本篇文章給大家談談壓鑄模具什么時候開裂，以及壓鑄模具什么時候開裂正常對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄模具澆口套開裂具體都有哪些原因或是有哪些因素造成?
• 2、鋁合金壓鑄模具在頂針口處開裂會是什么原因？模具材料用的是正宗8418。
• 3、請問壓鑄模表面現裂紋有哪幾種狀況？
• 4、什么是壓鑄模龜裂及其產生的原因和防止方法。
• 5、壓鑄模具爆裂的原因有哪些

壓鑄模具澆口套開裂具體都有哪些原因或是有哪些因素造成?

壓鑄模具的澆口套在模具中是使用條件最惡劣的部件之一，所以開裂也是該部件常發(fā)的失效模式。究其原因有以下幾方面：

1、澆口套受模具結構限制壁厚太薄。

2、沒有設計或安裝冷卻水套，或有水套但使用中沒有開冷卻水。

3、澆口套的熱處理硬度過高

4、澆口套的錐度與分流錐的錐度不匹配。

5、澆口套與分流錐不同軸心。

6、澆口套的尺寸公差偏小，錘頭尺寸偏大。

7、澆口套的尺寸偏大或磨損與舊錘頭配合壓射時跑料，在澆口套內孔壁粘鋁，更換新錘頭后配合間隙不合理，漲裂澆口套。

8、其它不可預見的原因，例如違規(guī)操作等。

鋁合金壓鑄模具在頂針口處開裂會是什么原因？模具材料用的是正宗8418。

從現象初步分析如下：一、頂針孔配合間隙過大，壓鑄成型過程中孔內進料導致孔脹裂；二、頂針孔線割機紋路過粗，導致應力集中局部，受力后孔邊脹裂；三、模具熱處理硬度過高。以上三點僅參考

請問壓鑄模表面現裂紋有哪幾種狀況？

一、在模具加工制造過程中

1、毛坯鍛造質量問題

有些模具只生產了幾百件就出現裂紋,而且裂紋發(fā)展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸,而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長,形成流線,這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。

2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力,這種應力可通過中間退火來消除。

3、淬火鋼磨削時產生磨削應力,磨削時產生摩擦熱,產生軟化層、脫碳層,降低了熱疲勞強度,容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后,可采取加熱至510-570℃,以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。

4、電火花

加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層,又硬又脆,這一層本身會有裂紋,有應力。電火花加工時應采用高的頻率,使白亮層減到最小,必須進行拋光方法去除,并進行回火處理,回火在三級回火溫度進行。

二、在壓鑄生產過程中

1、模溫

模具在生產前應預熱到一定的溫度,否則當高溫金屬液充型時產生激冷,導致模具內外層溫度梯度增大,形成熱應力,使模具表面龜裂,甚至開裂。

在生產過程中,模溫不斷升高,當模溫過熱時,容易產生粘模,運動部件失靈而導致模具表面損傷。

應設置冷卻溫控系統(tǒng),保持模具工作溫度在一定的范圍內。

2、充型

金屬液以高壓、高速充型,必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷,因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中,金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用,并加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時,會在型腔中低壓區(qū)先膨脹,當氣體壓力升高時,產生內向爆破,扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷,因氣蝕而產生裂紋。

3、生產過程

在每一個壓鑄件生產過程中,由于模具與金屬液之間的熱交換,使模具表面產生周期性溫度變化,引起周期性的熱膨脹和收縮,產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力,而開模頂出鑄件后,模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環(huán)時,使模具內部積累的應力越來越大,當應力超過材料的疲勞極限時,模具表面產生裂紋。

三、模具處理過程中

熱處理不當,會導致模具開裂而過早報廢,特別是只采用調質,不進行淬火,再進行表面氮化工藝,在壓鑄幾千模次后會出現表面龜裂和開裂。

鋼淬火時產生應力,是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果,淬火應力是造成變形、開裂的原因,固必須進行回火來消除應力。

什么是壓鑄模龜裂及其產生的原因和防止方法。

什么是壓鑄模龜裂:壓鑄模長期受材料高溫高壓的擠壓模具表面分子蠕動產生疲勞發(fā)生形變起皮開裂。這就是壓鑄模龜裂。

其產生的原因:主要是材料疲勞結構改變所造成。

防止方法：

（1）采用高強度合金材料提高使用壽命。

（2）采用熱處理提高材料預應強度。

（3）提高模具表面光潔度，減輕材料對模具的磨損。

（4）壓鑄操作時加脫模劑減輕磨損

（5）壓鑄時不超壓超溫。

（6）提高模具制造精度要高。

（7）從設計上改進模具的結構，使注射更合理、分型更科學。

壓鑄模具爆裂的原因有哪些

1.壓鑄模具材質不好在后續(xù)加工中容易碎裂

2.熱處理：淬火回火工藝不當產生變形

3.壓鑄模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形

4.設計工藝：壓鑄模具強度不夠，刀口間距太近，壓鑄模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳

5.線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角

6.沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深

7.脫料不順：生產前無退磁處理，無退料梢；生產中有斷針斷彈簧等卡料

8.落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎

9.生產意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模板有裂紋仍繼續(xù)生產!

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