本篇文章給大家談談壓鑄模具不好脫模，以及壓鑄模具開裂是什么原因對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、鋁合金壓鑄件常見缺陷及產(chǎn)生原因
• 2、壓鑄鋁上加工，模具經(jīng)常會出現(xiàn)拉?，F(xiàn)象，有什么好的辦法解決？
• 3、鋁合金壓鑄模具出現(xiàn)粘模如何處理
• 4、導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 5、壓鑄件拔模角度
• 6、壓鑄模具為什么會粘模

鋁合金壓鑄件常見缺陷及產(chǎn)生原因

A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。

產(chǎn)生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導致合金液產(chǎn)生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低于0。6%等。

B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。

產(chǎn)生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。

C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規(guī)則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能。

產(chǎn)生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。

D、變色、斑點：鑄件表面上呈現(xiàn)出不同于基體金屬顏色。

產(chǎn)生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。

參考資料：

壓鑄鋁上加工，模具經(jīng)常會出現(xiàn)拉模現(xiàn)象，有什么好的辦法解決？

拉模問題的解決一般有幾種辦法：a、提高容易拉傷模具局部的光潔度、硬度，可采用表面淬火、鍍鈦、滲碳滲氮等工藝；b、提高模具的保養(yǎng)頻度，對該局部進行重點拋光；c、對該局部進行重點冷卻，如加大脫模劑噴涂量、局部水冷等；d、降低鑄造溫度；e、適當提高合金中的含鐵量。

鋁合金壓鑄模具出現(xiàn)粘模如何處理

由于金屬銅、鋅、鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是在有壓力的壓鑄機中鑄造，因此鋁壓鑄件可以做出各種較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)約了電力、金屬材料、還大大節(jié)約了勞動成本;而銅、鋅、鋁及鋁合金具有優(yōu)良的導熱性，較小的比重和高可加工性;從而壓鑄件被廣泛應用于汽車制造、內(nèi)燃機生產(chǎn)、摩托車制造、電動機制造、油泵制造、傳動機械制造、精密儀器、園林美化、電力建設、建筑裝飾等各個行業(yè)。

傳統(tǒng)壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具準備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在準備過程中需要向模腔內(nèi)噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關閉模具，用高壓將熔融金屬注射進模具內(nèi)，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢后，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄件，由于一個模具內(nèi)可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產(chǎn)生多個鑄件。落紗的過程則需要分離殘渣，包括造模口、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落紗方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節(jié)省人力。多余的造模口可以在熔化后重復使用。通常的產(chǎn)量大約為67%。

高壓注射導致填充模具的速度非?？欤@樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式，就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續(xù)性。不過這也會導致空氣滯留，因為快速填充模具時空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題，不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數(shù)壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結構，例如鉆孔、拋光。

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報廢。那么,當缺陷出現(xiàn)的時候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內(nèi)澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調(diào)整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄件拔模角度

高度與拔模斜度，拔模斜度越大越容易脫模，對于墻面較深(高)的產(chǎn)品或產(chǎn)品本身較深(高)的更是重要。又因為拔模斜度而產(chǎn)生的厚度變化是可以事先計算出來的，因此可以避免壁面壁厚太薄或太厚而導致成型不良的種種問題：

tan=X/H；=拔模斜度；H=墻高或肋高；X=所減少的壁厚(或傾斜偏差量)。

通常設計較精密的產(chǎn)品都會要求較小的拔模斜度，也就是在產(chǎn)品深(高)度較大時，其傾斜量X需控制在一定的范圍之內(nèi)，例如高100mm的產(chǎn)品，若是要求精密的產(chǎn)品，則希望上下偏差量能控制在0.15 mm之內(nèi)，tan=0.005，≈0.25。

這樣的角度，就成型而言已是非常困難，但在現(xiàn)今成型機越來越精密、模具也越精細的時代，做到這樣甚至更小的偏移也不無可能，若仍無法達到需求，則應考慮做滑塊來解決。

擴展資料

大小確定原則：

(1)材料的收縮阻力大時，拔模斜度應取大。

(2)收縮量大、澆注溫度高時，拔模斜度應取大。

(3)制件需要拔模部分尺寸大，拔模斜度應取大。

(4)模具型腔表面越光(即表面粗糙度越小)，拔模斜度越小。

流體壓力成型制件的壁厚一般較薄，因此拔模斜度取增大制件壁厚的形式。當制件尺寸精度要求不高或制件的圖紙未做特殊規(guī)定時，其外形、凸出部分的拔模斜度取0。

30′，內(nèi)腔、孔、凹人部分的拔模斜度取1。。當整體制件尺寸精度要求較高或制件的圖紙中某尺寸精度要求較高時，應控制在尺寸公差范圍內(nèi)。

參考資料：百度百科-拔模斜度

壓鑄模具為什么會粘模

壓鑄模具粘模，僅從模具鋼材方面考慮，是模具鋼材的耐熱性能不好，模具生產(chǎn)一段時間后，模具鋼被軟化，硬度變低了造成的。

可以選用耐熱性能更好的，純凈度更高的熱作模具鋼，如：8407 、8418、 LG、 8566等這些耐熱高硬度模具鋼。

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