壓鑄模具機(jī)械加工,壓鑄模具機(jī)械加工工藝流程
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本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具機(jī)械加工，以及壓鑄模具機(jī)械加工工藝流程對應(yīng)的知識點(diǎn)，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。
本文目錄：
- 1、壓鑄件加工后出現(xiàn)裂紋與原材料有關(guān)嗎？
- 2、機(jī)械零部件加工及銷售包括壓鑄模具嗎
- 3、壓鑄模零件如何進(jìn)行熱處理？
- 4、壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
- 5、想了解下壓鑄模具制作的過程，大概是哪些步驟流程?。?
壓鑄件加工后出現(xiàn)裂紋與原材料有關(guān)嗎？
與原材料有一定的關(guān)系。
壓鑄件裂紋產(chǎn)生的原因有以下幾點(diǎn)：
1.壓鑄件的壁厚不均勻，薄壁和厚壁的相接處以及轉(zhuǎn)折處的成型收縮受阻。
2.模具溫度和澆注溫度較低，產(chǎn)生填充不良，造成金屬基體未完全熔合，凝固后強(qiáng)度不夠，容
易開裂的現(xiàn)象，特別是遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的部位更容易出現(xiàn)。
3.壓鑄件的留模時(shí)間過長，使壓鑄件晶粒粗大，增大了壓鑄機(jī)的脆性。
4.壓鑄合金雜質(zhì)含量過高，降低了合金的可塑性，特別是鐵的含量過高或硅的含量過低。
5.推桿配置不當(dāng)或頂出力不均勻，使壓鑄件各部不能同時(shí)脫模，在脫模過程中，會造成脫模傾
斜，使壓鑄件開裂。
6.成型零件強(qiáng)度不夠，特別是細(xì)長的型芯，在填充時(shí)，產(chǎn)生扭曲變形，妨礙壓鑄件的順利脫模。
7.成型零件表面沿脫模方向有側(cè)向凹坑，或因成型零件的脫模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脫模阻力增大，壓鑄件在較大的脫模阻力下被撕裂。
解決壓鑄件產(chǎn)生裂紋的辦法是：
1.改善壓鑄件的結(jié)構(gòu)，加大過渡圓角，減少壁厚差。
2.提高模具溫度和澆注溫度，改善合金液的流動狀態(tài)。
3.縮短壓鑄件的留模時(shí)間，特別是熱脆性大的壓鑄合金，如鋅含量較高的鎂合金，更應(yīng)縮短留模時(shí)間。
4.控制合金中雜質(zhì)以及鐵和硅的含量。
5.調(diào)整推出元件的位置及加強(qiáng)推板導(dǎo)向零件的導(dǎo)向作用，使推出力均衡。
6.加強(qiáng)型芯的強(qiáng)度、剛性和光潔程度，以及加大型芯的脫模斜度和光潔程度。
機(jī)械零部件加工及銷售包括壓鑄模具嗎
包括，塑膠模具、壓鑄模具、沖壓模具的制造、加工及銷售；工裝、檢具、夾具及機(jī)械零部件加工及銷售；塑料制品的加工、清洗及銷售。
壓鑄模零件如何進(jìn)行熱處理？
1、淬火設(shè)備為高壓高流率真空氣淬爐。
(1)淬火前：采用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點(diǎn)的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進(jìn)行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時(shí)，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時(shí)因自重而引起的變形。
(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，并采用兩級預(yù)熱方式，防止快速升溫造成模具內(nèi)、外溫差過大，引起過大的熱應(yīng)力，同時(shí)減小相變應(yīng)力。
(3)淬火溫度與保溫時(shí)間：要采用下限淬火加熱溫度，均熱時(shí)間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時(shí)間。
(4)淬火冷卻：采用預(yù)冷方式，并通過調(diào)節(jié)氣壓與風(fēng)速，有效的控制冷卻速度，使之最大限度地實(shí)現(xiàn)理想冷卻。即：預(yù)冷到850℃后，增大冷卻速度，快速通過“C”曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點(diǎn)以下則采用近似等溫轉(zhuǎn)變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時(shí)，關(guān)閉冷卻風(fēng)機(jī)，讓模具自然冷卻。
2、退火包括鍛造后的球化退火和模具制作過程中的去應(yīng)力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進(jìn)行結(jié)晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后變形和淬火裂紋而去除內(nèi)應(yīng)力。
(1)球化退火。模具鋼經(jīng)鍛造后，鋼的內(nèi)部組織變成不穩(wěn)定的結(jié)晶，硬度高切削困難，且此種狀態(tài)的鋼，內(nèi)應(yīng)力大，加工后容易變形和淬裂，機(jī)械性能差，為使碳化物結(jié)晶變成球化穩(wěn)定組織須進(jìn)行球化退火。
(2)去應(yīng)力退火。對有殘留應(yīng)力的模具鋼進(jìn)行機(jī)械加工，加工后會產(chǎn)生變形，如果機(jī)械加工后仍留有應(yīng)力，則在淬火時(shí)會發(fā)生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發(fā)生，必須進(jìn)行去應(yīng)力退火。
模具制作過程中一般進(jìn)行三次去應(yīng)力退火：
(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或?qū)υ牧虾穸?/2深度加工時(shí)，加工余量留有5～10mm，進(jìn)行*次去應(yīng)力退火。
(2)在精加工留有余量(2～5mm)時(shí)，進(jìn)行第二次去應(yīng)力退火。
(3)在試模后，淬火前進(jìn)行第三次去應(yīng)力退火。
3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時(shí)，就要立即進(jìn)行回火，以防止繼續(xù)產(chǎn)生變形，甚至開裂?；鼗饻囟扔晒ぷ饔捕葋泶_定，一般要進(jìn)行三次回火。
4、氮化處理一般壓鑄模經(jīng)淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進(jìn)行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化后需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。
5、幾點(diǎn)說明
(1)模具的熱處理變形是由于相變應(yīng)力、熱應(yīng)力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要采用六面鍛造的方法，反復(fù)鐓拔。同時(shí)，在模具的設(shè)計(jì)階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時(shí)要開工藝孔）；對形狀復(fù)雜的模具，要采用鑲拼結(jié)構(gòu)，而不采用整體結(jié)構(gòu)；對有薄壁、尖角的模具，要采用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時(shí)要作好數(shù)據(jù)記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理?xiàng)l件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日后模具的熱處理積累經(jīng)驗(yàn)。
(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據(jù)實(shí)際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復(fù)雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應(yīng)力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→機(jī)、電加工→第二次去應(yīng)力退火(留有余量2～5mm)→機(jī)、電加工→第三次去應(yīng)力退火(試模后)→鉗修→氮化。
壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
定模：固定在壓鑄機(jī)定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯(lián)接
動模：固定在壓鑄機(jī)動模安裝板上，并隨動模安裝板作開合模移動合模時(shí)，閉合構(gòu)成型腔與澆鑄系統(tǒng)，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時(shí)，動模與定模分開，借助于設(shè)在動模上的推出機(jī)構(gòu)將鑄件推出.
二).壓鑄模結(jié)構(gòu)根據(jù)作用分類
型腔：外表面直澆道(澆口套)
成型零件二)澆注系統(tǒng)模澆道(鑲塊)
型芯：內(nèi)表面內(nèi)澆口
余料
(三)導(dǎo)準(zhǔn)零件：導(dǎo)柱；導(dǎo)套
(四)推出機(jī)構(gòu)：推桿(頂針)，復(fù)位桿，推桿固定板，推板，推板導(dǎo)柱，推板導(dǎo)套.
(五)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)：凸臺；孔穴(側(cè)面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.
(六)排溢系統(tǒng)：溢澆槽，排氣槽.
(七)冷卻系統(tǒng)
(八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購選擇信譽(yù)好、技術(shù)高、經(jīng)驗(yàn)豐富的專業(yè)壓鑄模具廠制造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機(jī)械，那些專業(yè)壓鑄模具廠，他們有適合生產(chǎn)壓鑄模具的精密機(jī)床，能確保模具尺寸精度；他們有經(jīng)驗(yàn)豐富的高級模具技師，技師的豐富經(jīng)驗(yàn)是壓鑄模具實(shí)用好用的保證；他們與材料供應(yīng)商和熱處理廠有密切的關(guān)系，他們有完善的售后服務(wù)體系……。良好的模具設(shè)計(jì)與制造是壓鑄模具長壽命、低故障、高效率的基礎(chǔ)。低價(jià)位的劣質(zhì)壓鑄模，將會以壓鑄生產(chǎn)中表現(xiàn)出的低生產(chǎn)效率、高故障，讓您浪費(fèi)很多昂貴的壓鑄工時(shí)，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調(diào)整工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格上崗
⑴、模具安裝位置符合設(shè)計(jì)要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小，這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。
⑵、經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好，確保重吊時(shí)人身、設(shè)備、模具安全。
⑶、定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。
⑷、安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當(dāng)，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個(gè)，并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。
⑸、壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度，避免在使用中松動。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多，最好四面壓緊，每面不少于兩處。
⑹、大型模具應(yīng)有模具托架，避免在使用中模具下沉錯(cuò)位或墜落。
⑺、帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要動、定模分開安裝。
⑻、冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。
⑼、模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù)：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時(shí)間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調(diào)整是否適當(dāng)。
⑽、調(diào)整合模到動、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x，停止機(jī)器運(yùn)行，放入模具預(yù)熱器。
⑾、把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度，配置好規(guī)定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質(zhì)量的模具維修，對提高生產(chǎn)效率，保證壓鑄件質(zhì)量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關(guān)重要。
（一）制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個(gè)壓鑄工廠技術(shù)水平的體現(xiàn)，他能把壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產(chǎn)要素正確的結(jié)合起來，以最低的成本，生產(chǎn)滿足客戶要求的壓鑄產(chǎn)品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓(xùn)。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產(chǎn)現(xiàn)場技術(shù)總負(fù)責(zé)人，除制定正確的壓鑄工藝，根據(jù)生產(chǎn)要素變化及時(shí)修訂壓鑄工藝外，還負(fù)責(zé)對模具安裝調(diào)整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓(xùn)和提高。
⑴、確定最合理的生產(chǎn)率，規(guī)定每一次壓射周期的循環(huán)時(shí)間。過低的生產(chǎn)率固然不利于提高經(jīng)濟(jì)效益，過高的生產(chǎn)率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價(jià)，算總帳細(xì)帳經(jīng)濟(jì)益可能更差。
⑵、確定正確的壓鑄參數(shù)。在確保鑄件符合客戶質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的前提下，應(yīng)使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于降低機(jī)器、模具負(fù)荷，降低故障，提高壽命。根據(jù)壓鑄機(jī)特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時(shí)間、推了復(fù)位時(shí)間、合金溫度、模具溫度等。
⑶、使用水基涂料，必須制訂嚴(yán)格詳細(xì)的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個(gè)部位的噴涂量（或噴涂時(shí)間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。
⑷、根據(jù)壓鑄模實(shí)際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有極大的影響。方案應(yīng)規(guī)定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個(gè)模次開始冷卻，相隔幾個(gè)模次分幾次把冷卻水閥門開到規(guī)定開度。點(diǎn)冷卻系統(tǒng)的冷卻強(qiáng)度應(yīng)由壓鑄工藝工程師現(xiàn)場調(diào)定，配合噴涂達(dá)到模具熱平衡。
⑸、規(guī)定對不同滑動動部位，如沖頭、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、抽芯機(jī)構(gòu)、推桿、復(fù)位桿等部位的不同潤滑頻率。
⑹、制訂每一個(gè)壓鑄件的壓鑄操作規(guī)程，并培訓(xùn)和監(jiān)督壓鑄工按規(guī)程操作。
⑺、根據(jù)模具復(fù)雜程度和新舊程度，確定適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期。適當(dāng)?shù)哪＞哳A(yù)防性維修周期應(yīng)當(dāng)是模具使用中將要出現(xiàn)故障而還沒有出現(xiàn)故障的壓鑄模次。模具使用中已經(jīng)出現(xiàn)故障，不能繼續(xù)生產(chǎn)，被迫進(jìn)行修理，不是被提倡的方法。
⑻、根據(jù)模具復(fù)雜程度、新舊程度和粘模危險(xiǎn)程度，確定模塊消除應(yīng)力周期（一般5000—15000模次進(jìn)行一次）和是否需要進(jìn)行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。
（二）實(shí)施正確的壓鑄操作壓鑄工應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格后上崗
⑴、嚴(yán)格執(zhí)行壓鑄工操作規(guī)程，嚴(yán)格控制第一模次的循環(huán)時(shí)間，其誤差應(yīng)小于10%。穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時(shí)間，對一個(gè)鑄工廠的綜合效益至關(guān)重要。對產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
⑵、嚴(yán)格執(zhí)行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯(cuò)誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產(chǎn)，必須立即關(guān)閉冷卻水。
⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規(guī)范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內(nèi)。
⑷、清模及時(shí)清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時(shí)壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴(yán)。清模時(shí)禁止使用鋼制工具接觸成型表面。
⑸、噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴(yán)格按噴涂工藝操作。不正確的噴涂會使產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定和模具早期限損壞。
⑹、按規(guī)定及時(shí)對滑動部位進(jìn)行潤滑。
⑺、隨時(shí)注意合模緊度，經(jīng)常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。
⑻、完成一個(gè)模具維修周期的模次，或完成規(guī)定的生產(chǎn)批量后停止生產(chǎn)，要保留最后一個(gè)壓鑄產(chǎn)品（最好帶澆、排系統(tǒng)），與模具一起送修。
