本篇文章給大家談談adc6壓鑄模具設計，以及壓鑄模型對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄：

• 1、設計鋅合金壓鑄模具要注意什么？
• 2、壓鑄模具靜模設計有頂出結(jié)構(gòu)要求嗎
• 3、ADC6鋁合金壓鑄是不是比較難壓鑄
• 4、ADC6鋁壓鑄成型黏模什么原因？
• 5、壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設計
• 6、壓鑄模具內(nèi)澆口設計以及料筒的大小是怎么定的

設計鋅合金壓鑄模具要注意什么？

在進行機械拋光前，首先必須對壓鑄質(zhì)量進行檢驗。因為不恰當?shù)哪＞咴O計與鑄造技術會導致表面層產(chǎn)生缺陷，如縫隙、皮下起泡、氣孔、裂紋等疵病，這是潛在的腐蝕源和影響鍍層質(zhì)量的主要因素之一。壓鑄質(zhì)量不合格，不可進入拋光工序，要求表面光潔、致密、平整，無冷紋，無氣孔。拋光時要注意壓鑄件表層細致而內(nèi)部組織較為疏松的特點，若把表面致密層拋掉而露出疏松層，就會出現(xiàn)越拋磨越毛的現(xiàn)象，從而嚴重影響電鍍層的結(jié)合力，而且鋅合金硬度低，因此對鋅壓鑄件，應盡量避免使用金剛砂布輪拋磨。若制件表面較粗糙，絲流和傷痕必須進行磨光時，宜采用較低的轉(zhuǎn)速(1200～1400r／min)和較小直徑的磨輪(≤250mm)，操作時切忌用力過猛，不可將表面致密層拋掉。

壓鑄模具靜模設計有頂出結(jié)構(gòu)要求嗎

壓鑄模具靜模設計有頂出結(jié)構(gòu)要求。壓鑄模具是鑄造金屬零部件的一種工具。在壓鑄件鍛造完成后，需要壓鑄機上的頂桿頂著頂針板，繼而帶動頂針板上設置的頂針將壓鑄件頂出?，F(xiàn)有技術中，壓鑄模具一般在頂針板上制作k.o孔(頂桿孔)以供壓鑄機的頂桿頂出頂針板或退回原位，由于不同機臺的頂桿位置不同，設計時需要預留位置，且架模時機臺頂桿選擇的不同，可能會與頂針板上的頂針出現(xiàn)干涉風險，需要重新架模，增加工時。

ADC6鋁合金壓鑄是不是比較難壓鑄

其優(yōu)點是鑄件的尺寸精度高、表面光潔度好，鑄件的強度和表面硬度高，可生產(chǎn)形狀復雜薄壁鑄件，其生產(chǎn)率高，但由于液體合金充型速度極快，型腔中的氣體難以排除，使鑄件內(nèi)部致密性差，不易熱處理。但隨著工藝技術的不斷提高和發(fā)展，這些問題現(xiàn)在以可以從下列途徑得以解決：在壓室和型腔中采用真空，采用更科學合理的澆鑄系統(tǒng)，采用半固態(tài)金屬代替液態(tài)金屬。對于缸體生產(chǎn)，壓力鑄造由于壓射比壓高，需采用金屬型芯，所以缸體的結(jié)構(gòu)受到一定的限制，據(jù)報道。美國一公司采用抗鋁液沖擊的DOULER砂芯來代替金屬芯可滿足這一

要求。采用壓鑄方法生產(chǎn)的鋁缸體，一般都需鑲鑄鐵缸套來提高缸筒的耐磨性，目前世界上很多廠家都采用壓鑄生產(chǎn)鋁缸體，如德國的Daimler Chrysler公司、法國的Renault公司，以及日本的豐田、本田等公司，國內(nèi)一些日資企業(yè)如廣州本田、一汽豐田所生產(chǎn)的發(fā)動機鋁缸體都是采用壓鑄生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的。

ADC6鋁壓鑄成型黏模什么原因？

Ad c6鋁壓鑄成型黏膜什么原因一地誰六鋁壓鑄成型粘模是這個暑假鑄成的過程，中和模具之間缺少潤滑的油。

壓鑄模具的制作流程與澆排系統(tǒng)設計

壓鑄是有色金屬成型的一個重要方法之一。壓鑄件的質(zhì)量好壞80%取決于壓鑄模具。制作好壓鑄模具是產(chǎn)品開發(fā)的關鍵所在。在壓鑄過程中，由于型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)不同，可能產(chǎn)生冷隔、花紋、氣孔、偏析等不良現(xiàn)象。所以控制型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)是相當必要的，而控制型腔內(nèi)的金屬液流動狀態(tài)，關鍵在于壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設計。

1 壓鑄模具的制作流程

上述流程是壓鑄模具制作的大致流程，但并非一成不變。應在整個制作過程中前后協(xié)調(diào)，不斷反饋與調(diào)整各階段的信息，根據(jù)分析結(jié)果，修改設計方案，以期取得實效。筆者從事壓鑄模具開發(fā)多年，就模具制作流程中的相關注意事項總結(jié)如下，供同行參考。

(1)要對客戶來圖應進行檢證

根據(jù)壓鑄工藝的特性結(jié)合有色金屬的牌號，先進行毛坯方案設計，然后開始模具設計。對有些不符合壓鑄工藝的結(jié)構(gòu)，應及時與客戶溝通，在征求客戶同意的基礎上再行修改。日本三大著名摩托車品牌的研發(fā)部門都是在開發(fā)之初就重點把握圖面檢證這一關，這樣可避免開發(fā)損失、減少開發(fā)時間。

壓鑄模具的設計與有色金屬的牌號有關。特別是ADC6(JIS標準)鋁合金，其澆排系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及其拔模斜度與普通鋁合金有所不同，應根據(jù)其流動性差、壓鑄溫度較高等特點適當應對。日本在高強度的零件上已大量應用ADC6鋁合金，而國內(nèi)應用的較少。ADC6鋁合金壓鑄模具常見的問題有：模具壽命短;脫模阻力大，易變形、拉模，工件頂出易產(chǎn)生裂紋;流動性差，易產(chǎn)生花紋、冷隔;模具突出部位易產(chǎn)生裂紋等，在設計過程中應提前應對。

(2)做好模具的檢測

在模具檢測階段，不應單純檢測模具尺寸，更重要的是應檢測壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量。壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量檢測可分外觀檢測、內(nèi)部品質(zhì)檢測及機械性能檢測。檢測的數(shù)據(jù)應符合壓鑄產(chǎn)品的合格率要求、內(nèi)部品質(zhì)標準及機械性能指標。

(3)做好試模

試模階段是驗證模具的關鍵階段，通常初次試模后還要進行修模，修模時針對不良項目逐二進行改善，直至符合客戶要求。

2 壓鑄模具澆排系統(tǒng)的設計

在壓鑄模具澆排系統(tǒng)中，澆口位置、澆道形狀是控制溶液的流動狀態(tài)和填充方向的重要因素。首先應著眼于澆口位置、澆道形狀，合理設計澆口、澆道、集渣包、溢流槽及排氣道;然后使用CAE軟件對型腔內(nèi)部的溶液流動狀態(tài)進行解析。

2.1澆口設計步驟

內(nèi)澆道及內(nèi)澆口的位置與尺寸，對于填充方式有決定性的影響。內(nèi)澆口設計方法很關鍵。成品設置澆口時，通常按下列步驟進行：

(1)計算內(nèi)澆口截面積。澆口斷面積計算公式：

(2)根據(jù)內(nèi)澆口截面積，設定澆口形狀，然后設置澆口位置，初步設計溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的澆口方案(通常先使內(nèi)澆道截面積小一些，試驗后根據(jù)需要可再擴大)，并制成3D數(shù)據(jù)。

(4)根據(jù)制成的3D數(shù)據(jù)進行CAE分析(即流態(tài)解析、溫度場分析)。

(5)對解析結(jié)果進行評價。

(6)對不同澆排系統(tǒng)所產(chǎn)生的方案結(jié)果進行比較、評價，擇優(yōu)選用。若存在不良現(xiàn)象，應進行方案改進，然后再進行CAE分析，直到取得較滿意的方案。

2.2澆道、排氣系統(tǒng)的設計注意事項

(1)內(nèi)澆口及排氣槽應設置在使金屬液在形

腔里流動狀態(tài)最好，并能充滿型腔內(nèi)各個角落的位置上。設置時盡可能采用一個內(nèi)澆口。如果設計條件不允許，應注意使金屬液的流動相互不受干擾或在型腔內(nèi)不分散地相遇(即引導金屬流順一個方向流動)，避免型腔內(nèi)各股金屬液匯合時出現(xiàn)渦流。例如，當壓鑄件尺寸較大時，有時不可能僅從一個內(nèi)澆道獲得所需的內(nèi)澆道截面積，因此必須采用多個內(nèi)澆道。但是應注意到內(nèi)澆道的設置應保證引導金屬液只沿著一個方向流動，以避免型腔內(nèi)各股金屬液匯合而出現(xiàn)渦流。

(2)金屬液流柬應盡可能少地在型腔內(nèi)轉(zhuǎn)彎，以便使金屬液能達到壓鑄件的厚壁部位。

(3)金屬液流程應盡可能短而均勻。

(4)內(nèi)澆道截面積向著內(nèi)澆道方向逐漸縮小，以減少氣體卷入，有利于提高壓鑄件的致密性。

(5)內(nèi)澆道在流動過程中應圓滑過渡，盡可能避免急轉(zhuǎn)與流動沖擊。

(6)多腔時對澆道截面積應按各腔容積比進

行分段減少。

(7)型腔中的空氣和潤滑劑揮發(fā)的氣體，應由流入的金屬液推到排氣槽處，然后從排氣槽處逸出型腔。特別是金屬液的流動不應將氣體留在盲孔內(nèi)或過早地堵塞排氣槽。

(8)金屬流束不應在散熱不良處形成熱沖擊。

(9)對帶有筋的壓鑄件，應盡可能地讓金屬流順筋的方向流動。

(10)應避免金屬液直接沖刷容易損壞的模具部分和型芯。不可避免時，應在內(nèi)澆道上設置隔離帶，避免熱沖擊。

(11)通常內(nèi)澆道愈寬愈厚，非均勻流動的危險也愈大。應盡量不要采用過厚的內(nèi)澆口，避免切除內(nèi)澆道時產(chǎn)生變形。

(12)型腔的排氣

溢流槽是為了排除鑄造時最初噴入的金屬液，并且使模具的溫度一致。溢流槽設在鑄型容易存氣的位置，作為排出氣體用，改善金屬液的流動狀態(tài)，將金屬液導向型腔的各個角落，以得到良好的鑄造表面。排氣槽有連接在溢流槽與集渣包前面的，也有與型腔直接連接的。設計時應注意：

①排氣槽的總截面積應大致相當于內(nèi)澆道截面積。

②分型面上的排氣槽的位置是根據(jù)型腔內(nèi)金屬液流動狀態(tài)而確定的。排氣槽最好設計成彎曲狀，而不是直通狀，以防止金屬液外噴傷人。分型面上的排氣槽的深度通常為0.05～0.15mm;位于型腔內(nèi)的排氣槽深度通常為0.3～0.5mm;位于模具邊緣的排氣槽深度通常為0.1～0.15mm。排氣槽的寬度一般為5～20mm。

③頂針與推桿的排氣間隙對于型腔的排氣是非常重要的。通?？刂圃?.0l～0.02mm，或放大到不產(chǎn)生毛刺為止。

④固定式型芯的排氣也是一有效的排氣方法，案例如圖2所示。通常在型芯周邊單邊控制有0.05～0.10mm的間隙，并在型芯定位頸部開出寬、厚各l～1.5mm的排氣槽，這樣型腔內(nèi)的氣體可順頸部開出的排氣槽由型腔底部排出。

⑤排氣槽的粗糙度也不應忽視，應保持較高的光潔度，避免在使用過程中被涂料粘連臟物而造成堵塞，影響排氣。

(13)壓鑄熔杯的`填充率盡可能選高些。對壓鑄件氣孔度要求高的場合，通常選定在70%左右，這樣帶入壓鑄件的氣體就會大幅度減少，對系統(tǒng)排氣也是有利的。

2.3流動解析評價與對策

(1)模具設計過程中，應盡可能讓金屬流順一個方向流動，流動解析后，發(fā)現(xiàn)型腔中出現(xiàn)渦流時，應當改變內(nèi)澆口導入角或改變尺寸，以排除渦流現(xiàn)象。

(2)金屬液交匯時，在停止流動前還要讓金屬液繼續(xù)流動一段距離。所以在交匯處的型腔外應增設溢流槽和集渣包，以使過冷的金屬液及空氣化合物流入溢流槽和集渣包，讓后續(xù)金屬液清潔、常溫。

(3)針對不同部位填充速度不一時，應調(diào)整內(nèi)澆口的厚度或?qū)挾?必要時逐漸加大)，達到填充速度基本一致的目的，但應盡可能通過加寬內(nèi)澆道來實現(xiàn)。

(4)流動解析后發(fā)現(xiàn)填充滯后的部位，也可增設內(nèi)澆道。

(5)對于薄壁壓鑄件，必須選用較短的填充時間進行壓鑄。所以應通過加大內(nèi)澆道的截面積來減少填充時間，以達到較好的表面質(zhì)量。

(6)對于致密性要求高的厚壁壓鑄件，必須保證有效地進行排氣。應選用中等的填充時間進行壓鑄。故應對內(nèi)澆道的截面進行調(diào)整，以取得相應的填充時間，獲得較好的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量。

3 結(jié) 論

壓鑄模具的制作流程是一個CAD/CAE/CAM/CAT融合的過程，其間融合得越好，壓鑄件產(chǎn)品的品質(zhì)越高、制造成本就越低。壓鑄模具澆排系統(tǒng)設計應遵循上述設計步驟和注意事項，并進行分析和評價，將避免許多不良現(xiàn)象產(chǎn)生。在當今具備CAE分析手段的時代，在內(nèi)澆道設計初期，將總結(jié)出的經(jīng)驗先行考慮進澆排系統(tǒng)，結(jié)合CAE手段，通過分析、改善、提升，勢必起到事半功倍的作用。

壓鑄模具內(nèi)澆口設計以及料筒的大小是怎么定的

1、壓鑄澆口面積可以采用日本的尾關公式：A=5√G

2、料筒的大小取決于充滿度。一般充滿度取65%

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