壓鑄模具表面裂紋,壓鑄模具龜裂原因分析和解決辦法

博主:adminadmin 2023-04-28 11:30:01 條評論
摘要:本篇文章給大家談談壓鑄模具表面裂紋,以及壓鑄模具龜裂原因分析和解決辦法對應的知識點,希望對各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。本文目...

本篇文章給大家談談壓鑄模具表面裂紋,以及壓鑄模具龜裂原因分析和解決辦法對應的知識點,希望對各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。

本文目錄:

壓鑄模具表面裂紋,壓鑄模具龜裂原因分析和解決辦法

  • 1、壓鑄模具的龜裂紋,和模具材料有關嗎?
  • 2、壓鑄件表面缺陷有哪些
  • 3、壓鑄件加工后出現(xiàn)裂紋與原材料有關嗎?
  • 4、導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

壓鑄模具的龜裂紋,和模具材料有關嗎?

壓鑄模具的龜裂紋,和模具材料,熱處理工藝,等因素都有關。讓我模具鋼大王吳德劍,從多方面給你細說。

壓鑄模具產(chǎn)生龜裂的原因很復雜。也許跟很多因素都有關,如:模具鋼材純凈度高低,熱處理工藝是否合理,壓鑄前的模具預熱是否充分,模具結(jié)構(gòu)合理與否,模具大小,模具散熱效果……等等,都有關系。

因此,壓鑄模具龜裂的因素,沒辦法完全斷定就是哪個因素造成的。只是造成因素大,或者是小。

從模具鋼角度,分析壓鑄模具被沖腐蝕產(chǎn)生龜裂的原因有兩個:

1)模具鋼含有低熔點的雜質(zhì)太多。這些細微分布于模具型腔的低熔點雜質(zhì),無法抵抗高溫高壓鋁合金的沖刷,熔化后脫落,在模具表面形成腐蝕麻點或細微裂紋,稱為龜裂。這些龜裂點慢慢延展擴大,就形成壓鑄模具的開裂報廢。

2)模具鋼抗高溫軟化性能差。模具在高溫下工作,無法抵御急冷急熱的頻繁交替,硬度下降很快。硬度低的模具鋼,自然容易被沖腐蝕,產(chǎn)生龜裂。

改善方法是,選用純凈度高的熱作模具鋼,如:高鉬H13,無硫8407,無硫8418。配合好的熱處理工藝,試模請內(nèi)應力消除干凈。壓鑄模具硬度和模具結(jié)構(gòu),模具大小有很的關系。壓鑄模具的硬度HRC42-52之間,都有人使用,這要根據(jù)具體情況確定。

壓鑄件表面缺陷有哪些

壓鑄件表面缺陷常見有:

1、鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡。

產(chǎn)生原因:通往鑄件進口處流道太淺;壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法:加深澆口流道;減少壓射比壓。

2、鑄件表面有細小的凸瘤。

產(chǎn)生原因:表面粗糙;型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法:拋光型腔;更換型腔或修補。

壓鑄件注意事項

一、考慮脫模的問題。

二、考慮鋁合金壓鑄壁厚的問題,厚度的差距過大會對填充帶來影響。

三、在結(jié)構(gòu)上盡量避免出現(xiàn)導致模具結(jié)構(gòu)復雜的結(jié)構(gòu)出現(xiàn),不得不使用多個抽芯或螺旋抽芯。

四、有些壓鑄件外觀可能會有特殊的要求,如噴油。

五、設計時考慮到模具問題,如果有多個位置的抽芯位,盡量放兩邊,最好不要放在下位抽芯,這樣時間長了鋁合金壓鑄下抽芯會出現(xiàn)問題。

注意以上五點,在壓鑄鋁合金壓鑄件時就能減少很多可以避免的問題發(fā)生。

壓鑄件加工后出現(xiàn)裂紋與原材料有關嗎?

與原材料有一定的關系。

壓鑄件裂紋產(chǎn)生的原因有以下幾點:

1.壓鑄件的壁厚不均勻,薄壁和厚壁的相接處以及轉(zhuǎn)折處的成型收縮受阻。

2.模具溫度和澆注溫度較低,產(chǎn)生填充不良,造成金屬基體未完全熔合,凝固后強度不夠,容

易開裂的現(xiàn)象,特別是遠離內(nèi)澆口的部位更容易出現(xiàn)。

3.壓鑄件的留模時間過長,使壓鑄件晶粒粗大,增大了壓鑄機的脆性。

4.壓鑄合金雜質(zhì)含量過高,降低了合金的可塑性,特別是鐵的含量過高或硅的含量過低。

5.推桿配置不當或頂出力不均勻,使壓鑄件各部不能同時脫模,在脫模過程中,會造成脫模傾

斜,使壓鑄件開裂。

6.成型零件強度不夠,特別是細長的型芯,在填充時,產(chǎn)生扭曲變形,妨礙壓鑄件的順利脫模。

7.成型零件表面沿脫模方向有側(cè)向凹坑,或因成型零件的脫模斜度太小,表面的研磨不充分,引起脫模阻力增大,壓鑄件在較大的脫模阻力下被撕裂。

解決壓鑄件產(chǎn)生裂紋的辦法是:

1.改善壓鑄件的結(jié)構(gòu),加大過渡圓角,減少壁厚差。

2.提高模具溫度和澆注溫度,改善合金液的流動狀態(tài)。

3.縮短壓鑄件的留模時間,特別是熱脆性大的壓鑄合金,如鋅含量較高的鎂合金,更應縮短留模時間。

4.控制合金中雜質(zhì)以及鐵和硅的含量。

5.調(diào)整推出元件的位置及加強推板導向零件的導向作用,使推出力均衡。

6.加強型芯的強度、剛性和光潔程度,以及加大型芯的脫模斜度和光潔程度。

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現(xiàn)導致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報廢。那么,當缺陷出現(xiàn)的時候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面,我為大家分享導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法,希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因:1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法:1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細小的凸瘤

產(chǎn)生原因:1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法:1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙

產(chǎn)生原因:1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙,或有雜物。

調(diào)整方法:1、調(diào)整推件桿長度;2、拋光型腔,清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因:1、金屬液流動方向不正確,壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊,產(chǎn)生渦流,將空氣包圍,產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小,金屬液流速過大,在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內(nèi);3、動模型腔太深,通風排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設計不合理,排氣困難。

調(diào)整方法:1、修正分流錐大小及形狀,防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內(nèi)澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔,增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因:1、金屬液不清潔,有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法:1、澆注時把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔,使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因:1、動、定模間密合不嚴密,間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調(diào)整方法:1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機,使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因:1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠,受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄,收縮后變形。

調(diào)整方法:1、增加頂料桿數(shù)量,調(diào)整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因:1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死,氣體排不出來。

調(diào)整方法:1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔,使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因:壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法:1、在壁厚的.地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料

產(chǎn)生原因:1、壓鑄機壓力不夠,壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確,使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法:1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置,防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形,型腔充不滿

產(chǎn)生原因:1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足,壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調(diào)整方法:1、提高壓鑄模,金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產(chǎn)生原因:1、內(nèi)澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好,有空氣排不出來。

調(diào)整方法:1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統(tǒng)。

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