今天給各位分享壓鑄模具使用過程中塌陷的知識，其中也會對壓鑄模具常出現(xiàn)的問題進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄：

• 1、導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 2、壓鑄模具的常見問題
• 3、壓鑄模具為何在滑塊抽出后產(chǎn)品會變形是什么原因
• 4、`鋅合金壓鑄機(jī)生產(chǎn)操作中為何會撞爛模具,又如何防止撞模
• 5、壓鑄模具掉肉的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計;4、合理設(shè)計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī)，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機(jī)壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度亦會導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1)．冷紋：

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．

改善方法：

1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填．

2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點．

3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…

4．改變充填模式．

5．提高模溫的方法：…

6．提高熔湯溫度．

7．檢查合金成分．

8．加大逃氣道可能有用．

9．加真空裝置可能有用．

2)．裂痕：

原因：1．收縮應(yīng)力．

2．頂出或整緣時受力裂開．

改善方式：

1．加大圓角．

2．檢查是否有熱點．

3．增壓時間改變(冷室機(jī))．

4．增加或縮短合模時間．

5．增加拔模角．

6．增加頂出銷．

7．檢查模具是否有錯位、變形．

8．檢查合金成分．

3)．氣孔：

原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．

改善方法：

1．適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減．

3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

5．使用真空．

4)．空蝕：

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．

改善方法：

流道截面積勿急遽變化．

5)．縮孔：

原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補(bǔ)充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

改善方法：

1．增加壓力．

2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

6)．脫皮：

原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．

2．模具變形，造成熔湯重疊．

3．夾雜氧化層．

改善方法：

1．提早切換為高速．

2．縮短充填時間．

3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．

4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠．

5．檢查銷模裝置是否良好．

6．檢查是否夾雜氧化層．

7)．波紋：

原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．

改善方法：

1．改善充填模式．

2．縮短充填時間．

8)．流動不良產(chǎn)生的孔：

原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．

改善方法：

1．同改善冷紋方法．

2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

9)．在分模面的孔：

原因：可能是縮孔或是氣孔．

改善方法：

1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度．

2．冷卻澆口．

3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．

10)．毛邊：

原因：1．鎖模力不足．

2．模具合模不良．

3．模具強(qiáng)度不足．

4．熔湯溫度太高．

11)．縮陷：

原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

改善方法：

1．同改善縮孔的方法．

2．局部冷卻．

3．加熱另一邊．

12)．積碳：

原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上．

改善方法：

1．減小離型劑噴灑量．

2．升高模溫．

3．選擇適合的離型劑．

4．使用軟水稀釋離型劑．

13)．冒泡：

原因：氣體卷在鑄件的表面下面．

改善方式：

1．減少卷氣(同氣孔)．

2．冷卻或防低模溫．

14)．粘模：

原因：1．鋅積附在模具表面．

2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

改善方法：

1．降低模具溫度．

2．降低劃面粗糙度．

3．加大拔模角．

4．鍍膜．

5．改變充填模式．

6．降低澆口速度

壓鑄模具為何在滑塊抽出后產(chǎn)品會變形是什么原因

1，滑塊處漲型力（抱緊）較大，滑塊退出拉動產(chǎn)品導(dǎo)致產(chǎn)品變形。2，滑塊處拔模較小或粗糙度過大，導(dǎo)致拉動產(chǎn)品變形。解決方法：1、結(jié)構(gòu)問題沒有辦法解決，后續(xù)添加校正工藝。 2、滑塊表面拋光研磨，增大拔模，減少摩擦力。

`鋅合金壓鑄機(jī)生產(chǎn)操作中為何會撞爛模具,又如何防止撞模

撞模主要原因分析如下：

1.滑塊、抽芯未回到位、移位，合模時撞壞。

2.模具卡膜，有產(chǎn)品粘膜在模具上，合模時頂壞。

3.頂出頂針生產(chǎn)過程中斷裂沒有發(fā)現(xiàn)，合模時頂壞。

4.裝有拉桿裝置的頂針未能拉回到位合模時頂壞。

基本上就是上述四種原因?qū)е伦材?。如何來防止撞模，第一，要明確知道上機(jī)的模具是否帶有滑塊、抽芯、復(fù)位拉桿、等等裝置，如果有就要千萬生產(chǎn)過程中注意。一般來講抽芯（中子）都由電路控制，行程開關(guān)不到位是不會有合模動作。所以上機(jī)生產(chǎn)前一定要檢查好電路運行是否正常。第二，如滑塊、復(fù)位拉桿之類的裝置沒有電路控制，全靠彈簧、螺紋桿等保障，所以生產(chǎn)過程中要心細(xì)，多注意觀察模具狀態(tài)。第三，卡膜現(xiàn)象造成的撞壞也是很多，所以這要提高操作者的水平，生產(chǎn)前要知道重要卡膜位置，多噴脫模劑，過程自檢動作要加強(qiáng)。

希望對你有所幫助。

壓鑄模具掉肉的原因及解決方法

建議先從壓鑄工藝和模具結(jié)構(gòu)上做分析。

首先，壓鑄過程中鋁液卷氣，容易導(dǎo)致模具型腔出現(xiàn)氣蝕現(xiàn)象，氣蝕就是鋁液中的氣體在模具型腔內(nèi)低壓區(qū)域爆破，模具表面被炸出許多小坑。如下圖一：

圖一

氣蝕形成的原理：當(dāng)液體在與固體表面接觸處的壓力低于它的蒸汽壓力時，將在固體表面附近形成氣泡。另外，溶解在液體中的氣體也可能析出而形成氣泡。隨后，當(dāng)氣泡流動到液體壓力超過氣泡壓力的地方時，氣泡便潰滅，在潰滅瞬時產(chǎn)生極大的沖擊力和高溫。固體表面經(jīng)受這種沖擊力的多次反復(fù)作用，材料發(fā)生疲勞脫落，使表面出現(xiàn)小凹坑，進(jìn)而發(fā)展成海綿狀。

哪些因素會導(dǎo)致氣蝕？

1、沖頭的推射速度過慢或是過快。

2、型腔內(nèi)形成低壓區(qū)：模具型腔內(nèi)形成卡門渦街，鋁液中的氣體會在低壓區(qū)形成氣泡。

其次，從材料和熱處理的角度分析：

原材料的分析，重點從材料的金相組織、沖擊韌性兩個方面進(jìn)行檢測和分析，這兩項的檢測結(jié)果可以參考北美壓鑄協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容或是《中國國家標(biāo)準(zhǔn)：熱作模具鋼-壓鑄模具用鋼GB/T 34565.1-2017》中，都有對高性能壓鑄模具鋼的驗收標(biāo)準(zhǔn)。若是熱處理后的金相組織不達(dá)標(biāo)，或是對應(yīng)的隨爐試樣的沖擊無法滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，則可以對材料廠及熱處理廠家提起客訴。

關(guān)于壓鑄模具使用過程中塌陷和壓鑄模具常出現(xiàn)的問題的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。