內(nèi)倒壓鑄模具,03125十進(jìn)制轉(zhuǎn)八進(jìn)制
本篇文章給大家談?wù)剝?nèi)倒壓鑄模具,以及03125十進(jìn)制轉(zhuǎn)八進(jìn)制對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn),希望對(duì)各位有所幫助,不要忘了收藏本站喔。
本文目錄:
- 1、請(qǐng)教壓鑄模具的主流道怎么設(shè)計(jì)?
- 2、壓鑄模的工藝特點(diǎn)
- 3、壓鑄模具都有什么組成,
- 4、壓鑄模是怎么安裝的?
- 5、提高壓鑄模具壽命的措施
請(qǐng)教壓鑄模具的主流道怎么設(shè)計(jì)?
主流道并不是跟非主流相反的主流,而是跟分流道想對(duì)應(yīng)的。
可以理解成從注塑機(jī)噴嘴開(kāi)始到分流道止的熔融塑料的流動(dòng)通道。
計(jì)算壓鑄模具流道的方法:
1、對(duì)于大產(chǎn)品,在計(jì)算后,最好做一下填充分析,這樣能夠保證成功率;
2、你可以按照書(shū)本上的公式和計(jì)算方法來(lái)計(jì)算,結(jié)果也許更有說(shuō)服力;
3、也可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)。我們做模具,對(duì)于一般的零件,是根據(jù)質(zhì)量來(lái)計(jì)算澆口和流道德面積,一般:澆口面積a=0.18M 主流道面積A=3a,再根據(jù)產(chǎn)品的不同和一模幾穴來(lái)具體安排流道(適用于1Kg一下產(chǎn)品)
總之,在實(shí)際應(yīng)用中,知識(shí)都是靈活運(yùn)用的!
可以避免模具和機(jī)器不配合的問(wèn)題.計(jì)算出來(lái)的流道總重量 可以用來(lái)計(jì)算成本,或比較不同流道方案的損耗. 生產(chǎn)成本計(jì)算 ...可作為廠內(nèi)上下各部門(mén)的溝通工具, 提供專(zhuān)業(yè)化文件, 中文接口,容易使用, 工程人員很快得出初步設(shè)計(jì)方案, 減少不必要的。
寧波市北侖仕康機(jī)械有限公司位于模具之鄉(xiāng)——中國(guó)浙江寧波北侖,距寧波28km,毗鄰北侖港和杭甬高速公路,交通十分便利。公司專(zhuān)業(yè)設(shè)計(jì)制造各類(lèi)鋅鋁壓鑄模具和壓鑄精加工及成型塑料件生產(chǎn),產(chǎn)品遍及汽車(chē)、摩托車(chē)、汽油機(jī)、暖氣片、電動(dòng)工具、通訊、醫(yī)療器械、電子等行業(yè)的模具的開(kāi)發(fā)研制。
公司擁有現(xiàn)代化的生產(chǎn)、檢測(cè)設(shè)備及雄厚的技術(shù)力量,包括計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng),CNC加工中心,精密數(shù)控銑床,精密磨床,數(shù)控線切割機(jī),三座標(biāo)測(cè)量?jī)x、合模機(jī)以及壓鑄、注塑等機(jī)械設(shè)備。
非主流是另類(lèi)到讓大眾無(wú)法接受的意思,打扮方面很多人不知道什么才算非主流,網(wǎng)絡(luò)素材也很多都錯(cuò)誤命名、指鹿為馬,有很多美女帥哥的網(wǎng)絡(luò)素材其實(shí)一點(diǎn)都不非主流,但卻被發(fā)布的人用詞不當(dāng)?shù)卣f(shuō)成非主流,原因是很多發(fā)布者誤解了非主流的意思,以為是時(shí)尚、潮流。殺馬特那種才是非主流的代表和鼻祖,在國(guó)內(nèi)說(shuō)打扮方面時(shí)可以劃等號(hào)。
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壓鑄模的工藝特點(diǎn)
壓力鑄造簡(jiǎn)稱(chēng)壓鑄,是一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi),以高速充填鋼制模具的型腔,并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點(diǎn)是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的,并在更高的壓力下結(jié)晶凝固,常見(jiàn)的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的還可超過(guò)80米/秒,(通過(guò)內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔的線速度—內(nèi)澆口速度),因此金屬液的充型時(shí)間極短,約0.01—0.2秒(須視鑄件的大小而不同)內(nèi)即可填滿(mǎn)型腔。 壓鑄機(jī)、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素,缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機(jī)地加以綜合運(yùn)用,使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件,甚至優(yōu)質(zhì)鑄件。
1、 壓鑄機(jī) (1) 壓鑄機(jī)的分類(lèi) 壓鑄機(jī)按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類(lèi)。而按壓室和模具安放位置的不同,冷室壓鑄機(jī)又可分為立式、臥式和全立式三種形式的壓鑄機(jī)。 熱室 壓鑄機(jī) 立式 冷室 臥室 全立式 (2) 壓鑄機(jī)的主要參數(shù) a合型力(鎖模力) (千牛)————————KN b壓射力 (千牛)—————————————KN c動(dòng)、定型板間的最大開(kāi)距——————————mm d動(dòng)、定型板間的最小開(kāi)距——————————mm e動(dòng)型板的行程———————————————mm f大杠內(nèi)間距(水平垂直)—————————mm g大杠直徑—————————————————mm h頂出力——————————————————KN i頂出行程—————————————————mm j壓射位置(中心、偏心)——————————mm k一次金屬澆入量(Zn、Al、Cu)———————Kg l壓室內(nèi)徑()——————————————mm m空循環(huán)周期————————————————s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 注:還應(yīng)有動(dòng)型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金屬(鋼、鐵等)由于模具材料等問(wèn)題,較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛,鋅合金次之。 下面簡(jiǎn)單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 (1)、壓鑄有色合金的分類(lèi) 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5%低熔點(diǎn)合金錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 (2)、各類(lèi)壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類(lèi) 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 注:①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來(lái)計(jì)量。
②鋅合金的澆鑄溫度不能超過(guò)450℃,以免晶粒粗大。 由于壓鑄工藝的特點(diǎn),正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素,而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提,模具設(shè)計(jì)實(shí)質(zhì)上就是對(duì)壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預(yù)計(jì)的綜合反映。如若模具設(shè)計(jì)合理,則在實(shí)際生產(chǎn)中遇到的問(wèn)題少,鑄件下機(jī)合格率高。反之,模具設(shè)計(jì)不合理,例一鑄件設(shè)計(jì)時(shí)動(dòng)定模的包裹力基本相同,而澆注系統(tǒng)大多在定模,且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機(jī)上生產(chǎn),無(wú)法正常生產(chǎn),鑄件一直粘在定模上。
盡管定模型腔的光潔度打得很光,因型腔較深,仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設(shè)計(jì)時(shí),必須全面分析鑄件的結(jié)構(gòu),熟悉壓鑄機(jī)的操作過(guò)程,要了解壓鑄機(jī)及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性,掌握在不同情況下的充填特性,并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后,才能設(shè)計(jì)出切合實(shí)際、滿(mǎn)足生產(chǎn)要求的模具。 剛開(kāi)始時(shí)已講過(guò),金屬液的充型時(shí)間極短,金屬液的比壓和流速很高,這對(duì)壓鑄模來(lái)說(shuō)工作條件極其惡劣,再加上激冷激熱的交變應(yīng)力的沖擊作用,都對(duì)模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過(guò)精心的設(shè)計(jì)和制造,在正常使用的條件下,結(jié)合良好的維護(hù)保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞,在不能再修復(fù)而報(bào)廢前,所壓鑄的模數(shù)(包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù))。 壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問(wèn)題注意點(diǎn):
1、 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng) 例
(1)對(duì)于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求: ① 壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿(mǎn)度來(lái)選定,同時(shí),澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲,從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問(wèn)題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長(zhǎng)度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程,以便涂料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內(nèi)孔,在熱處理后應(yīng)精磨,再沿軸線方向進(jìn)行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2m。 ③ 分流器與形成涂料的凹腔,其凹入深度等于橫澆道深度,其直徑配澆口套內(nèi)徑,沿脫模方向有5斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時(shí),因縮短了壓室有效長(zhǎng)度的容積,可提高壓室的充滿(mǎn)度。
(2)對(duì)于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部?jī)?nèi)徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過(guò)早進(jìn)入橫澆道,提前開(kāi)始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小,為出現(xiàn)截面擴(kuò)大,則金屬液流經(jīng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)負(fù)壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動(dòng)中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。 ③ 橫澆道應(yīng)有一定的長(zhǎng)度和深度。保持一定長(zhǎng)度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過(guò)深,則因冷凝過(guò)慢,既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部?jī)蓚?cè)應(yīng)做成圓角,以免出現(xiàn)早期裂紋,二側(cè)面可做出5左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4m。
(3)內(nèi)澆口 ① 金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內(nèi)澆口位置時(shí),盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時(shí),要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊,從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些,以保證必要的填充速度,內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。
(4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除,并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開(kāi)設(shè)排氣槽時(shí),需注意溢流口的位置,避免過(guò)早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。 ③ 不應(yīng)在同一個(gè)溢流槽上開(kāi)設(shè)幾個(gè)溢流口或開(kāi)設(shè)一個(gè)很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。
2、 鑄造圓角(包括轉(zhuǎn)角) 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求,我們?cè)陂_(kāi)制模具時(shí)切忌忽視這些未注明圓角的作用,決不可做成清角或過(guò)小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢,使腔內(nèi)氣體順序排出,并可減少應(yīng)力集中,延長(zhǎng)模具使用壽命。(鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷)。例標(biāo)準(zhǔn)油盤(pán)模上清角處較多,相對(duì)來(lái)說(shuō),目前兄弟油盤(pán)模開(kāi)的最好,重機(jī)油盤(pán)的也較多。
3、 脫模斜度 在脫模方向嚴(yán)禁有人為造成的側(cè)凹(往往是試模時(shí)鑄件粘在模內(nèi),用不正確的方法處理時(shí),例鉆、硬鑿等使局部凹入)。
4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統(tǒng)均應(yīng)按要求認(rèn)真打光,應(yīng)順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進(jìn)入澆注系統(tǒng)并填滿(mǎn)型腔的整個(gè)過(guò)程僅0.01-0.2秒的時(shí)間。為了減少金屬液流動(dòng)的阻力,盡可能使壓力損失少,都需要流過(guò)表面的光潔度高。同時(shí),澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣,光潔度越差則模具該處越易損傷。
5、 模具成型部位的硬度 鋁合金:HRC46左右 銅:HRC38左右 加工時(shí),模具應(yīng)盡量留有修復(fù)的余量,做尺寸的上限,避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術(shù)要求: 1、模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動(dòng)、定模鑲塊平面與動(dòng)定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊,一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶(hù)要求。 5、模具上所有活動(dòng)部位活動(dòng)可靠,無(wú)呆滯現(xiàn)象pin無(wú)串動(dòng)。
6、滑塊定位可靠,型芯抽出時(shí)與鑄件保持距離,滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。
7、澆道粗糙度光滑,無(wú)縫。
8、合模時(shí)鑲塊分型面局部間隙0.05mm。
9、冷卻水道暢通,進(jìn)出口標(biāo)志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04,無(wú)微傷。 我國(guó)壓鑄模發(fā)展較快,在生產(chǎn)產(chǎn)量和數(shù)量上,僅次于沖模和塑料模,壓鑄模已占我國(guó)各類(lèi)模具總產(chǎn)量的百分之八左右。
壓鑄模具都有什么組成,
壓鑄模具由兩部分組成,分別是覆蓋部分與活動(dòng)部分,它們結(jié)合的部分則被稱(chēng)為分型線。在熱室壓鑄中,覆蓋部分擁有澆口,而在冷室壓鑄中則為注射口。熔融金屬可以從這里進(jìn)入模具,這個(gè)部位的形狀同熱室壓鑄中的注射嘴或是冷室壓鑄中的注射室相匹配?;顒?dòng)部分通常包括推桿以及流道,所謂流道是澆口和模腔之間的通道,熔化的金屬通過(guò)這個(gè)通道進(jìn)入模腔。覆蓋部分通常連接在固定壓板或前壓板上,而活動(dòng)部分則連接在可動(dòng)壓板上。模腔被分成了兩個(gè)模腔鑲塊,它們是獨(dú)立的部件,可以通過(guò)螺栓相對(duì)容易地從模具上拆下或安裝。
模具是經(jīng)過(guò)特別設(shè)計(jì)的,當(dāng)打開(kāi)模具后鑄件會(huì)留在活動(dòng)部分內(nèi)。這樣活動(dòng)部分的推桿就會(huì)把鑄件給推出去,推桿通常是通過(guò)壓板驅(qū)動(dòng)的,它會(huì)準(zhǔn)確地用同樣大小的力量同時(shí)驅(qū)動(dòng)所有的推桿,這樣才能保證鑄件不被損壞。當(dāng)鑄件被推出后,壓板收縮把所有的推桿收回,為下一次壓鑄做好準(zhǔn)備。由于鑄件脫模時(shí)仍然處于高溫狀態(tài),只有推桿的數(shù)量足夠多,才能保證平均到每根推桿上的壓力足夠小,不至于損壞鑄件。不過(guò)推桿仍然會(huì)留下痕跡,因此必須仔細(xì)設(shè)計(jì),讓推桿的位置不會(huì)對(duì)鑄件的運(yùn)作造成過(guò)多影響。
模具中的其它部件包括型芯滑板等。型芯是用來(lái)在鑄件上開(kāi)孔或開(kāi)口的部件,它們也能用來(lái)增加鑄件的細(xì)節(jié)。型芯主要有三種:固定、活動(dòng)以及松散型。固定型芯的方向同鑄件脫出模具的方向平行,它們要么是固定的,要么永久性地連接在模具上??蓜?dòng)型芯可以布置在除了脫出方向以外的任何方向上,鑄件凝固后打開(kāi)模具之前,必須利用分離裝置把活動(dòng)型芯從模腔內(nèi)拿出?;瑝K和活動(dòng)型芯很接近,最大的區(qū)別在于滑塊可以用來(lái)制造倒凹表面。在壓鑄中使用型芯和滑塊會(huì)大幅增加成本。松散型芯也被稱(chēng)作取出塊,可以用來(lái)制造復(fù)雜的表面,例如螺紋孔。在每個(gè)循環(huán)開(kāi)始之前,需要先手動(dòng)安裝滑塊,最后再同鑄件一起被推出。然后再取出松散型芯。松散型芯是價(jià)格最昂貴的型芯,因?yàn)橹圃焖枰罅縿趧?dòng),而且它會(huì)增加循環(huán)時(shí)間。
排出口通常又細(xì)又長(zhǎng)(大約0.13毫米),因此熔融金屬可以很快冷卻減少?gòu)U棄物。在壓鑄工藝中不需要使用冒口,因?yàn)槿廴诘慕饘賶毫芨?,可以保證從澆口源源不斷地流入模具內(nèi)。
由于溫度的關(guān)系,對(duì)于模具來(lái)說(shuō)最重要的材料特性在于抗熱振性以及柔軟性,其它的特征包括淬透性、切削性、抗熱裂性、焊接性、可用性(特別是對(duì)于大型模具)以及成本。模具壽命直接取決于熔融金屬的溫度以及每個(gè)循環(huán)的時(shí)間。用于壓鑄的模具通常是使用堅(jiān)硬的工具鋼制造而成的,因?yàn)殍T鐵無(wú)法承受巨大的內(nèi)部壓力,所以模具價(jià)格昂貴,這也導(dǎo)致開(kāi)模成本很高。在更高溫度下壓鑄的金屬需用使用更加堅(jiān)硬的合金鋼。
壓鑄過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)的主要缺陷包括磨損和侵蝕。其它缺陷包括熱裂以及熱疲勞。當(dāng)模具表面由于溫度變化太大出現(xiàn)缺陷時(shí),就會(huì)產(chǎn)生熱裂。而使用次數(shù)太多后,模具表面出現(xiàn)的缺陷則會(huì)產(chǎn)生熱疲勞。
壓鑄模是怎么安裝的?
壓鑄模安裝:
(1)模具安裝位置符合設(shè)計(jì)要求,盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機(jī)距離最小,這樣可能使壓鑄機(jī)大杠受力比較均勻。
(2)經(jīng)常檢查模具起重吊環(huán)螺栓、螺孔和起重設(shè)備是否完好,確保重吊時(shí)人身、設(shè)備、模具安全。
(3)定期檢查壓鑄機(jī)大杠受力誤差,必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整。
(4)安裝模具前徹底擦凈機(jī)器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長(zhǎng)度是否適當(dāng),所有頂棒長(zhǎng)度是否等長(zhǎng),所用頂棒數(shù)量應(yīng)不少于四個(gè),并放在規(guī)定的頂棒孔內(nèi)。
(5)壓板和壓板螺栓應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和精度,避免在使用中松動(dòng)。壓板數(shù)量應(yīng)足夠多,最好四面壓緊,每面不少于兩處。
(6)大型模具應(yīng)有模具托架,避免在使用中模具下沉錯(cuò)位或墜落。
(7)帶較大抽芯的模具或需要復(fù)位的模具也可能需要?jiǎng)?、定模分開(kāi)安裝。
(8)冷卻水管和安裝應(yīng)保證密封。
(9)模具安裝后的調(diào)整。調(diào)整合模緊度。調(diào)整壓射參數(shù):快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復(fù)位時(shí)間等。調(diào)整后在壓室內(nèi)放入棉絲等軟物,做兩次模擬壓射全過(guò)程,檢查調(diào)整是否適當(dāng)。
(10)調(diào)整合模到動(dòng)、定模有適當(dāng)?shù)木嚯x,停止機(jī)器運(yùn)行,放入模具預(yù)熱器。
(11)把保溫爐設(shè)定在規(guī)定溫度,配置好規(guī)定容量的舀料勺。
(12)生產(chǎn)前確認(rèn)模具完整性,有中子之模具正確接好中子油管及控制開(kāi)關(guān)線路等,確認(rèn)導(dǎo)電部分之金屬不外露,并選擇好控制程序方能操作。
(13)有倒拉裝置的模具必須裝好倒拉桿,頂針頂出后必須退回,否則會(huì)損壞模具型腔。
(14)兩次開(kāi)模斜抽芯模具,開(kāi)模時(shí),后模前半部分必須先彈開(kāi),否則會(huì)損壞模具型芯。
(15)模具上方及左右有滑塊的模具,必須加裝適當(dāng)?shù)膹椈晒潭ā?/p>
(16)有滑塊型芯、抽芯和結(jié)構(gòu)復(fù)雜易卡模之模具生產(chǎn)前應(yīng)充分預(yù)熱(模具預(yù)熱前必須對(duì)模腔各部位打油)。
(17)對(duì)型芯有方向要求或型腔共用之模具,須確認(rèn)型芯之正確性。
(18)確認(rèn)每條冷卻水路通暢。
壓鑄是壓力鑄造的簡(jiǎn)稱(chēng)。它是將液態(tài)或半液態(tài)金屬,在高壓作用下,以高速度填充壓鑄模具型腔,并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具,稱(chēng)為壓鑄模。壓鑄時(shí)常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范圍內(nèi)。因此,高壓和高速是壓鑄的重要特征。
提高壓鑄模具壽命的措施
提高壓鑄模具壽命的措施
致使壓鑄模失效的主要原因是:①熱脹冷縮的交變應(yīng)力,長(zhǎng)期頻繁的反復(fù)循環(huán),在模具表面出現(xiàn)熱疲勞龜裂紋;②由于熱應(yīng)力及機(jī)械應(yīng)力引起的模具整體開(kāi)裂、破損;③在壓射力和熱應(yīng)力的作用下,模具會(huì)在強(qiáng)度最薄弱處萌生裂紋,使型腔碎裂;④化學(xué)腐蝕、機(jī)械磨損、沖刷侵蝕、熔損侵蝕造成的模具侵蝕;⑤受到鎖模、插芯壓力和充填壓力作用使模具產(chǎn)生的塑性變形。這些模具失效缺陷出現(xiàn)的原因是復(fù)雜多樣的,下邊從實(shí)際應(yīng)用方面探討一些提高壓鑄模具壽命的措施。
1 壓鑄模具材料的選用
為提高熱沖擊韌度,目前常用的H13鋼的化學(xué)成分純凈度要求為:優(yōu)級(jí)鋼S 含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù),下同)要小于0.005%;超級(jí)H13 鋼要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。鋼的晶界無(wú)共晶碳化物夾雜,大塊狀的共晶碳化物和雜質(zhì)強(qiáng)度極小,不能抵抗熱疲勞,降低了鋼材的塑性,是龜裂發(fā)生的起源點(diǎn)。要使用電渣重熔爐的精煉鋼,它不僅純凈度高,還具有組織致密、優(yōu)良的熱疲勞抗力、抗熱裂性好、優(yōu)良的韌性及塑性,優(yōu)良的拋光性、較好的異向同性等性能。鋼材的均一性要求材料的組織要均勻,鋼坯具備任意方向力學(xué)性能同性,不要有縱、橫、深方向的性能差異。
正確選用模具材料,采用高強(qiáng)度合金材料可以提高模具使用壽命。優(yōu)選用瑞典8407、德國(guó)2344、美國(guó)H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度時(shí)有很好的韌性及抗高溫強(qiáng)度,模具壽命也很高。
2 壓鑄模具的熱處理
采用不同的熱處理工藝會(huì)使壓鑄模品質(zhì)性能不一樣。H13 模具鋼的熱處理工藝和熱處理后的金相組織應(yīng)參照北美壓鑄學(xué)會(huì)(NADCA 207—2003)的規(guī)定。建議由模具鋼材生產(chǎn)商負(fù)責(zé)模具的熱處理,避免因?yàn)椴牧虾蜔崽幚淼膹S家不同而引起品質(zhì)不同。
H13 鋼采用高壓液氮?dú)饫涓哒婵諣t淬火為好,可以有效防止模具表面的脫碳、氧化、變形和開(kāi)裂。把淬火溫度升高到1020~1050℃,根據(jù)模塊材料的尺寸大小,和各個(gè)零部件要求的強(qiáng)度和韌性,適當(dāng)控制溫度和保溫時(shí)間,使合金碳化物充分溶人奧氏體,這樣可以減少模具因熱處理碳化物溶解不充分,殘留在晶界之間而造成的模具龜裂。但要注意鋼的臨界點(diǎn)Acl和Ac3及保溫時(shí)間,防止奧氏體粗化。淬火后用不同溫度分3 次回火,特別注意回火的效果,如果還要進(jìn)行氮化處理,可以減少一次回火處理。
模具加工時(shí)產(chǎn)生的切削應(yīng)力、電火花放電變質(zhì)層的應(yīng)力、和壓鑄時(shí)產(chǎn)生的熱疲勞應(yīng)力,可以通過(guò)退火來(lái)減輕或消除。模具應(yīng)定期退火處理消除應(yīng)力:第一次去應(yīng)力退火應(yīng)安排在淬火之前(退火溫度700~750℃),第二次去應(yīng)力退火應(yīng)安排在試模合格后的量產(chǎn)之前,再在壓鑄1 萬(wàn)模、3 萬(wàn)模時(shí)各退火處理一次,氮化一次可以代替一次退火處理。對(duì)H13 鋼退火消除應(yīng)力的溫度比淬火時(shí)最后一次回火的溫度低20~40℃,保溫時(shí)間為1.0~1.5 h。
合理選擇模具的硬度(HRC),美國(guó)AISI H13 ESR類(lèi)材料用于壓鑄模具,如果硬度偏低,易出現(xiàn)粘模和早期龜裂,如果硬度太高又可能開(kāi)裂,所以一般建議:鋅合金壓鑄模硬度(HRC)為47~52;中、小型的鋁、鎂合金壓鑄模為46~48;尺寸大的鋁、鎂合金鑄件和比較厚或形狀復(fù)雜件的模具,應(yīng)適當(dāng)降低硬度(HRC)為44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一勝百的DIEVAR鋼在高硬度時(shí)有很好的韌性及高溫強(qiáng)度,應(yīng)用時(shí)硬度(HRC)可以比H13 提高2~4。
對(duì)壓鑄模的型腔表面容易出現(xiàn)粘模的部位和所有的型芯,應(yīng)選用氮化、碳氮共滲等表面強(qiáng)化處理,以減少粘?;蚯治g。目前使用日本的KANUC 處理的比較多。如需氮化,型面的氮化層總深度應(yīng)低于0.2~0.3mm,應(yīng)根據(jù)鑄件壁厚由厚到薄控制在0.04~0.08mm,且應(yīng)無(wú)化合物白亮層,防止過(guò)厚的白亮層碎裂后引起模具龜裂。對(duì)容易粘模部位的零件,可以每壓鑄1~2 萬(wàn)模進(jìn)行一次氮化等表面處理。當(dāng)模具壓鑄8~10 萬(wàn)模次之后,由于硬度降低容易出現(xiàn)粘模時(shí),也可以進(jìn)行氮化處理。每次退火和氮化之前、后都要對(duì)模具表面進(jìn)行拋光處理。為防止模具型腔在量產(chǎn)之前出現(xiàn)氧化銹蝕,在試模合格后,應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行530~560℃保溫1.5~2.0 h 的`預(yù)氧化熱處理。
3 壓鑄模具的設(shè)計(jì)
壓鑄件壁厚應(yīng)盡量均勻(一般小件厚度為2.51mm,中件厚度為3.01 mm,大件厚度為4.01mm),棱角過(guò)渡要有圓角或斜坡以減小應(yīng)力集中,可使用筋條結(jié)構(gòu)消除鑄件形成的熱節(jié)。過(guò)厚的壓鑄件內(nèi)部組織晶粒粗大,會(huì)形成氣孔、縮松、氧化、內(nèi)部裂紋,并伴隨有應(yīng)力源產(chǎn)生,以致其強(qiáng)度和耐用性能會(huì)低于加強(qiáng)筋輔助結(jié)構(gòu)形成的產(chǎn)品。
模具的易龜裂部位和易損傷部位盡量采取鑲件結(jié)構(gòu),損壞后便于維修和更換。但成型零件上的鑲拼孔,包括型芯孔至模具的邊緣或附近的另一孔的距離不要太小,并且鑲拼孔的內(nèi)角要有較大的圓倒角,以免成為模具早期龜裂的薄弱部位。
提高模具設(shè)計(jì)剛性,要分析模具型腔各個(gè)部位的受力情況。型腔受到的力有合金液充填時(shí)的壓力、脹型力、沖擊力,還有脫模時(shí)的拉力、摩擦力,溫度高低變化產(chǎn)生的熱應(yīng)力,開(kāi)合模、抽插芯時(shí)受到的壓力、拉力、預(yù)緊力等。設(shè)計(jì)時(shí)要使模具中各組件、各部位都具有足夠的厚度、寬度,使模具有足夠的剛性以承受各種應(yīng)力。還要使這些受力達(dá)到適當(dāng)?shù)钠胶?這一點(diǎn)很重要),以防止模具變形、開(kāi)裂。制造時(shí)注意模具的細(xì)薄截面、模塊的凹角根部是模具出現(xiàn)斷裂的敏感部位,要保證其配合精度,如果模塊配合的預(yù)緊力過(guò)大,它會(huì)把合模力集中到一點(diǎn)上,這是模具出現(xiàn)大面積斷裂的主要因素。
為了較好的預(yù)防模具出現(xiàn)整體變形。正確設(shè)計(jì)模具型腔的受力中心位置,使其盡量靠近壓鑄機(jī)的受力中心。動(dòng)模背后的兩個(gè)墊塊要盡量支撐在模具的型腔鑲塊上,不要只支撐在型腔鑲塊外的套板上;動(dòng)模背后中間的支撐柱或支撐塊的支撐面積要足夠大,否則會(huì)使支撐塊的端面(甚至使壓鑄機(jī)的模具安裝板面),容易被壓變形而失去支撐的效果。
模具上有凹角的部位容易產(chǎn)生應(yīng)力集中。產(chǎn)品轉(zhuǎn)角處盡量要有較大的過(guò)渡圓角,避免出現(xiàn)窄而深的凹角、凹槽。鋁、鎂合金壓鑄模具的型腔轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)大于1.0 mm,表面粗糙度要小,避免圓角處早期開(kāi)裂。在內(nèi)澆口附近,盡量加大圓角半徑,能夠較好的延緩模具早期龜裂紋的出現(xiàn)。合理選用鑲塊、活動(dòng)滑塊組合結(jié)構(gòu),避免模塊上出現(xiàn)較銳的尖角;并使鑲拼接觸密封面的結(jié)合面積要比較大,要使滑塊出現(xiàn)退讓時(shí),也不會(huì)出現(xiàn)鋁水從密封面竄入到滑塊的導(dǎo)滑槽里;為防止運(yùn)動(dòng)卡滯,滑塊的側(cè)面使用斜面配合。
正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),設(shè)計(jì)內(nèi)澆口的位置和充填流向時(shí),盡量防止高速充填的鋁水正面噴射沖擊到型壁或型芯。設(shè)計(jì)內(nèi)澆口截面大小時(shí),如果選用的壓射充填速度太高,有大量的動(dòng)能減速后轉(zhuǎn)變成熱能傳遞到模具上,使模具溫度升高,促使模具出現(xiàn)粘模、龜裂、沖蝕缺陷。壓鑄鋁水的最大充填速度不應(yīng)超過(guò)56m/s,充填速度以≤46 m/s 為好。設(shè)計(jì)內(nèi)澆口的厚度時(shí),在保證產(chǎn)品表面品質(zhì)的情況下,還是選用厚而大一點(diǎn)的內(nèi)澆口為好,這樣可以增加流量,又不增加對(duì)模具的沖擊力。
要正確選擇各組件的配合公差和表面粗糙度,因模具受熱不均勻和膨脹不均勻,會(huì)使配合公差產(chǎn)生變化,會(huì)使部件運(yùn)動(dòng)失靈而導(dǎo)致模具表面損傷,也會(huì)使動(dòng)、定模套板之間的合模間隙增加,引起飛邊和飛料。為防止飛料,在分型面上,動(dòng)、定模型腔鑲塊平面應(yīng)比動(dòng)定模套板平面略高,一般在0~0.080 mm 范圍內(nèi),特別要求緊密合模后,動(dòng)、定模套板的間隙要在0.030~0.100mm 范圍內(nèi)。在套板上的排氣道最淺處的深度為0.12~0.15 mm,它一定要包括合模后動(dòng)、定模套板的間隙。只有這樣才能防止飛邊、飛料和粘模。盡量讓套板各部位的分型面與模塊的分型面一致,從模塊到套板一樣平齊,減少分型面的臺(tái)階,便于排氣和防止飛邊粘模。
盡量不要在內(nèi)澆口附近的型腔平面上設(shè)置產(chǎn)品的字樣、標(biāo)記和頂桿。這些都會(huì)引起模具過(guò)早的龜裂,也會(huì)使字樣標(biāo)記過(guò)早的變得不清晰。
盡量利用-Q2圖,使模具能夠很好的與壓鑄機(jī)進(jìn)行匹配,提高產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率,延長(zhǎng)模具的使用壽命。
4 壓鑄模具的冷卻和加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
為了能夠調(diào)控模具溫度,防止模具變形和龜裂,一定要給模具設(shè)計(jì)冷卻、加熱溫控系統(tǒng)。通常在模具模塊的內(nèi)部開(kāi)設(shè)(6~12)mm孔徑的管道,在型芯和模塊中開(kāi)設(shè)(3~12)mm 冷卻孔,通水進(jìn)行冷卻,通熱油進(jìn)行加熱。在沒(méi)有模溫機(jī)的壓鑄廠,也可以使用電加熱管(要控制發(fā)熱溫度≤400℃) 和測(cè)溫儀置模具,進(jìn)行自動(dòng)加熱來(lái)預(yù)熱模具。
在型腔模塊的背面,加工出(6~8)mm 的孔,此孔要距離型腔表面(255)mm,要距離冷卻水或加熱油通道在50 mm 以上,插入熱電偶連接在壓鑄機(jī)的測(cè)溫儀器上。
在模具的橫澆道、分支澆道、內(nèi)澆口附近,在鑄件厚壁處的型腔、型芯等模具吸收熱量比較多的部位要通水冷卻。對(duì)薄壁處的型腔,對(duì)遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的滑塊抽芯,和模具型腔的一些吸收熱量少、散熱快的部位,要設(shè)計(jì)用熱油或用電加熱管加熱模具。一般通入的熱油溫度為200~350℃。注意模具的冷卻水通道距離模具表面或模具轉(zhuǎn)角要有足夠的距離,以避免這些部位的型面出現(xiàn)早期龜裂或開(kāi)裂。
模具每個(gè)進(jìn)水管接頭要有開(kāi)關(guān),能控制冷卻水的流量,以便調(diào)節(jié)模具各部位的溫度。冷卻水管道里出現(xiàn)的銹蝕和集垢,會(huì)影響模具的冷卻效果,要及時(shí)清除。模具外接的管道和接頭建議使用銅材和不銹鋼材質(zhì),以防生銹后堵塞管道。
5 壓鑄模具的制造加工對(duì)模具壽命的影響
模具制造的尺寸精度和配合精度要高,密封接觸的配合面,必須密封配合,密封接觸的面積要大,防止鋁液鉆入。盡量避免人為因素造成的燒焊修補(bǔ)處理,因模具燒焊修補(bǔ)過(guò)的部位,很容易出現(xiàn)龜裂。
電脈沖放電加工后的型腔表面會(huì)產(chǎn)生出一個(gè)變質(zhì)層,這一層的化學(xué)成分、金相組織、力學(xué)性能( 強(qiáng)度、硬度、韌性) 等都發(fā)生了改變,變質(zhì)層又硬又脆,并有應(yīng)力和大量的微裂紋,會(huì)引起模具早期龜裂;電脈沖或線切割放電精細(xì)加工時(shí),應(yīng)盡量采用低的電流及高的頻率,以減小模具表面的過(guò)燒深度。使用好的電火花專(zhuān)用油液,可以起到?jīng)_洗、冷卻、潤(rùn)滑、絕緣、防電離和減輕變質(zhì)層的作用。放電時(shí)浸油比沖油能更好地減輕變質(zhì)層。無(wú)論變質(zhì)層深淺,它在模具表面均有極大的應(yīng)力,若不消除其白亮層和殘余應(yīng)力,在使用過(guò)程中,模具表面就會(huì)較早的產(chǎn)生龜裂、沖蝕和開(kāi)裂。
模具型腔精加工時(shí),走刀量要小,不要留下刀痕,必要時(shí)需留下打磨拋光的余量。模具型腔的所有表面,即使沒(méi)有留下加工刀痕的表面,都要進(jìn)行一次打磨拋光,用以消除刀具加工或放電加工產(chǎn)生的硬化層和白亮層。但要注意,打磨時(shí)不要讓模具局部過(guò)熱,以防燒傷模具表面和降低模具的硬度。消除硬化層、白亮層和去除應(yīng)力的方法有:①用油石打磨、研磨拋光、化學(xué)溶蝕去除;②噴 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固層,消除殘余拉應(yīng)力,還可以形成壓應(yīng)力,是目前延緩龜裂的好方法;③在不降低硬度的情況下,低溫回火也可大幅度降低模具的表面應(yīng)力。模具型腔表面拋光時(shí),粗糙度要以產(chǎn)品而定:①薄壁、表面要求光亮的產(chǎn)品表面位置,型腔表面要適當(dāng)拋光,表面粗糙度Ra 為0.2~0.4m;②厚壁、表面要求一般的產(chǎn)品表面處,型腔表面可拋光,表面粗糙度Ra 為0.4~0.8m;③一般不要求拋光為鏡面,要使脫模劑能在模具表面均勻附著,但刀痕一定要拋光,以免模具過(guò)早的出現(xiàn)龜裂;④要注意交叉打磨,模具表面打磨過(guò)的痕跡,不要有明顯的打磨方向。
6 壓鑄工藝和生產(chǎn)操作對(duì)壓鑄模具壽命的影響
增加壓鑄鋁合金中的鐵含量,可以有效地減輕粘模程度,一般要求鋁合金的鐵含量≤1.5%,實(shí)際生產(chǎn)中鋁水的鐵含量控制在0.65%~0.90%范圍內(nèi)為好。在壓鑄過(guò)程中鋁液溫度波動(dòng)應(yīng)在10℃之內(nèi),ADCl2鋁合金春、秋季澆注溫度建議小于660℃,冬、夏季溫度可以上下變化10℃,這樣可以消除季節(jié)性的缺陷。模具內(nèi)澆口附近容易龜裂、侵蝕,遠(yuǎn)離內(nèi)澆口的部位不容易龜裂、侵蝕,這主要是因?yàn)樵趦?nèi)澆口附近,高溫的鋁水傳遞給模具的熱量比較多,致使模具溫度比較高。所以在不影響產(chǎn)品品質(zhì)的前提下,應(yīng)盡量降低鋁水的澆注溫度。
在滿(mǎn)足成形情形下,盡量使用比較低的低速壓射速度和高速壓射速度。充填速度過(guò)高會(huì)造成粘模、沖蝕、龜裂;當(dāng)?shù)退賶荷渌俣容^高使金屬液包裹較多的氣體時(shí),氣體在高速壓射進(jìn)入型腔中的低壓區(qū)會(huì)膨脹,氣體膨脹產(chǎn)生爆破,氣體帶動(dòng)鋁液以很高的速度沖擊、侵蝕型腔表面,造成型腔表面氣蝕缺損(這種氣蝕在溢流槽澆口處也會(huì)出現(xiàn)),被氣蝕的表面也會(huì)有裂紋產(chǎn)生。
在滿(mǎn)足成形良好的條件下,盡可能選用較小的壓力。可以觀察殼形和圓形產(chǎn)品,在模具壓鑄幾萬(wàn)模之后,在產(chǎn)品同一部位的外表面比內(nèi)表面龜裂紋大出很多,這說(shuō)明在相同的條件之下,模具受到鋁液包裹擠壓與膨脹拉伸的力量方向不同,致使模具出現(xiàn)龜裂的缺陷大小相差很大;特別是在模具型腔的凹角處,拉伸和熱應(yīng)力都會(huì)集中在這里,凹角處會(huì)過(guò)早的出現(xiàn)龜裂和開(kāi)裂裂紋;而在模具的凸角和型芯表面受到擠壓和熱沖擊力,雖然會(huì)出現(xiàn)粘模,但出現(xiàn)應(yīng)力集中情況很小,模具不容易出現(xiàn)龜裂。可見(jiàn)鋁液壓力的大小和受力方向?qū)δ>啐斄训挠绊懯呛艽蟮?,有時(shí)為了配套不容易出現(xiàn)龜裂模塊的壽命,可以采用比較好的模具材料或熱處理的方法,來(lái)提高容易龜裂模塊的壽命。
壓鑄時(shí)模具表面溫度由100℃上升到610℃,比200℃上升到610℃容易引起龜裂,表面溫度由200℃上升到680℃,比200℃上升到610℃更容易引起龜裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龜裂,所以一定要使模具承受的溫度低、溫差變化量比較小、處于高溫的時(shí)間短。一般產(chǎn)品壓鑄開(kāi)模后的2~3 s時(shí)測(cè)量模具表面的溫度(或用熱電偶測(cè)量模具內(nèi)部溫度) 應(yīng)不高于澆注的合金液溫度的40%~45%,即鋁合金模具溫度應(yīng)小于320℃,以200~280℃為好。合模時(shí)模具表面的溫度應(yīng)不低于合金澆注溫度的20%,一般以130~210℃為好。
壓鑄鋁合金模具預(yù)熱至180~300℃再澆注壓射,比用鋁液直接澆注壓射來(lái)預(yù)熱模具,能延緩模具表面龜裂紋的出現(xiàn)。因?yàn)橛娩X液直接澆注壓射來(lái)預(yù)熱模具,模具表面承受到的溫度差比較大。模具預(yù)熱后壓鑄的前10~20 模鑄件,要使用低速壓射,以減小鋁液與模具接觸的緊密程度,降低熱量傳遞給模具的速度,達(dá)到緩慢加熱的目的。
壓鑄操作時(shí)均勻噴涂脫模劑,可以減輕鋁液對(duì)模具的粘模和磨損。為了防止脫模劑對(duì)模具激冷,冬天對(duì)水基脫模劑要預(yù)熱到20~30℃為好。噴脫模劑要形成霧狀,噴嘴應(yīng)距型面(2010)cm,斜向模面角度155的效果最好。不可噴涂過(guò)多脫模劑,噴涂時(shí)間控制在0.5~2.5 s 之間;禁止噴灑、澆灌式的噴涂,以防對(duì)模具表面急速的激冷。可以采用動(dòng)、定模多次交換噴涂的方法,以減小激冷的速度。另外,鑄件頂出后,要在頂桿頭部噴涂上涂料得到潤(rùn)滑之后再退回,以防頂桿運(yùn)動(dòng)卡滯。
對(duì)許多模具,常用噴 玻 璃丸、陶瓷丸或用微電脈沖打磨加粗模具某些部位的粗糙度,甚至在模具表面修出間隔在0.5~1.5 mm細(xì)小的網(wǎng)狀筋條。這樣不僅能防止龜裂延長(zhǎng)模具壽命,還能減小鋁液的流動(dòng)速度,消除產(chǎn)品表面的冷隔和花紋;能提高模具表面的吸熱速度,使產(chǎn)品表面急速凝固,又因模具表面快速吸熱增加了模具表面的溫度,加快涂料和水的揮發(fā),消除水的殘留,能防止鑄件出現(xiàn)氣泡和發(fā)黑。
7 壓鑄模的使用和維護(hù)保養(yǎng)
模具在安裝時(shí),動(dòng)、定模每半模至少要安裝6 個(gè)壓板螺栓,如果每半模只安裝4 個(gè)壓板螺栓,只要有一個(gè)螺栓松動(dòng),其他3 個(gè)螺栓受力嚴(yán)重失衡,螺栓就會(huì)很快被拉變形或拉斷,甚至?xí)霈F(xiàn)模具被拉而掉下來(lái)的事故。
壓鑄過(guò)程中,要及時(shí)打磨拋光模具型腔的粘模痕跡,但要注意不要用硬的工具鑿傷或敲傷模具。當(dāng)模具型腔表面粗糙度變大后,要進(jìn)行很好的拋光處理。當(dāng)產(chǎn)品全部或部分粘模在模具型腔里時(shí),要由有經(jīng)驗(yàn)的模具修理人員來(lái)處理,以防壓鑄工處理時(shí)損壞模具。
每班給模具滑塊、導(dǎo)柱、頂桿涂一次潤(rùn)滑油,每班檢查疏通模具的冷卻水通道,使其暢通和密封。每班觀察模具的分型面和滑塊的密封配合情況,對(duì)模具的飛邊和披縫一定要早發(fā)現(xiàn)、早修理,以防其致使模具出現(xiàn)嚴(yán)重的壓傷、凹陷、變形及飛料的缺陷。
當(dāng)模具停產(chǎn)不使用時(shí),最好在壓鑄最后一模之后,不要給模具再?lài)娝⑼苛?,如果已?jīng)噴涂了涂料,也要用壓縮空氣吹干凈模具表面和深腔里的殘留水分,以防模具生銹。每批生產(chǎn)完成后,或在每生產(chǎn)一萬(wàn)模時(shí),要對(duì)模具進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)。每次保養(yǎng)時(shí),需涂紅丹粉檢查模具的變形和密封配合情況,消除間隙防止飛料,消除模塊或滑塊受力不均衡,防止模塊壓壞、爆裂。保養(yǎng)后要給模具型腔、抽芯滑塊、頂桿、導(dǎo)柱,分型面等涂防銹油。
模具已經(jīng)出現(xiàn)小范圍的沖蝕、掉塊、缺損、裂紋缺陷后,在不能做成鑲件更換時(shí),只有給模具用氬弧焊修補(bǔ)。為有效地防止壓鑄模具焊補(bǔ)后容易出現(xiàn)龜裂,焊補(bǔ)時(shí)首先要選用模具鋼材制造廠家指定使用的氬弧焊焊條,并注意區(qū)分在模具淬火處理前后使用的焊條規(guī)格有可能不一樣。對(duì)模具進(jìn)行氬弧焊之前,先要把模具龜裂等缺陷修磨掉呈現(xiàn)出金屬基體,使用電熱爐預(yù)熱模塊達(dá)到300~450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤預(yù)熱模具,由于預(yù)熱的范圍小,不一定達(dá)到要求的溫度范圍,溫度也不均勻,對(duì)防止焊補(bǔ)后出現(xiàn)龜裂沒(méi)有明顯的效果。)并把表面清理干凈之后再進(jìn)行氬弧焊,防止焊補(bǔ)時(shí)出現(xiàn)氣孔;當(dāng)模具溫度高于475℃時(shí)要停止焊補(bǔ),讓模具降溫后再焊;焊接時(shí)注意,一定要隔行焊補(bǔ),不要一行挨一行焊補(bǔ),這樣可以較好的降低焊接時(shí)產(chǎn)生的升溫和應(yīng)力。淬火之后的焊補(bǔ),再在低于淬火回火溫度以下20~50℃,保溫2~3h 去應(yīng)力退火(淬火之前的焊補(bǔ),退火溫度是750℃)這樣可以很好的消除焊接時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力。
對(duì)于模具表面粘附的涂料燒結(jié)集碳,除用油石和砂紙拋光外,用氣動(dòng)噴投 玻 璃丸或噴陶瓷丸的方法,不僅能均勻有效的清除掉集碳,還不影響模具的尺寸精度。
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