本篇文章給大家談談三通管接頭壓鑄模具分型面，以及幫我找到四年級上冊語文對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、請問一下壓鑄模的分模面為什么不能倒角？謝謝。



• 2、壓鑄模的模架分模面為什么不能倒角？倒了角又會出現(xiàn)什么不良問題？
• 3、壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決
• 4、壓鑄模具如何組裝和拆分
• 5、壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決呢
• 6、壓鑄模具設計要點和注意事項

請問一下壓鑄模的分模面為什么不能倒角？謝謝。

壓鑄模套板分模面可以倒角，一般模仁分模面不倒角，因為模仁嵌在套板里，倒角的話拼嵌處會有明顯縫隙。不僅不美觀，而且一旦模具跑料會鉆在縫隙里難以清除。

壓鑄模的模架分模面為什么不能倒角？倒了角又會出現(xiàn)什么不良問題？

模架和鑲塊拼接處，模架邊上不能倒角（見附件圖片，箭頭所示的邊不能倒角）。

原因：壓鑄生產(chǎn)，存在比較大的反壓力，會把模具微微撐開，所以或多或少，分型面上總會有點鋁合金竄入。

如果，在模架和鑲塊拼接處，鋁合金和鋁屑會在模架邊上的倒角中堆積，很難清理；

由于其位置處在分型面上，會造成模具無法合緊，產(chǎn)生嚴重的逃料飛鋁現(xiàn)象。

后果：鋁合金和鋁屑在分型面堆積，會造成產(chǎn)品跨分型面尺寸增大，嚴重時就會超差，沒有及時發(fā)現(xiàn)和糾正，會造成品質(zhì)問題；

逃料飛鋁，會造成燙傷、鋁合金竄入眼睛等工傷事故，同時影響壓鑄車間生產(chǎn)環(huán)境，還由于壓力外泄，影響產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量。

糾正：如果發(fā)生了在模架附件圖片箭頭處，倒角的錯誤，可以在模架該一圈倒角上燒焊，然后重新加工成清角。

壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決

分型有水，需要把模肉拆出來試水看是不是模肉開裂漏水了

解決方案：這種情況沒有什么好的辦法，模肉開裂處的運水不用，生產(chǎn)時看對模具生產(chǎn)影響大不大，不是很大可以繼續(xù)生產(chǎn)，直到模肉完成開裂至不能用，這個是沒有辦法的辦法(要注意的是?：模肉開裂要引起重視，到底是鋼材的問題還是模具設計及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)問題，在開復制模前一定要分析清楚原因再進行)

分型有水，檢查模肉的運水的水管是否連接好

解決方案：重新把水管拆了，繞好防水膠帶再裝上

分型有水，如果你的壓鑄機器帶有自動噴霧器，噴水后殘余水滴在模胚上，然后從模胚滑落下來

解決方案：觀察噴霧器是否有水滴落在模胚上，有水從模胚滑落，如果有，請調(diào)整噴頭位置避免噴霧器在噴完模具后，有殘余水滴落

分型有水大概就是這幾種情況，具體要去觀察并分析

壓鑄模具如何組裝和拆分

打開模具，取出成品的面，稱之為分模面。分模面為模具設計的第一步。英文叫parting line(簡稱PL線或PL面)。

一﹑選擇分模面的一般原則

1）為了便于開模，分模面一般要使成品在開模時留在公模上,避免黏母模﹐但要注意是否會影響到外觀。

2） 有利于排氣。

3）有利于防止溢料。

4）有利于加工，強度的考量。

二﹑分模面有插破與靠破組成下面有幾點注意事項：

1）能用靠破的情況下不用插破。

2）在用到插破時一定要做斜度。

3）遵循選擇分模面的一般原則。

現(xiàn)在我們加工模具，一般客戶會提供已設計好的3D圖，如何把它拆分成前后模是能否順利加工出成品的關鍵所在，掌握一定的拆分方法對剛開始接觸MASTERCAM的人來說尤為重要，盡管現(xiàn)在PE,UG都可以自動分模，本人還是建議用MASTERCAM拆模，雖然有時候有些功能可能比不上PE和UG。為什么要建議用MC，原因很簡單：你掌握一種軟件快還是兩種軟件快？等你把MC摸透了再去學PE,UG也不晚。

下面簡單說說3D圖怎樣拆分前后模：

1：乘縮水，并打上標記。

2：根據(jù)產(chǎn)品形狀確定哪些膠位出前模，哪些膠位出在后模。（改顏色，換圖層）

3：找出分模線，根據(jù)模胚料畫出外形線，利用分模線做出分模面。

4：補上枕位，行位，碰穿面和擦穿面。

壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決呢

壓鑄模具分型面跑水主要有以下原因：

1、模仁面配合；正常情況下模具封面狀態(tài)正常，不會由于排氣包位置到?？蛎嫣∨芰稀Ｒ话闩芰鲜墙佑|面太小或配合間隙處問題了。模仁配合建議高出模架面0.15MM。

2、抽芯滑塊與模具配合；組裝無干涉情況下不對模仁產(chǎn)生落差。對模仁干涉回出現(xiàn)跑料。配合不緊密也會跑料，配合間隙在0.3MM內(nèi)最好。

3、灌口與分流錐配合，不干涉機臺平面和垂直度。接觸面同模仁面一致。配合間隙加上熱膨脹系數(shù)。

4、機器面不平行，鎖模力不夠。超出設備正常鎖模壓力。

5、排氣位置不合理，設備壓力大，模具和鋁液溫度高。

希望可以幫到你

壓鑄模具設計要點和注意事項

壓鑄模具設計要點和注意事項

壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結(jié)合為一個有效的鑄件生產(chǎn)系統(tǒng)，優(yōu)化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產(chǎn)提供可靠保證，是大型壓鑄模設計所追求的方向。

壓鑄模具結(jié)構(gòu)

通常壓鑄模具的基本結(jié)構(gòu)包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)以及熱平衡系統(tǒng)等。

壓鑄模具設計開發(fā)流程

模具設計和開發(fā)流程，模具設計階段需要設計人員所做的工作及模具設計的整體思路，其中包含一些與標準認證相關的設計和開發(fā)流程，對設計階段可能產(chǎn)生的缺陷具有一定的預防作用。

壓鑄模具設計要點

第一，運用快速原型技術和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統(tǒng)位置和模具熱平衡系統(tǒng)。

按照要求把二維鑄件圖轉(zhuǎn)化為三維實體數(shù)據(jù)，根據(jù)鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，并根據(jù)壓鑄機的數(shù)據(jù)選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數(shù)，對壓鑄件進行合理布局，然后對澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)進行三維造型。

第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優(yōu)化模具澆注系統(tǒng)和模具熱平衡系統(tǒng)。

把鑄件、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)進行處理以后，輸入壓鑄工藝參數(shù)、合金的物理參數(shù)等邊界條件數(shù)據(jù)，用模擬軟件可以模擬合金的充型過程及液態(tài)合金在模具型腔內(nèi)部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優(yōu)化澆注系統(tǒng)并確定模具冷卻點的位置。模擬的結(jié)果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態(tài)合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產(chǎn)生缺陷的部位。在后續(xù)的設計中通過更改內(nèi)澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充填效果，預防并消除鑄造缺陷的產(chǎn)生。

第三，根據(jù)3D模型進行模具總體結(jié)構(gòu)設計。

模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計，具體包括以下幾個方面：

(1)根據(jù)壓鑄機數(shù)據(jù)進行模具的總布置設計。

在總布置設計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務。壓射位置的確定要保證壓鑄件位于壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構(gòu)互相干涉，壓射位置關系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數(shù)是我們設計開始的第一步。

(2)設計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結(jié)構(gòu)。

(3)設計模架與抽芯機構(gòu)。

中小型壓鑄模具可以直接選用標準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構(gòu)設計的關鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位?？紤]模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據(jù)模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構(gòu)的潤滑也是設計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續(xù)工作的可靠性，優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)是提高壓鑄勞動生產(chǎn)率的重要環(huán)節(jié)。

(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。

由于高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統(tǒng)直接影響著壓鑄件的尺寸和內(nèi)部質(zhì)量。快速安裝及準確控制流量是現(xiàn)代模具熱平衡系統(tǒng)的發(fā)展趨勢，隨著現(xiàn)代加工業(yè)的發(fā)展，熱平衡元件的選用趨向于直接選用的設計模式，即元件制造公司直接提供元件的二維和三維數(shù)據(jù)，設計者隨用隨選，既能保證元件的質(zhì)量還能縮短設計周期。

(5)設計推出機構(gòu)。

推出機構(gòu)可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出機構(gòu)實現(xiàn)推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現(xiàn)推出動作。設計推出機構(gòu)的關鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構(gòu)要具有良好的推出導向性、剛性及可靠的工作穩(wěn)定性。對于大型模具來說推出機構(gòu)的重量都比較大，推出機構(gòu)的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現(xiàn)推出卡滯現(xiàn)象，同時模具受熱膨脹對推出機構(gòu)的影響也特別大，因此推出元件與?？蜷g的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構(gòu)的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導板來支撐推出元件，同時在設計推出機構(gòu)時要注意元件間的潤滑。北美地區(qū)模具設計者通常在動?？虻谋趁嬖黾右粔K專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動模框底部增加潤滑油板，有油道與推桿過孔相通，工作時加注潤滑油，可以潤滑推出機構(gòu)，防止卡滯。

(6)導向與定位機構(gòu)的設計。

在整個模具結(jié)構(gòu)中導向與定位機構(gòu)是對模具運行穩(wěn)定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。

模具的導向機構(gòu)主要包括：合模導向、抽芯導向、推出導向，一般導向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導向結(jié)構(gòu)一般采用銅質(zhì)導套和硬質(zhì)導柱的導向形式，配合以良好的定位形式，確?；瑝K運行平穩(wěn)，準確到位。

模具定位機構(gòu)主要包括：動靜型間的定位、推出復位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質(zhì)的定位，配合的準確性要求更高，小型模具可以直接采用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須采用特殊的定位機構(gòu)，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結(jié)構(gòu)是元件間的定位，是固定定位，一般采用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。

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