本篇文章給大家談?wù)剦鸿T模具修正，以及壓鑄模具維修常見(jiàn)問(wèn)題對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、壓鑄鋁件常見(jiàn)不良現(xiàn)象有那些？對(duì)應(yīng)的解決方法是什么
• 2、導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法
• 3、壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決呢
• 4、鋁合金(ACD12)鑄造產(chǎn)品兩孔距離變小如何改善?
• 5、壓鑄件表面缺陷有哪些
• 6、壓鑄件的缺陷

壓鑄鋁件常見(jiàn)不良現(xiàn)象有那些？對(duì)應(yīng)的解決方法是什么

1、常見(jiàn)的不良現(xiàn)象有：有產(chǎn)品表面起皺和起皺。

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)》第一章：

表面起皺：產(chǎn)品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。

2、解決方法

根據(jù)羅啟全《壓鑄工藝及設(shè)備模具實(shí)用手冊(cè)》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對(duì)模具進(jìn)行預(yù)熱，在設(shè)定的溫度條件下進(jìn)行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當(dāng)?shù)姆秶?/p>

擴(kuò)展資料：

壓鑄機(jī)設(shè)計(jì)規(guī)范

壓鑄件的設(shè)計(jì)一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強(qiáng)筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長(zhǎng)方形孔和槽、壓鑄件內(nèi)的嵌件、壓鑄件的加工余量七個(gè)方面 。

1、鑄造圓角設(shè)計(jì)規(guī)范

通常壓鑄件各個(gè)部分相交應(yīng)有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時(shí)流動(dòng)平穩(wěn)，氣體也較容易排出，并可避免因銳角而產(chǎn)生裂紋。對(duì)于需要進(jìn)行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內(nèi)的嵌件設(shè)計(jì)規(guī)范

首先，壓鑄件上的嵌件數(shù)量不宜過(guò)多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時(shí)要求在嵌件上開(kāi)槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應(yīng)力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴(yán)重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護(hù)；

最后，有嵌件的鑄件應(yīng)避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動(dòng)。

3、壓鑄件壁厚的設(shè)計(jì)規(guī)范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強(qiáng)度和更好的致密性，鑒于此，壓鑄件設(shè)計(jì)中應(yīng)該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強(qiáng)度和剛性的前提下應(yīng)該盡可能減少壁厚，并保持壁厚具有均勻性。

實(shí)踐證明，壓鑄件壁厚設(shè)計(jì)一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過(guò)6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產(chǎn)。壓鑄件壁太厚、壁太薄對(duì)鑄件質(zhì)量影響的表現(xiàn)：如果設(shè)計(jì)中鑄件壁太薄，會(huì)使金屬熔接不好，直接影響鑄件強(qiáng)度，同時(shí)會(huì)給成型造成困難；

壁太厚或者嚴(yán)重不均勻時(shí)，容易產(chǎn)生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會(huì)降低鑄件強(qiáng)度，影響鑄件質(zhì)量。

參考資料來(lái)源：百度百科-壓鑄機(jī)

導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法

導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法

對(duì)于鑄造模具來(lái)說(shuō),一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報(bào)廢。那么,當(dāng)缺陷出現(xiàn)的時(shí)候,我們?cè)鯓尤ふ以虿⒄业浇鉀Q方案呢? 下面，我為大家分享導(dǎo)致壓鑄模具常見(jiàn)缺陷的原因及解決方法，希望對(duì)大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產(chǎn)生原因：1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過(guò)高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細(xì)小的凸瘤

產(chǎn)生原因：1、表面粗糙;2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補(bǔ)。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產(chǎn)生原因：1、推件桿(頂桿)太長(zhǎng);2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調(diào)整方法：1、調(diào)整推件桿長(zhǎng)度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：1、金屬液流動(dòng)方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡;2、內(nèi)澆口太小，金屬液流速過(guò)大，在空氣未排出前過(guò)早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi);3、動(dòng)模型腔太深，通風(fēng)排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難。

調(diào)整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊;2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口;3、改進(jìn)模具設(shè)計(jì);4、合理設(shè)計(jì)排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內(nèi)含雜質(zhì)

產(chǎn)生原因：1、金屬液不清潔，有雜質(zhì);2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調(diào)整方法：1、澆注時(shí)把雜質(zhì)及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過(guò)程中金屬液濺出

產(chǎn)生原因：1、動(dòng)、定模間密合不嚴(yán)密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機(jī)動(dòng)、定模板不平行。

調(diào)整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產(chǎn)生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時(shí)偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調(diào)整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調(diào)整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產(chǎn)生原因：1、潤(rùn)滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來(lái)。

調(diào)整方法：1、合理使用潤(rùn)滑劑;2、增設(shè)及修復(fù)排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產(chǎn)生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調(diào)整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產(chǎn)生原因：1、壓鑄機(jī)壓力不夠，壓射比壓太低;2、進(jìn)料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調(diào)整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機(jī);2、減小進(jìn)料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對(duì)鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿(mǎn)

產(chǎn)生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機(jī)壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來(lái)。

調(diào)整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機(jī);3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進(jìn)料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿(mǎn)

產(chǎn)生原因：1、內(nèi)澆口進(jìn)口太大;2、壓鑄機(jī)壓力過(guò)小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來(lái)。

調(diào)整方法：1、減小內(nèi)澆口;2、改換壓力大的壓鑄機(jī);3、改善排氣系統(tǒng)。

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壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決呢

此種原因有多種，請(qǐng)根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行對(duì)策解決1：模具方面 對(duì)于分型跑料主要有以下幾點(diǎn)。模具模架及模仁的模面不平行，模架分型面間隙過(guò)大及組裝不合格，請(qǐng)檢查模具平行度模具分形為異型面，加工及配合時(shí)配合沒(méi)有到位，造成間隙跑料模仁型腔及模架邊壁尺寸太少，在高壓狀態(tài)下模具及壓機(jī)會(huì)有瞬間的彈性分離間隙，造成短暫的跑料，但是在此期間如果邊壁太少會(huì)造成料溫?zé)o法瞬間冷卻堵塞分形面會(huì)造成持續(xù)跑料在同等的壓力范圍之內(nèi)小的沖頭比大的沖頭型腔力要大，如果在工藝可行的范圍之內(nèi)跟換大點(diǎn)的沖頭以降低型腔力更換大點(diǎn)噸位的壓鑄機(jī)希望對(duì)你有用

鋁合金(ACD12)鑄造產(chǎn)品兩孔距離變小如何改善?

問(wèn)題描述：壓鑄模具型芯間距是ok的，但是，型芯鑄孔尺寸超下限，NG。

這是因?yàn)閴鸿T件該部位的壁厚比較厚，鋁合金收縮率超過(guò)0.5%造成的。

我們以前的公司，一般都是通過(guò)修改模具，一勞永逸修正尺寸。

解決方法一：把其中一根型芯的安裝孔擴(kuò)大幾絲，向增大尺寸的方向，用線切割重新切割型芯孔，移動(dòng)型芯的圓心位置，使型芯間距增大。

維修模具雖然費(fèi)力，但是，壓鑄件尺寸以后100%合格。

解決方法二：用工藝的方法，就是用最低的鋁合金溫度（如600攝氏度）來(lái)鑄造產(chǎn)品。缺點(diǎn)：會(huì)造成壓鑄件冷隔流痕發(fā)黑等缺陷；而且，效果可能會(huì)波動(dòng)不穩(wěn)定。

求采納！

壓鑄件表面缺陷有哪些

壓鑄件表面缺陷常見(jiàn)有：

1、鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡。

產(chǎn)生原因：通往鑄件進(jìn)口處流道太淺；壓射比壓太大，致使金屬流速過(guò)高，引起金屬液的飛濺。

調(diào)整方法：加深澆口流道；減少壓射比壓。

2、鑄件表面有細(xì)小的凸瘤。

產(chǎn)生原因：表面粗糙；型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。

調(diào)整方法：拋光型腔；更換型腔或修補(bǔ)。

壓鑄件注意事項(xiàng)

一、考慮脫模的問(wèn)題。

二、考慮鋁合金壓鑄壁厚的問(wèn)題，厚度的差距過(guò)大會(huì)對(duì)填充帶來(lái)影響。

三、在結(jié)構(gòu)上盡量避免出現(xiàn)導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜的結(jié)構(gòu)出現(xiàn)，不得不使用多個(gè)抽芯或螺旋抽芯。

四、有些壓鑄件外觀可能會(huì)有特殊的要求，如噴油。

五、設(shè)計(jì)時(shí)考慮到模具問(wèn)題，如果有多個(gè)位置的抽芯位，盡量放兩邊，最好不要放在下位抽芯，這樣時(shí)間長(zhǎng)了鋁合金壓鑄下抽芯會(huì)出現(xiàn)問(wèn)題。

注意以上五點(diǎn)，在壓鑄鋁合金壓鑄件時(shí)就能減少很多可以避免的問(wèn)題發(fā)生。

壓鑄件的缺陷

其他名稱(chēng)：條紋。

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的，用手感覺(jué)得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無(wú)發(fā)展方向，用拋光法能去除。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬流不同步充滿(mǎn)型腔而留下的痕跡。

2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類(lèi)缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量過(guò)多。

排除措施：

1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。

2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。

3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。

4、涂料使用薄而均勻。 其他名稱(chēng)：冷接（對(duì)接），水紋。

特征：溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢(shì)。

產(chǎn)生原因：

1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。

2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。

3、金屬液分股填充，熔合不良。

4、澆口不合理，流程太長(zhǎng)。

5、填充速度低或排氣不良。

6、比壓偏低。

排除措施：

1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。

2、改變合金成分，提高流動(dòng)性。

3、改進(jìn)澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口速度，改善填充條件。

4、改善排溢條件，增大溢流量。

5、提高壓射速度，改善排氣條件。

6、提高比壓 其他名稱(chēng)：拉力、拉痕、粘模傷痕。

特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)成為拉傷面。

產(chǎn)生原因：

1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。

2、型芯、型壁有壓傷痕。

3、合金粘附模具。

4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常噴涂不到。

7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。

排除措施：

1、修正模具，保證制造斜度。

2、打光壓痕。

3、合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬流對(duì)沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。

4、修正模具結(jié)構(gòu)。

5、打光表面。

6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

7、適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。 其他名稱(chēng)：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因　1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節(jié)。

2、合金收縮率大。

3、內(nèi)澆口截面積太小。

4、比壓低。

5、模具溫度太高。

排除措施

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過(guò)渡，消除熱節(jié)。

2、選擇收縮率小的合金。

3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。

4、增大壓射力。

5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。 其他名稱(chēng)：鼓泡。特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產(chǎn)生原因　1、模具溫度太高。

2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過(guò)多。

3、涂料發(fā)氣量大，用量過(guò)多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。

4、排氣不順。

5、開(kāi)模過(guò)早。

6、合金熔煉溫度過(guò)高。

排除措施

1、冷卻模具至工作溫度。

2、降低壓射速度，避免渦流包氣。

3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。

4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。

5、調(diào)整留模時(shí)間。

6、修整熔煉工藝。 其他名稱(chēng)：空氣孔、氣眼。特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。產(chǎn)生原因　主要是包卷氣體引起:

1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。

2、澆道形狀設(shè)計(jì)不良。

3、壓室充滿(mǎn)度不夠。

4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。

5、排氣不暢。

6、模具型腔位置太深。

7、涂料過(guò)多，填充前未燃盡。

8、爐料不干凈，精煉不良。

9、機(jī)械加工余量太大。

排除措施

1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。

2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。

3、提高壓室充滿(mǎn)度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。

4、在滿(mǎn)足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。

5、在型腔最后填充部位處開(kāi)設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。

6、深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。

8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。

10、降低澆注溫度，增加比壓。 其他名稱(chēng)：縮眼、縮空。特征：壓鑄件在冷凝過(guò)程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。產(chǎn)生原因　1、合金澆注溫度過(guò)高。

2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。

3、比壓太低。

4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。

5、壓室充滿(mǎn)度太小，余料（料餅）太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。

6、內(nèi)澆口較小。

7、模具的局部溫度偏高。

排除措施

1、遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過(guò)熱時(shí)間太長(zhǎng)，降低澆注溫度。

2、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過(guò)渡。

3、適當(dāng)提高比壓。

4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。

5、提高壓室充滿(mǎn)度，采用定量澆注。

6、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。 特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見(jiàn)，但用手感覺(jué)不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布 稍擦幾下即可去除。產(chǎn)生原因　1、填充速度太快。

2、涂料用量太多。

3、模具溫度偏低。

排除措施

1、盡可能降低壓射速度。

2、涂料用量薄而均勻。

3、提高模具溫度。 特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開(kāi)形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢(shì)。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開(kāi)裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開(kāi)裂處 金屬被氧化。

產(chǎn)生原因　1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。

2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。

3、模具溫度低。

4、開(kāi)模及抽芯時(shí)間太遲。

5、選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過(guò)高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高 銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高

排除措施

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。

2、修正模具結(jié)構(gòu)。

3、提高模具工作溫度。

4、縮短開(kāi)模及抽芯時(shí)間。

5、嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號(hào)。 其他名稱(chēng)：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。特征：金屬液未充滿(mǎn)型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。產(chǎn)生原因　1、合金流動(dòng)不良引起：

（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動(dòng)性下降。

（2）、合金澆注溫度及模具溫度過(guò)低。

（3）、內(nèi)澆口速度過(guò)低。

（4）、蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪?/p>

（5）、壓室充滿(mǎn)度低。

（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。

2、澆注系統(tǒng)不良引起：

（1）、澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。

（2）、內(nèi)澆口截面積太小。

3、排氣條件不良引起：

（1）、排氣不暢。

（2）、涂料過(guò)多，未被烘干燃盡。

（3）、模具溫度過(guò)高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。

排除措施

1、改善合金的流動(dòng)性：

（1）、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。

（2）、適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。

（3）、提高壓射速度。

（4）、補(bǔ)充氮?dú)?，提高有效壓力?/p>

（5）、采用定量澆注。

（6）、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。

2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)：

（1）、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對(duì)非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。

（2）、增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。

3、改善排氣條件：

（1）、增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開(kāi)設(shè)通氣塞。

（2）、涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。

（3）、降低模具溫度至工作溫度。 其他名稱(chēng)：推桿印痕、鑲塊或活動(dòng)塊拼接印痕。特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動(dòng)塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產(chǎn)生原因　1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。

2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動(dòng)部分配合欠佳。

3、推桿面積太小。

排除措施

1、調(diào)整推桿至正確位置。

2、緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。

3、加大推桿面積或增加個(gè)數(shù)。 其他名稱(chēng)：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。產(chǎn)生原因　1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最 強(qiáng)，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。

2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。

3、模具冷熱溫差變化大。

4、合金液澆注溫度過(guò)高，模具預(yù)熱不夠。

5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。

6、金屬流速過(guò)高及正面沖刷型壁。

排除措施

1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。

2、模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。

3、盡可能降低合金澆注溫度。

4、提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。

5、鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。

6、正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿(mǎn)足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。 其他名稱(chēng)：油斑、黑色斑點(diǎn)。特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn)，一般由涂料碳化物形成。產(chǎn)生原因　1、涂料不純或用量過(guò)多。

2、涂料中含石墨過(guò)多。

排除措施

1、涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。

2、減少涂料中的石墨含量或選用無(wú)石墨水基涂料。 特征：充型過(guò)程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點(diǎn)狀分布區(qū) 域。產(chǎn)生原因　1、填充時(shí)金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。

2、內(nèi)澆口厚度偏小。

排除措施

1、正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過(guò)多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提 高模具溫度。

2、適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。 其他名稱(chēng)：披縫。特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。產(chǎn)生原因　1、壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。

2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。

3、模具鑲塊及滑塊磨損。

4、模具強(qiáng)度不夠造成變形。

5、分型面上雜物未清理干凈

6、投影面積計(jì)算不正確，超過(guò)鎖模力。

7、壓射速度過(guò)高，形成壓力沖擊峰過(guò)高。

排除措施

1、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。

2、檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。

3、檢查磨損情況并修復(fù)。

4、正確計(jì)算模具強(qiáng)度。

5、清除分型面上的雜物。

6、正確計(jì)算調(diào)整鎖模力。

7、適當(dāng)調(diào)整壓射速度。 其他名稱(chēng)：隔皮。特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。產(chǎn)生原因　1、模具剛性不夠，在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)。

2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。

3、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

排除措施

1、加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件。

2、調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。

3、合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。 特征：鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實(shí)的宏觀組織。產(chǎn)生原因　1、模具溫度過(guò)低。

2、合金澆注溫度過(guò)低。

3、比壓小。

4、涂料過(guò)多。

排除措施

1、提高模具溫度至工作溫度。

2、適當(dāng)提高合金澆注溫度。

3、提高比壓。

4、涂料薄而均勻。 其他名稱(chēng)：錯(cuò)縫。特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯(cuò)開(kāi)，發(fā)生相對(duì)位移（對(duì)螺紋稱(chēng)錯(cuò)扣）。產(chǎn)生原因　1、模具鑲塊位移。

2、模具導(dǎo)向件磨損。

3、兩半模的鑲塊制造誤差。

排除措施

1、調(diào)整鑲塊，加以緊固。

2、更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。

3、進(jìn)行修整，消除誤差。 其他名稱(chēng)：扭曲、翹曲。特征：鑄件的幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。產(chǎn)生原因　1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。

2、開(kāi)模過(guò)早，鑄件剛性不夠。

3、鑄造斜度太小。

4、取置鑄件的操作不當(dāng)。

5、推桿位置布置不當(dāng)。

排除措施

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。

2、確定最佳開(kāi)模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。

3、放大鑄造斜度。

4、取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。

5、鑄件的堆放應(yīng)用專(zhuān)用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。

6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。 特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。產(chǎn)生原因　1、去澆口、清理、校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過(guò)程中不小心碰傷。

排除措施

1、清理鑄件要小心，存放及運(yùn)輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專(zhuān)用存放運(yùn)輸運(yùn)輸箱。 其他名稱(chēng)：氧化夾雜、夾渣。特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴(yán)重，加工后鑄件 上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點(diǎn)。產(chǎn)生原因　合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等。

1、氧化鋁（AL2O3）。

（1）、鋁合金未精練好。

（2）、澆注時(shí)混入了氧化物。

2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出， 又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。

3、游離硅混入物

（1）、鋁硅合金含硅量高。

（2）、鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。

排除措施

1、熔煉時(shí)要減少不必要的攪動(dòng)和過(guò)熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長(zhǎng)期在爐內(nèi)保溫時(shí)，應(yīng)周期性精煉去 氣。

2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時(shí)，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂 時(shí)，要注意補(bǔ)償。

3、鋁合金中含銅、鐵量多時(shí)，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。 特征：鑄件基本金屬晶粒過(guò)于粗大或細(xì)小，使鑄件易斷裂或碰碎。產(chǎn)生原因　1、合金液過(guò)熱過(guò)大或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

2、激烈過(guò)冷，結(jié)晶過(guò)細(xì)。

3、鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。

4、鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。

排除措施

1、合金不宜過(guò)熱，避免合金長(zhǎng)時(shí)間保溫。

2、提高模具溫度，降低澆注溫度。

3、嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。

4、保持坩堝涂料層完整良好。 特征：壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。產(chǎn)生原因　1、壓力不足。

2、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。

3、合金選擇不當(dāng)。

4、排氣不良。

排除措施

1、提高比壓。

2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。

3、選用良好合金。

4、盡量避免加工。

5、鑄件進(jìn)行浸漬處理。 特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。產(chǎn)生原因　1、配料不正確。

2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。

排除措施

1、爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。

2、爐料應(yīng)嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例配用。

3、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

4、熔煉工具應(yīng)刷涂料。 特征：鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。產(chǎn)生原因　1、合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)。

2、鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔、夾渣等。

3、對(duì)試樣處理方法不對(duì)等。

4、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。

5、熔煉工藝不當(dāng)。

排除措施

1、配料熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。

2、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

3、按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對(duì)鑄件進(jìn)行工藝性試驗(yàn)。

4、嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

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