現(xiàn)粘模，因此要合理降低高速速度，同時適當(dāng)加大內(nèi)澆口附近處的噴涂。

當(dāng)然模具溫度高的地方也很容易造成粘膜傾向。因此要及時打開并疏通模具冷卻水閥。

鋁合金壓鑄模具出現(xiàn)粘模如何處理

由于金屬銅、鋅、鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是在有壓力的壓鑄機(jī)中鑄造，因此鋁壓鑄件可以做出各種較復(fù)雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機(jī)械加工量和金屬銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)約了電力、金屬材料、還大大節(jié)約了勞動成本;而銅、鋅、鋁及鋁合金具有優(yōu)良的導(dǎo)熱性，較小的比重和高可加工性;從而壓鑄件被廣泛應(yīng)用于汽車制造、內(nèi)燃機(jī)生產(chǎn)、摩托車制造、電動機(jī)制造、油泵制造、傳動機(jī)械制造、精密儀器、園林美化、電力建設(shè)、建筑裝飾等各個行業(yè)。

傳統(tǒng)壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具準(zhǔn)備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎(chǔ)。在準(zhǔn)備過程中需要向模腔內(nèi)噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關(guān)閉模具，用高壓將熔融金屬注射進(jìn)模具內(nèi)，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當(dāng)熔融金屬填充完畢后，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄件，由于一個模具內(nèi)可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產(chǎn)生多個鑄件。落紗的過程則需要分離殘?jiān)?，包括造?？凇⒘鞯?、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落紗方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節(jié)省人力。多余的造模口可以在熔化后重復(fù)使用。通常的產(chǎn)量大約為67%。

高壓注射導(dǎo)致填充模具的速度非?？欤@樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式，就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續(xù)性。不過這也會導(dǎo)致空氣滯留，因?yàn)榭焖偬畛淠＞邥r空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題，不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數(shù)壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結(jié)構(gòu)，例如鉆孔、拋光。

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