本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具的缺點，以及壓鑄模具的缺點有哪些對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄件表面缺陷有哪些
• 2、鋁合金壓鑄缺陷有哪些
• 3、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

壓鑄件表面缺陷有哪些

1）幾何缺陷：壓鑄件形狀、尺寸與技術(shù)要求有偏離；尺寸超差、撓曲、變形等。

2）表面缺陷：壓鑄件外觀不良，出現(xiàn)花紋、流痕、冷隔、斑點、缺肉、毛刺、飛邊、縮痕、拉傷等。

3）內(nèi)部缺陷：氣孔、縮孔、縮松、裂紋、夾雜等，內(nèi)部組織、機械性能不符合要求。

擴展資料

（1）壓鑄機引起

壓鑄機性能，所提供的能量能否滿足所需的壓射調(diào)件：壓射力、壓射速度、鎖模力是否足夠。壓鑄工藝參數(shù)選擇及調(diào)控是否合適，包括壓力、速度、時間、沖頭行程等

（2）壓鑄模引起

模具設(shè)計：模具結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)尺寸及位置、頂桿及布局、冷卻系統(tǒng)。

模具加工：模具表面粗糙度、加工精度、硬度。

模具使用：溫度控制、表面清理、保養(yǎng)。

（3）壓鑄件設(shè)計引起

壓鑄件壁厚、彎角位、拔模斜度、熱節(jié)位、深凹位等

（4）壓鑄操作引起

合金澆注溫度、熔煉溫度、涂料噴涂量及操作、生產(chǎn)周期等。

（5）合金料引起

原材料及回爐料的成分、干凈程度、配比、熔煉工藝等。

鋁合金壓鑄缺陷有哪些

依據(jù)南京歐能機械鋁合金專用壓鑄模溫機多年經(jīng)驗來看，

壓鑄模溫機的作用就是使溫度Jo和Jm保持恒定，在生產(chǎn)或停止時防止溫差Jo-m擴大或縮小。

模具的溫度在金屬溶液的熱量散發(fā)，充型以及鑄件凝固過程中都是關(guān)鍵的因素。

一、模具溫度過高時

1.熱變形或粘模導(dǎo)致取件困難

2.噴涂的脫模劑不能在型腔表面生成保護膜，增加了脫模劑的消耗

3.壓鑄模具磨損導(dǎo)致壓鑄周期延長

4.動模和定模的溫差導(dǎo)致模具變形

5.精度降低、結(jié)疤、縮孔、縮松增大

二、模具溫度過低時

1.因為收縮導(dǎo)致取件困難，粘模

2.脫模劑性能降低

3.導(dǎo)致冷隔或充型不足這類缺陷

4.熱沖擊增加導(dǎo)致模具磨損

5.壓鑄件表面嵌有冷豆或流痕

6.精度降低

三、壓鑄模溫機的實用性

在開機過程，生產(chǎn)過程，冷卻過程中都有重要的作用。

開機過程

以下通過“壓鑄鋁合金電梯踏板”的例子來說明一下：

在壓鑄鋁合金電梯踏板時，如果首次開機時沒有使用壓鑄模溫機，而直接用鋁水預(yù)熱的話，前面壓鑄十幾模的廢品，模具的溫度才能提高到產(chǎn)品需要的工作溫度。

嚴(yán)重影響了工作效率。

按這產(chǎn)品一模300元左右的價格計算，在預(yù)熱的過程中就損失了4000～5000元。

模具開機預(yù)熱時，使用壓鑄模溫機可以減少壓制產(chǎn)品的廢品率。

生產(chǎn)過程

因為壓鑄模中熱量基本來自于液態(tài)金屬，生產(chǎn)停止哪怕只有幾個壓射周期，不借助模溫控制，模溫也會急劇下降，鑄件廢品率馬上大幅上升。

冷卻過程

壓鑄模溫機除了預(yù)熱的作用外，還具備冷卻功能。并且溫度控制精度達到1℃，完全可以替代原始簡單的水冷卻法，壓鑄出更好的產(chǎn)品。

歐能機械壓鑄模溫機憑著穩(wěn)定的性能、可靠的品質(zhì)，已成為廣大壓鑄廠家的首選品牌。

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進模具設(shè)計;4、合理設(shè)計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統(tǒng)。

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