本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具零部件，以及壓鑄模具零件圖對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄模都有哪些結(jié)構(gòu)組成？
• 2、壓鑄模成型零件結(jié)構(gòu)形式有哪些？?
• 3、壓鑄模零件如何進行熱處理？

壓鑄模都有哪些結(jié)構(gòu)組成？

壓鑄模結(jié)構(gòu)組成：

1、定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接；

2、動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，并隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，借助于設(shè)在動模上的推出機構(gòu)將鑄件推出。

壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類：

1、型腔：外表面直澆道(澆口套)；

2、型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口。

導(dǎo)準(zhǔn)零件：

導(dǎo)柱；導(dǎo)套。

推出機構(gòu)：

推桿（頂針），復(fù)位桿，推桿固定板，推板，推板導(dǎo)柱，推板導(dǎo)套。

側(cè)向抽芯機構(gòu)：

凸臺，孔穴（側(cè)面），鍥緊塊，限位彈簧，螺桿。

排溢系統(tǒng)：

溢澆槽，排氣槽。

支承零件：

定模，動模座板，墊塊（裝配，定位，安裝作用）。

壓鑄是壓力鑄造的簡稱。它是將液態(tài)或半液態(tài)金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。壓鑄時常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范圍內(nèi)。因此，高壓和高速是壓鑄的重要特征。

壓鑄模成型零件結(jié)構(gòu)形式有哪些？?

成型零件是指在模具中構(gòu)成禱件形狀的部分，它與熔融金屬直接接觸。其結(jié)構(gòu)形式有： 1)整體式（見圖1)。型腔和型芯在模板上直接加工出來，無動、定模套板，導(dǎo)向零件也設(shè)在模板上。 圖1 整體式型腔 (型腔部分） 這種結(jié)構(gòu)適用于型腔較淺、單型腔、小型腔、型腔易加工，生產(chǎn)批量小，允許不進行熱處理的模具。有時由于受壓鑄機拉桿距離的限制而不允許模具外形尺寸過大時，也有采用整體式的。 2)鑲拼式（見圖2)。型芯和型腔作為鑲件安裝在動、定模套板內(nèi)，這種形式稱為鑲拼式。由于鑲件尺寸相對較小，所以加工方便，利于熱處理，易于

壓鑄模零件如何進行熱處理？

1、淬火設(shè)備為高壓高流率真空氣淬爐。

(1)淬火前：采用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時因自重而引起的變形。

(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，并采用兩級預(yù)熱方式，防止快速升溫造成模具內(nèi)、外溫差過大，引起過大的熱應(yīng)力，同時減小相變應(yīng)力。

(3)淬火溫度與保溫時間：要采用下限淬火加熱溫度，均熱時間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時間。

(4)淬火冷卻：采用預(yù)冷方式，并通過調(diào)節(jié)氣壓與風(fēng)速，有效的控制冷卻速度，使之最大限度地實現(xiàn)理想冷卻。即：預(yù)冷到850℃后，增大冷卻速度，快速通過“C”曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點以下則采用近似等溫轉(zhuǎn)變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時，關(guān)閉冷卻風(fēng)機，讓模具自然冷卻。

2、退火包括鍛造后的球化退火和模具制作過程中的去應(yīng)力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進行結(jié)晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后變形和淬火裂紋而去除內(nèi)應(yīng)力。

(1)球化退火。模具鋼經(jīng)鍛造后，鋼的內(nèi)部組織變成不穩(wěn)定的結(jié)晶，硬度高切削困難，且此種狀態(tài)的鋼，內(nèi)應(yīng)力大，加工后容易變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結(jié)晶變成球化穩(wěn)定組織須進行球化退火。

(2)去應(yīng)力退火。對有殘留應(yīng)力的模具鋼進行機械加工，加工后會產(chǎn)生變形，如果機械加工后仍留有應(yīng)力，則在淬火時會發(fā)生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發(fā)生，必須進行去應(yīng)力退火。

模具制作過程中一般進行三次去應(yīng)力退火：

(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或?qū)υ牧虾穸?/2深度加工時，加工余量留有5～10mm，進行*次去應(yīng)力退火。

(2)在精加工留有余量(2～5mm)時，進行第二次去應(yīng)力退火。

(3)在試模后，淬火前進行第三次去應(yīng)力退火。

3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要立即進行回火，以防止繼續(xù)產(chǎn)生變形，甚至開裂?；鼗饻囟扔晒ぷ饔捕葋泶_定，一般要進行三次回火。

4、氮化處理一般壓鑄模經(jīng)淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化后需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。

5、幾點說明

(1)模具的熱處理變形是由于相變應(yīng)力、熱應(yīng)力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要采用六面鍛造的方法，反復(fù)鐓拔。同時，在模具的設(shè)計階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時要開工藝孔）；對形狀復(fù)雜的模具，要采用鑲拼結(jié)構(gòu)，而不采用整體結(jié)構(gòu)；對有薄壁、尖角的模具，要采用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時要作好數(shù)據(jù)記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理條件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日后模具的熱處理積累經(jīng)驗。

(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據(jù)實際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復(fù)雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→機、電加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→機、電加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后)→鉗修→氮化。

關(guān)于壓鑄模具零部件和壓鑄模具零件圖的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關(guān)注本站。