本篇文章給大家談?wù)勚^壓鑄模具，以及柱塞頭壓鑄模具廠(chǎng)家對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、為什么壓鑄鋁件機(jī)加工會(huì)有沙孔
• 2、塑料壓鑄成型與壓塑成型有什么區(qū)別？請(qǐng)具體點(diǎn) 謝謝
• 3、模具有什么作用，模具是怎樣做成的？

為什么壓鑄鋁件機(jī)加工會(huì)有沙孔

機(jī)加工后有些砂眼屬于正常,如過(guò)多過(guò)大就不正常,砂眼相當(dāng)于人類(lèi)的癌癥,100%的良品很難做到,壓鑄件氣孔的成因有三個(gè)：1，合金溶湯含有氣體；2，壓鑄過(guò)程中氣體進(jìn)入模具腔體，未完全排出；3，零件成型過(guò)程中合金冷卻收縮，形成內(nèi)部縮孔。4.輔料引起( 脫模劑,柱塞頭潤(rùn)滑油).

塑料壓鑄成型與壓塑成型有什么區(qū)別？請(qǐng)具體點(diǎn) 謝謝

壓塑和壓鑄工藝

近年，壓塑工藝應(yīng)用于熱固性摻混料，如脲醛塑料、酚醛樹(shù)脂、環(huán)氧樹(shù)脂、蜜胺樹(shù)脂和橡膠中。盡管有一些材料可注射成型，但采用壓塑工藝仍非常普遍。壓鑄用材料較壓塑用材料要求可塑性更軟。許多熱固性材料具有高抗沖級(jí)（1.0ft一lb）和良好缺口沖擊強(qiáng)度的保持性，只有在極限壓力下才會(huì)流動(dòng)。

壓塑

熱固性材料的壓塑成型的明顯優(yōu)點(diǎn)是系統(tǒng)簡(jiǎn)單。將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團(tuán)化時(shí)間。因工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，費(fèi)用少。添加劑和增強(qiáng)劑無(wú)規(guī)則，并能得到較好強(qiáng)度。由于無(wú)澆口和流道，不浪費(fèi)材料，模具幾乎也不用維修。零件的統(tǒng)一性好，無(wú)鑄口和流痕，減少了修飾成本。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)和所用的塑料應(yīng)用特點(diǎn)，可采用全壓式模具、半壓式模具和閉模（可參見(jiàn)有關(guān)壓塑模具方面的文章）。

設(shè)備：簡(jiǎn)單也是壓塑設(shè)備的主要特點(diǎn)。兩半壓板結(jié)合在一起，加溫，加壓，將材料制成預(yù)定形狀。多數(shù)壓塑過(guò)程采用液壓操作；也有采用氣動(dòng)操作的。上下兩壓板在壓力之下在4個(gè)角柱上上下移動(dòng)。根據(jù)壓塑設(shè)備的大小，壓力一般為20—1000噸。壓板的大小一般為8英寸2到5英尺2.

在加料和固化以后的脫模方面存在不同自動(dòng)化程度，常用最現(xiàn)代的液壓機(jī)進(jìn)行。以前的簡(jiǎn)單系統(tǒng)有溫度控制、壓力控制、停壓控制和時(shí)間控制?，F(xiàn)代設(shè)備采用更高級(jí)的微處理機(jī)控制。對(duì)于較薄的制品，在板中可用加熱筒或帶式加熱器。對(duì)較深的制件，需要用筒形電加熱器、蒸汽加熱或熱油系統(tǒng)加熱。有數(shù)種用于壓塑中的加熱體系：用蒸汽加熱模溫均勻，但加熱溫度限在350F以下；套筒加熱或其它加熱（加熱盤(pán)管、加熱帶等）比較干凈，易于保養(yǎng)，用得比較普及；熱油加熱，由于加熱介質(zhì)循環(huán)穩(wěn)定，所以加熱均勻。現(xiàn)在又有許多新加熱方法，熱水加熱，類(lèi)似于熱油加熱，加熱介質(zhì)一水一氣體燃燒連續(xù)循環(huán)，可提供更高的壓塑溫度。

增強(qiáng)改性高分子材料工業(yè)發(fā)展迅速，要求壓塑工業(yè)有新改進(jìn)。模塑增強(qiáng)塑料用兩個(gè)模具：陽(yáng)模（模塞）和陰模（模腔）。當(dāng)模具充滿(mǎn)增強(qiáng)材料時(shí)，對(duì)模的兩半熱模具閉合，然后加熱、加壓固化得到產(chǎn)品。相配合的模具復(fù)雜性變化很大，可用鋁、塑料或鋼制做。

輕質(zhì)材料制做起來(lái)比較便宜，一般用于短期生產(chǎn)如“冷模塑”。冷模塑用室溫固化樹(shù)脂，但仍使用模具和壓塑液壓機(jī)。長(zhǎng)期生產(chǎn)用硬化鋼模具比較合算，對(duì)截坯口可提供較好的剪切性能和優(yōu)良的光潔度。這些壓塑鋼模采用機(jī)械上適配的截坯口，通常面對(duì)合模區(qū)。用這種對(duì)模的金屬模具，其制品表面均勻，光潔度好。閉模工藝用于壓塑成型、壓鑄成型、注射成型及一些可沖壓的增強(qiáng)復(fù)合材料。

一些熱塑材塑料可壓塑模塑，但一般還是用預(yù)摻混的熱固性樹(shù)脂如BMC（預(yù)制整體模塑料）、SMC（片料成型模塑料）、TMC（厚模塑料）、氈片成型等。

氈片成型有時(shí)叫濕成型復(fù)合材料，在液壓機(jī)的作用下將增強(qiáng)材料和樹(shù)脂結(jié)合在一起。經(jīng)常在模中放置氈片，將樹(shù)脂傾倒在加強(qiáng)材料上。在加壓過(guò)程中樹(shù)脂充滿(mǎn)模腔時(shí)加強(qiáng)材料固定不動(dòng)。

若制件有嚴(yán)重的異形或斜度，有必要進(jìn)行預(yù)成型。多數(shù)氈片和預(yù)成型制州在投影面積上需要加 150—200磅／英寸2的模壓力。

預(yù)摻混料，如SMC，預(yù)浸樹(shù)脂，填料、催化劑和增強(qiáng)料切割成一定大小隊(duì)片狀，再加入熱的模具中（一般300—400F ），在1000～2000磅／英寸2壓力下模塑。

用于SMC的較新的壓塑設(shè)備的總循環(huán)周期可少于一分鐘（從頭到尾）。已經(jīng)發(fā)展了用特殊的液壓裝置推回壓塑機(jī)中料筒，自動(dòng)控制壓板的水平度。

增強(qiáng)塑料，如 SMC，用金屬對(duì)模壓塑光潔度好，這對(duì)制件的表面很重要。在加工時(shí)有時(shí)出現(xiàn)纖維狀的收縮。

用內(nèi)模涂層的方法可改進(jìn)表面光潔度。BMC的壓塑過(guò)程是最老的預(yù)摻混后的模塑過(guò)程之一。

填料（木屑、礦物料、纖維素等）的摻混混合是在葉片形的混合器中進(jìn)行的。將一批料裝入300～400F的模具中．在500磅／英寸2壓力下模塑。因用料廉價(jià)，所以原料成本低。不過(guò)由于在模塑過(guò)程中纖維的定向性降低了機(jī)械強(qiáng)度。

高速壓塑，即增強(qiáng)熱塑性塑料片材的沖壓，用途廣泛。玻璃氈片和聚丙烯相配合用于可沖壓的塑料，其循環(huán)周期 低于40秒。生坯送至對(duì)流爐中加熱。

加熱以后，毛坯放入壓塑模具中，這一過(guò)程用新的壓塑機(jī)速度可達(dá)1400英寸／分鐘。以 75英寸／分鐘（比 SMC的壓塑過(guò)程快約3倍）加壓進(jìn)料。

根據(jù)市場(chǎng)的要求，有些新的可沖壓塑料，表面光潔度好，并且具有可涂布性。模塑壓力一般1噸／英寸2。

傳統(tǒng)的壓塑工藝近幾年一直呈增長(zhǎng)的趨勢(shì)。在空間技術(shù)和國(guó)防方面的應(yīng)用正在使這種工藝向其難點(diǎn)沖擊。

在SMC、BMC、TMC、熱塑性片材的 沖壓、增強(qiáng)材料的摻混和壓塑機(jī)械方面 的發(fā)展迅速增長(zhǎng)，以適應(yīng)工業(yè)的新要求。

一些先進(jìn)的摻混料的壓塑主要是在空間技術(shù)和國(guó)防應(yīng)用方面發(fā)展迅速。工具和模具的新概念及高溫（達(dá)1200F）模塑機(jī)，使石墨一碳纖維復(fù)合材料得以發(fā)展，代替了現(xiàn)有的金屬鑄件。

高溫硅樹(shù)脂正用作高壓介質(zhì)。復(fù)合材料做的片層用于壓塑模中。現(xiàn)在，材料和生產(chǎn)成本已使該工藝更加適于空間技術(shù)市場(chǎng)，這類(lèi)硅樹(shù)脂也很快轉(zhuǎn)向汽車(chē)領(lǐng)域。

壓鑄

在壓鑄工藝中，熱固性樹(shù)脂料加入一單獨(dú)的料腔，常叫料槽，然后強(qiáng)制送入一個(gè)或多個(gè)閉模中進(jìn)行聚合（固化）。

料道，也叫注道和流道，使物料從料槽流向模腔，進(jìn)入模腔之前經(jīng)過(guò)限流器或澆口。很多模腔具有單一料槽。料腔中的空氣被進(jìn)來(lái)的物料所置換，并通過(guò)一特別放置的排氣口排出。

當(dāng)物料置入料槽中時(shí)，在一緊湊的測(cè)量裝置中測(cè)料量，然后預(yù)熱到接近聚合溫度。一次只加入足夠一次的注塑量。

將預(yù)熱的原料送出料槽的力再將其送往一注料器，該注料器緊接裝在料槽上，以防止從活塞和料槽邊之間的縫隙中漏料。

通常將密封套卡進(jìn)注料器以進(jìn)一步防漏。

料槽、注料器、澆口、流道和模腔的表面維持可使原料迅速固化的一定溫度，根據(jù)物料性質(zhì)、模具的設(shè)計(jì)和制件的幾何形狀該溫度為280～380F。

在壓鑄物達(dá)到固化期的終點(diǎn)時(shí)，將該次完整的壓鑄物進(jìn)行脫模，包括脫除澆口、流道、注道和料槽中形成固化料墊（叫做殘料）。

在壓鑄中，物料的預(yù)熱很重要。冷料流動(dòng)緩慢，先進(jìn)入模腔的料尚未到其終點(diǎn)，即可能聚合。

若發(fā)生上述情況，產(chǎn)品質(zhì)量低劣，不僅是外觀，也體現(xiàn)于機(jī)械性能。

有些例外，如一次注射量很少，或一些低粘度的物料。

可用加熱燈或爐子加熱，但有效而常用的方法是用專(zhuān)為塑料模塑制做的介電加熱器。

現(xiàn)在也常用熱固性材料的螺桿式塑化加熱。

這種設(shè)備可以與模塑設(shè)備結(jié)合在一起，也可以是獨(dú)立的，具有減少體積和對(duì)進(jìn)料量測(cè)定準(zhǔn)確的優(yōu)點(diǎn)，在其它系統(tǒng)中必須與預(yù)成型相結(jié)合。

壓鑄模的種類(lèi)

“整體料槽壓鑄”一詞最先被使用，是因?yàn)榱喜酆妥⒘蠗U是作為模具的整體做在一起的。最常用的是圓形料槽，也可能用其它形狀的以適應(yīng)特殊澆口的要求，以少產(chǎn)生廢料。

一種簡(jiǎn)單的壓塑型壓機(jī)可和壓鑄機(jī)一起使用。整體料槽?？蚴橇喜墼谥虚g的三板型的。送料注桿安裝在?？虻捻敳?，模腔在底部。

料槽占的面積至少比模腔段中總合模面積（與塑料材料接觸的水平面）大10％。這樣可防止多余的合模力引起模子溢料。

材料固化以后，通過(guò)移動(dòng)脫模桿的壓力將制件脫模，但廢料和注道殘料仍被一個(gè)或多個(gè)模塑的“鴿尾”保持在注料桿的底部。

用木桿或軟錘除去廢料和的進(jìn)行清模。

在用單料槽產(chǎn)生大的廢料時(shí)，有時(shí)可用雙料槽向多模腔供料。這時(shí)，盡管兩份料槽的重量盡稍微不等，仍需用一橫板去平衡每一料槽中的壓力。

壓料桿式壓鑄模具也叫注料桿式模具，它用一輔助壓力柱塞強(qiáng)迫注料桿進(jìn)入料槽（或料筒），從料槽中將料取出移到模腔中。壓鑄壓力和壓鑄速度容易控制，與合模壓力無(wú)關(guān)。

壓料塞式壓鑄模具中料槽的大?。Q定廢料的大小）只需要大到和深到足以滿(mǎn)足正好加料量即可。

最大料槽面積由壓鑄機(jī)的輔助柱塞給予的力（以噸計(jì)）和被3．5整除來(lái)確定。這可保證3．5噸／英寸2的壓力用作模塑壓力，對(duì)于大多數(shù)壓鑄級(jí)料的配方，該壓力是足夠的。

輔助柱塞通常裝在較上部的固定壓板的上面，向下作用。沖壓柱塞使下模板向上移動(dòng)閉模。

當(dāng)模夾緊以后，原料裝入料槽，輔助柱塞施加力。合模柱塞和輔助柱塞施加的力比，一般為3：1或4：1。

料固化后，輔助柱塞退回，壓鑄機(jī)打開(kāi)。模塑制件、廢料、流道冷料同時(shí)被脫模桿送出。

這種鑄塑模的一種變形是三板注料桿式壓鑄模具，其中有一浮動(dòng)的流道板將物料分配到直接向模腔供料的料道中。

該法適用于合模線(xiàn)不能開(kāi)流道的地方，或在合模線(xiàn)平面上移動(dòng)型芯、制件非常不規(guī)則而十?dāng)_侃邁布置的地萬(wàn)。

特殊設(shè)計(jì)的壓鑄機(jī)有以下幾種類(lèi)型：

1）底擠料桿壓鑄模具裝在壓鑄機(jī)中，其中輔助柱塞安裝在主合模柱塞中，若一個(gè)或多個(gè)壓鑄單元之間有足夠的空間，則該輔助柱塞安裝在下壓板上。

這種方法的優(yōu)點(diǎn)在于，模具打開(kāi)時(shí)可向料槽中裝料。

這種設(shè)計(jì)比在向料槽裝料之前等待閉模的設(shè)計(jì)稍快。并且輔助柱塞的沖程可縮短，每一循環(huán)可節(jié)約數(shù)秒鐘的時(shí)間。

用上述壓鑄機(jī)可用頂柱塞注料桿式壓鑄模具，但預(yù)壓料錠要對(duì)準(zhǔn)，以保證材料很好地進(jìn)人料槽，否則閉模困難。

2）帶有向多個(gè)料槽供料的多輔助柱塞的壓鑄機(jī)，具有可充多個(gè)模腔、不產(chǎn)生廢料和不需要效率低的長(zhǎng)而彎曲的流道。

3）小型的用粉料的壓鑄機(jī)可自動(dòng)壓鑄，可以水平操作也可垂直操作，有與合模柱塞垂直的輔助柱塞，用于原料的合模線(xiàn)注料。

4）對(duì)預(yù)制整體模塑料（BMC），通常為玻璃纖維填充的聚酯，有水平式壓鑄機(jī)，帶有供料附件可將料壓實(shí)，再送往壓鑄料筒。

5）壓鑄機(jī)是熱固性樹(shù)脂注塑模塑機(jī)的原型。這種機(jī)器將螺桿塑化和預(yù)熱模具結(jié)合在一起。

預(yù)熱后的料送往模塑合模線(xiàn)處或緊格有模縣下面的慶鑄料筒中

模具有什么作用，模具是怎樣做成的？

模具是在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等制品的壓塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的制件的工具。

模具具有特定的輪廓或內(nèi)腔形狀，具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線(xiàn)形狀發(fā)生分離，即進(jìn)行沖裁；內(nèi)腔形狀可以使坯料獲得相應(yīng)的立體形狀。（補(bǔ)充一句，國(guó)外把模具分兩類(lèi)：MOLD和DIE。MOLD意思是“模子，模腔”，指塑模、鑄造模一類(lèi)的；DIE意思是“金屬模子,印模”，指沖模、鍛模一類(lèi)的。分別很簡(jiǎn)單：一種是把材料加熱熔融后灌入模腔，一種是用外力把材料壓成所需的形狀。）

模具一般分為兩個(gè)部分：動(dòng)模和定模，或凸模和凹模，它們可分可合。分開(kāi)時(shí)裝入坯料或取出制件，合攏時(shí)使制件與坯料分離或成形。在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、壓制和壓塑過(guò)程中，分離或成形所需的外力通過(guò)模具施加在坯料上；在擠壓、壓鑄和注塑過(guò)程中，外力則由氣壓、柱塞、沖頭等施加在坯料上，模具承受的是坯料的脹力。

模具除其本身外，還需要模座、模架、導(dǎo)向裝置和制件項(xiàng)出裝置等，這些部件一般都是制成通用型，以適用于一定范圍的不同模具。

模具的應(yīng)用極為廣泛，大量生產(chǎn)的機(jī)電產(chǎn)品，如汽車(chē)、自行車(chē)、縫紉機(jī)、照相機(jī)、電機(jī)、電器、儀表等，以及日用器具的制造都應(yīng)用大量模具。

模具基本上是單件生產(chǎn)的，其形狀復(fù)雜，對(duì)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有很高的要求，所以模具生產(chǎn)需要有很高的技術(shù)水平。模具的及時(shí)供應(yīng)及其質(zhì)量，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和新產(chǎn)品研制。因此，模具生產(chǎn)的水平是機(jī)械制造水平的重要標(biāo)志之一。

加工金屬的模具按所采用的加工工藝分類(lèi)，常用的有：沖壓模，包括沖裁模、彎曲模、拉深模、翻孔模、縮孔模、起伏模、脹形模、整形模等；鍛模，包括模鍛用鍛模、鐓鍛模等；以及擠壓模和壓鑄模。用于加工非金屬和粉末冶金的模具，則按加工對(duì)象命名和分類(lèi)，有塑料模、橡膠模和粉末冶金模等。

沖壓模是用于板料沖壓成形和分離的模具。成形用的模具有型腔，分離用的模具有刃口。最常用的沖壓模只有一個(gè)工位，完成一道生產(chǎn)工序。這種模具應(yīng)用普遍，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造容易，但生產(chǎn)效率低。為提高生產(chǎn)率，可將多道沖壓工序，如落料、拉深、沖孔、切邊等安排在一個(gè)模具上，使坯料在一個(gè)工位上完成多道沖壓工序，這種模具稱(chēng)為復(fù)合模。

另有將落料、彎曲、拉深、沖孔和切邊等多工序安排在一個(gè)模具的不同工位上，在沖壓過(guò)程中坯料依次通過(guò)多工位被連續(xù)沖壓成形，至最后工位成為制件，這種模具稱(chēng)為級(jí)進(jìn)模，又稱(chēng)連續(xù)模。

沖壓模的特點(diǎn)是：精度高，尺寸準(zhǔn)確，有些沖裁模的凸模與凹模的間隙近于0；沖壓速度快，每分鐘可沖壓數(shù)十次至上千次；模具壽命長(zhǎng)，有些硅鋼片沖裁模壽命在幾百萬(wàn)次以上。

煅模是用于熱態(tài)金屬模鍛成形的模具。模鍛時(shí)，坯料往往經(jīng)過(guò)多次變形才能制成鍛件，這就需要在一個(gè)模塊上刻有幾個(gè)型腔。金屬依次送至各個(gè)型腔，并在型腔內(nèi)塑性流動(dòng)，最后充滿(mǎn)型腔，制成鍛件。在模鍛成形中，坯料很難與終鍛時(shí)的型腔體積相等，為了避免廢品，常選用稍大一些的坯料。為此，在終鍛模的上、下模分界面的型腔四周設(shè)有飛邊槽，以存貯多余的金屬，成形后將飛邊切去。

鍛模的技術(shù)特點(diǎn)是：有多個(gè)形式復(fù)雜的型腔；工作條件惡劣，1000℃以上熾紅的鋼在模具型腔內(nèi)變形和流動(dòng)沖刷；模具要承受鍛錘的高速?zèng)_擊或重負(fù)載的壓下；在使用過(guò)程中常處于急冷、急熱和冷熱交變狀態(tài)。因此，模具材料應(yīng)具有很高的強(qiáng)度、韌性和耐磨性。熱鍛時(shí)還須有較高的溫度強(qiáng)度和硬度，并經(jīng)過(guò)強(qiáng)韌化熱處理。

擠壓模是用于將金屬擠壓成形的模具。正擠壓模有一個(gè)靜止的凹模和放置坯料的擠壓筒，以及對(duì)坯料施加壓力的沖頭。反擠壓模的擠壓筒為凹模，沖頭為凸模。由于金屬需要在很大的壓強(qiáng)下才能從凹模擠出成形，因此，擠壓筒和反擠壓的凹模需要有很高的強(qiáng)度，故常采用多層預(yù)應(yīng)力組合結(jié)構(gòu)。沖頭和凸模的工作長(zhǎng)度宜短，避免在高的壓應(yīng)力下發(fā)生不穩(wěn)和彎曲。

壓鑄模是安裝在壓鑄機(jī)上的，能夠?qū)⒁簯B(tài)金屬在高壓下注入型腔，并保壓至金屬凝固、成形的模具。它主要用于鋁、鋅、銅件，也可用于鋼件。壓鑄模的結(jié)構(gòu)與塑料注射模類(lèi)似，它由動(dòng)模與定模構(gòu)成型腔，用型芯做鑄件的孔腔。金屬在型腔內(nèi)冷卻、凝固后抽出型芯，分開(kāi)模具。

壓鑄件一般壁薄中空，有眾多臺(tái)、筋，形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜，尺寸要求較精確，表面較光潔。由于金屬在熔融的高溫下成形，因此壓鑄模需要采用耐高溫的材料制造。

塑料模是用于塑料成形的模具。隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，塑料模需求量日益增多，其產(chǎn)量已占各類(lèi)模具產(chǎn)量的首位。常用的塑料模有注射模、壓塑模和擠塑模等。

塑料模工作時(shí)，所承受的壓力、溫度都不高，但制件數(shù)量很大，表面要求特別光潔。為此，模具材料可選用預(yù)淬硬鋼，即先對(duì)模具進(jìn)行熱處理，達(dá)到一定硬度后再進(jìn)行切削加工，以防止熱處理后變形，最后再進(jìn)行拋磨加工，以提高表面質(zhì)量。

橡膠模是主要用于輪胎、汽車(chē)蓄電池殼、鞋底等橡膠產(chǎn)品成形的模具。一般是將橡膠材料夾入模具內(nèi)，經(jīng)蒸汽加熱成形，也有與塑料注射模相似的橡膠注射模。

粉末冶金模是將固體金屬粉末壓制成形的模具。工作時(shí)，將金屬粉末定量地倒入下模，然后上模壓下、閉合、成形，再用頂料裝置頂出預(yù)制坯，并送入燒結(jié)爐內(nèi)燒結(jié)，遂制成粉末冶金零件。

一般粉末冶金件的空隙很大，占總體積的15％左右，成形壓力不大，模具結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，精度、表面粗糙度要求一般，所以對(duì)模具無(wú)特殊要求。為了減少空隙、提高密度和強(qiáng)度，對(duì)燒結(jié)后的坯件，再進(jìn)行一次熱鍛，通稱(chēng)粉末鍛造，所用的模具與模鍛模相似。

由于模具是進(jìn)行成型加工的工具，所以要求尺寸精確、表面光潔、結(jié)構(gòu)合理、生產(chǎn)效率高、易于自動(dòng)化；并且還要制造容易、壽命高、成本低；另外還要考慮到設(shè)計(jì)符合工藝需要，經(jīng)濟(jì)合理等。

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和參數(shù)選擇須考慮剛性、導(dǎo)向性、卸料機(jī)構(gòu)、定位方法、間隙大小等因素，模具上的易損件應(yīng)容易更換。對(duì)于塑料模和壓鑄模，還要考慮合理的澆注系統(tǒng)、熔融塑料或金屬流動(dòng)狀態(tài)，以及進(jìn)入型腔的位置與方向。為了提高生產(chǎn)率、減少流道澆注損失，可采用多型腔模具，即在一模具內(nèi)能同時(shí)完成多個(gè)相同或不同的制品。

模具的生產(chǎn)一般為單件、小批生產(chǎn)，在制造要求嚴(yán)格、精確。因此多采用精密的加工設(shè)備和測(cè)量裝置。按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，模具一般分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。

平面沖裁?？捎秒娀鸹庸こ醭尚危儆贸尚文ハ?、坐標(biāo)磨削等方法進(jìn)一步提高精度。坐標(biāo)磨床一般用于模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計(jì)算機(jī)數(shù)控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床，磨削任何曲線(xiàn)形狀的凸模和凹模。

型腔模主要用于立體形狀工件的成形，因此在長(zhǎng)、寬、高三個(gè)方向都有尺寸要求，形狀復(fù)雜，制造難度較大。象冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬于型腔模，型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數(shù)控聯(lián)合應(yīng)用，和在電火花加工中增加三向平動(dòng)頭裝置，都可提高型腔的加工質(zhì)量。

計(jì)算機(jī)數(shù)控多軸銑床、坐標(biāo)磨削和加工中心機(jī)床，是型腔模加工的重要設(shè)備。型腔的表面研磨和拋光一般采用電動(dòng)或風(fēng)動(dòng)工具，配以各種研磨、拋光輪和研磨膏粉，或采用超聲波研磨、擠壓珩磨、化學(xué)拋光等方法。三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)和光學(xué)投影比較儀是模具制造中常用的精密測(cè)量設(shè)備。

模具是精密工具，價(jià)格昂貴，必須盡量提高使用壽命。模具的正常失效形式主要有磨損、塌陷斷裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具壽命的途徑主要是根據(jù)應(yīng)用條件，合理選用模具鋼和確定熱處理規(guī)范。

選用在使用溫度下強(qiáng)度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以減少磨損率；較高的韌性和抗疲勞性能，以及消除電加工的硬化層及加工殘余應(yīng)力，可以阻礙裂紋的產(chǎn)生和發(fā)展，防止裂斷。

表面處理、潤(rùn)滑和選用抗粘合性能好的模具材料，是延長(zhǎng)模具壽命的重要措施。模具工作表面和基體的要求差異很大，很難用一種材料完全合理地滿(mǎn)足，但可以在工作部位用鑲塊、堆焊、噴鍍和局部強(qiáng)化的辦法提高其綜合性能。此外，合理的操作使用，是消除非正常失效、減緩正常失效的另一途徑。

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