本篇文章給大家談?wù)勆钔盃钏苣z模具，以及塑料桶模具制造廠對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

塑膠模具的進膠方式有哪些？

1、盤形澆口： 沿產(chǎn)品外圓周而擴展進料，其進料點對稱，充模均勻，能消除結(jié)合線，有利于排氣。x0dx0a2．扇形澆口：從分流道到模腔方向逐漸放大呈扇形，適用于長條或扁平而薄之產(chǎn)品，可減少流紋和定向應(yīng)力。x0dx0a3．環(huán)形澆口： 沿產(chǎn)品整個外圓周擴展進膠，它能使塑料繞型芯均勻充模，排氣良好，減少結(jié)合線。x0dx0a4．點 澆 口： 是一種截面積小如針狀之澆口，一般用于流動較好之塑料，其澆口長度一般不超過其直徑，所以脫模后澆口自動切斷，它可以使模具增加一個分模面，便于水口脫模。其缺點是因進澆口較小易造成壓力損耗，成型時產(chǎn)生一些不良(流痕，燒焦，黑點)其形狀有菱形，點澆口有：單點形，雙點形，多點形等。x0dx0a5．側(cè) 澆 口：一般開設(shè)在模具一邊，分模面上由內(nèi)側(cè)或外側(cè)進膠，截面多為矩形，適用于一模多穴。x0dx0a6．直接澆口: 直接由主流道進入模腔，適用于單穴深腔殼形，箱形模具．其流道流程短，壓力損失少，有利于排氣，但澆口去除不便，會留明顯痕跡。x0dx0a7．潛伏澆口：其澆口呈傾斜狀潛伏在分模面一方，在產(chǎn)品側(cè)面或里面進膠脫模時可自動切斷針點澆口，適用自動化生產(chǎn)。

精密塑膠模具主要要求在那些方面？

塑料模具結(jié)構(gòu)

一.設(shè)計注射模具應(yīng)考慮的問題:

1.了解塑料熔體的流動行為,考慮塑料在流道和型腔各流動的阻力,流動速度,校驗最大流動長度.根據(jù)塑料在模具內(nèi)流動方向(即充模順序),考慮塑料在模具內(nèi)重新熔合和模腔原有空氣導(dǎo)出的問題.

2.考慮冷卻過程中塑料收縮及補縮問題.

3.通過模具設(shè)計來控制塑料在模具內(nèi)結(jié)晶.取向和改善制品的內(nèi)應(yīng)力.

4.進澆點分型面的選擇問題

5.制件的橫向分型抽芯及頂出的問題.

6.模具的冷卻或加熱問題.

7.模具有關(guān)尺寸與所用注射機的關(guān)系,包括與注射機的最大注射量.鎖模力.裝模部分的尺寸等的關(guān)系.

8.模具總體結(jié)構(gòu)和零件形狀要簡單合理,模具應(yīng)具有適當(dāng)?shù)木?光潔度.強度和剛度,易於制造和裝配

二.注射模具的典型結(jié)構(gòu)

1.成型零件

型腔是直接成型,塑料制件的部分通常由公模仁,母模仁組成.

2.澆注系統(tǒng).

將塑料由少射機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng),由主流道.分流道.澆口.冷料井所組成.

3.導(dǎo)向部分

為確保動模與定模合模時準(zhǔn)確對中面設(shè)導(dǎo)向零件.通常有:導(dǎo)柱(GP).定位塊.頂出導(dǎo)柱(EGP)等

4.分型抽芯機構(gòu)

帶有外側(cè)凹或側(cè)孔塑件在被頂出之前,必須先進行側(cè)向分型,才能順利脫模.常見機構(gòu)有:滑塊(包括母模抽芯滑塊,母模爆炸式滑塊),斜銷等.

5.頂出裝置

在開模過程中,將塑件從模具中頂出的裝置.常見機構(gòu)有:頂針.頂管.頂出塊.斜銷等.

6.冷卻加熱系統(tǒng)

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求,模具設(shè)有冷卻或加熱系統(tǒng).一般在模具內(nèi)開設(shè)冷卻水道,加熱或油類物質(zhì).

※水孔直徑選取4.6.8.10.12.16… …

※”○”型環(huán)(見圖6 )

A內(nèi)壓式 B外壓式

水路的形式(見圖7)

＊ 一般隔板式用圖(見圖7a)

用于小型模具(見圖7b)

用于成品模腔很深的模具(見圖7c)

7.排氣系統(tǒng)

為了在注射過程中將型腔內(nèi)原有的空氣排,常在分型面處開設(shè)排氣槽,但有時小型塑件排氣排氣量不大,可直接利用分型面排氣.許多模具的頂桿或入子與模具的配合間隙,均可起排氣作用.(見圖8/9)

8.支撐柱

對於較大或大型模具,為防止公模板變形而加設(shè)支撐柱.一般要求支撐柱高出模腳0.10~~0.15mm以補償支撐柱本身受壓變形.

9.回位機構(gòu)

為使上下頂出板回位面設(shè)有回位機構(gòu)

回位機構(gòu)除回位銷(RP)外,還有強制拉回的機構(gòu),急回機構(gòu)

(1)通常RP上裝有彈簧(見圖#) 裝此彈簧的作用就是在彈簧彈力的作用下讓上下頂出板迅速回位

彈簧規(guī)格一般選輕小荷重或輕重荷重

(2)有時當(dāng)斜銷有靠破或頂針有靠破時而加彈簧於回位銷底部.目的是保護頂針或斜銷, 或者頂針和斜銷碰傷母模面(見圖2)選擇型號一般為中荷重或重荷重

(3)當(dāng)模具結(jié)構(gòu)中沒有斜銷機構(gòu)時一般都要加頂出板來裝強制拉回機構(gòu)以防止斜銷運動不暢,對於大型模具而言,一定要加設(shè)拉回機構(gòu)(見圖#)

(4)模具的滑塊機構(gòu)底下有頂針時,為保護頂針而加設(shè)急回機構(gòu),常見急回機構(gòu)如圖.(見圖4)

10.標(biāo)準(zhǔn)模座

(1).我們的模座全部由外協(xié)廠訂做,所以模座的選取及規(guī)格的要求不是很嚴(yán)格.(通常我們模座規(guī)格采用富德巴標(biāo)準(zhǔn)模座)

(2).二板模模座的構(gòu)成(見圖5)

通常二板模由上固定板.下固定板.母模板.公模板.上頂出板.下頂出板

有時也會出現(xiàn)以下兩種情況:

a當(dāng)為增加母模板強度加厚母模板,而省掉上固定板

b當(dāng)有時增加熱流板

三.二板模之結(jié)構(gòu)及各零件的名稱:

四.部分標(biāo)準(zhǔn)零件的配置要求

※GP的配置要求

1 ?GP的作用：

1. 使固定側(cè)與可動側(cè)精確定位。

2. 支承模具重量。

3. 保護模仁

2?GP材質(zhì)SUJ2； 熱處理HRC602(高頻淬火)。

3．GP規(guī)格及配合要求。(超連結(jié)GP標(biāo)準(zhǔn)件)

4．GP直徑及位置的選取。(超連結(jié)GP直徑及位置)

5．GP配置形式及使用場合。(如下圖)

使用A型襯套 使用B型襯套 公模板深及大型 便于取成品

一般場合下 模板深減小襯 模具 母模仁落差大

套配合長度 增加模具強度 防止導(dǎo)注油污沾上成品

6．GP長度的確定。(如下圖)

高出成品面 15~25MM左右 高出斜撐銷10~15MM左右

※RP的配置要求：(RP的作用：使頂出板回位)

1. 模具需自動生產(chǎn)時一般要在RP下裝彈簧，如圖一所示：彈簧規(guī)格為TR型。(超連結(jié)TR彈簧規(guī)格)

注：彈簧安裝要求

A?在作動前狀態(tài)下，彈簧預(yù)壓量取5~10MM。

B?如需先回位情況下，彈簧預(yù)壓量取10MM以上。

2. 模具有斜銷機構(gòu)且斜銷無靠破時，RP下可不裝彈簧，以防止成品被

斜銷拉回。如圖二所示：

3. 模具有斜銷機構(gòu)且斜銷有靠破時，RP底部裝彈簧以保護斜銷靠破面。

如圖三所示：

4. 模具裝有頂板導(dǎo)柱(EGP)時，RP在各板之間均逃料。如圖四所示：

3?RP材質(zhì)------SUJ2； 熱處理HRC602(高頻淬火)。

4?RP規(guī)格(超連結(jié)RP標(biāo)準(zhǔn)件)。

圖一 圖二 圖三 圖

※EFP的配置要求

1?EGP的作用：

導(dǎo)向頂出板運動，防止頂出板受力不均而頂出不平衡。

2?EGP的材質(zhì)------SUJ2； 熱處理HRC602(高頻淬火)。

3?EGP規(guī)格及配合要求。(超連結(jié)EGP標(biāo)準(zhǔn)件)

4?EGP直徑的選取。

EGP直徑大小與RP直徑大小一致。

5?EGP的裝配形式及使用場合。(如下圖)

一般模具 小模具 模溫高及壓鑄模

6?當(dāng)模具裝有EGP時，RP在各模板均逃料。(超連結(jié)RP配置要求)

※STP的配置要求

1?STP的作用。

1. 減少頂出板與下固定板接觸面積，易條整頂出板平面度。

2. 防止頂出板與下固定板直接接觸。

2?STP材質(zhì)-----S45C， 熱處理HRC40~45

3?STP規(guī)格(超連結(jié))。

4?STP位置的確定。

A回位梢(RP)下必裝STP，因受力最大，防止變形。(如圖一)：

B STP避免與其它零件干涉，如SP、EGP、K.0孔及頂管。

5?STP數(shù)量的確定。(如圖二)

圖1 圖2 圖三

L長度 數(shù)量

L200 4支

200L400 6支

400L 8支以上

注：大型模具需在中間加STP，以增加下頂出板的支點，防止頂板變形。(如圖三)

6?STP安裝形式。(如下圖)：

易取下，可 單獨加工， 不易取下，一般用在小

大型模具建義使用此STP 。 型模具中可整體加工。

※KO孔的規(guī)格

1?K.O孔平面布置圖如下：

注：A型K.O孔=40； B型K.O孔=60

2?K.O孔的中心位置要與注口中心一致。

3?模具較大且斜銷時要裝拉回機構(gòu)

五.三板模

1. 三板模結(jié)構(gòu)介紹(見附圖)

2. 三板模的開模順序

合模 射出成型 保壓 開模 B與C分開 A與B分開 C與D分開.

3. 小拉桿的行程確定

4. 大拉桿的行程確定

塑膠模具結(jié)構(gòu)設(shè)計需要注意些什么問題

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

1. 滑塊導(dǎo)軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設(shè)潤滑槽，為了防止?jié)櫥屯饬?，不宜把槽開成“開式”，而應(yīng)

該為“封閉式”，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，并且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應(yīng)該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與?？虻南嗷ゴ┎逡话阋?的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應(yīng)的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之后，應(yīng)先定滑塊的位置、大小，防止發(fā)生干涉、及強度不夠的現(xiàn)象，然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設(shè)為-0.01，模仁上入子孔對應(yīng)的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應(yīng)的入子部分也為R0.20，以對應(yīng)線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產(chǎn)生益邊。

11. 與定位珠相對應(yīng)的小凹坑寸法一般為底徑3夾角90-120的圓錐孔。

12. 固定側(cè)的拔模角應(yīng)該大于可動側(cè)，以便離型留在可動側(cè)；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側(cè)對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側(cè)。

13. 對于側(cè)面抽芯力大而部品精度要求又嚴(yán)的零件，最好采用二次抽芯結(jié)構(gòu)。

14. 斜梢的斜度+2=壓緊塊的斜度（一般為18或20或22）.

15. 模具組立時，應(yīng)該養(yǎng)成如下習(xí)慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應(yīng)該考慮后面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側(cè)面壓緊塊應(yīng)該設(shè)計成鎖緊后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止?jié)摲綕部谠诓科讽敵鰰r刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夾角為單邊10，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠制成，靠中心的螺桿調(diào)節(jié)變形量，來調(diào)節(jié)拉力。2.用彈簧鋼制成。

其作用都為：延遲可動側(cè)與固定側(cè)的開模時間，應(yīng)用于小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復(fù)位，有些模具安裝了早回機構(gòu)（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似于頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關(guān)（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應(yīng)該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據(jù)注塑機上孔的位置，鉆四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應(yīng)該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設(shè)計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花后截面會變大，實際加工時應(yīng)該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側(cè)與可動側(cè)合模會形成斷差，固定側(cè)比可動側(cè)單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設(shè)油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設(shè)油溝比在滑塊底部開設(shè)油溝加工效率更高。

28. 不應(yīng)該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直于流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間后，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應(yīng)該加四個支撐拄。

33. 成形里面夾有入子外面包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構(gòu)，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側(cè)或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側(cè)，又與固定側(cè)靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應(yīng)先脫入子，則應(yīng)該變更相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)。

34. 固定側(cè)與可動側(cè)之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應(yīng)該設(shè)計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預(yù)壓，加強兩個面的貼合，設(shè)計時長度方向應(yīng)該設(shè)計成+0.02的正公差，但是應(yīng)該注意的是當(dāng)固定側(cè)與可動側(cè)有脫模斜度時，要小心考慮因固定側(cè)與可動側(cè)脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設(shè)計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當(dāng)固定側(cè)需要咬花時，固定側(cè)的外形尺寸應(yīng)該根據(jù)咬花程度，設(shè)計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最后用鉆石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形后，對齒輪參數(shù)的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設(shè)計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產(chǎn)生澆注不均的現(xiàn)

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質(zhì)的廠家，在品質(zhì)與成本面前，還是選擇了品質(zhì)。

40. 模具設(shè)計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低于部

品表面，內(nèi)凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠(yuǎn)端的填充性能，可以在這些部位開設(shè)逃氣槽，增加入子；這一

點，設(shè)計前尤其應(yīng)該考慮的，定結(jié)構(gòu)時，應(yīng)該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內(nèi)流動時各個部分的壓力，溫度均恒。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是并非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯(lián)系（一般認(rèn)為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1、3、5

45. 為了便于斜銷頂出，設(shè)計時應(yīng)該把斜銷設(shè)計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設(shè)計模具時首先應(yīng)該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上后者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設(shè)計時應(yīng)該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設(shè)計時應(yīng)該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設(shè)計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準(zhǔn)確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產(chǎn)要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調(diào)整參數(shù)，進行5段以上的分段注射，如可以設(shè)為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與臺灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，臺灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數(shù)有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具制作費

用，部品精度要求，模具制作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應(yīng)的硬度。

56. 水管離模仁的距離應(yīng)大于4mm。

57. 如果預(yù)估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設(shè)計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，并要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設(shè)計中不應(yīng)該考慮強制脫模機構(gòu)，否則對模具的量產(chǎn)性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設(shè)計中，從成本和制造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構(gòu)。

60. 如果銑床加工完后的模仁余量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復(fù)雜曲面電極粗電極放時應(yīng)該X、Y向預(yù)留0。06，Z向預(yù)留0。07以上，最后再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鉆起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鉆穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側(cè)或可動側(cè)的模具，如果模仁的大小允許，固定側(cè)

與可動側(cè)應(yīng)設(shè)計有一公一母的圓錐形導(dǎo)向機構(gòu)，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數(shù)量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側(cè)猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小于5mm，長度大于50，即長厚比大于10，比如斜梢之類的模

具零件時，應(yīng)該注意加工時的變形問題。

68. 有時用于放置模仁的模腔太深，而又必需開設(shè)冷卻環(huán)時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那么，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應(yīng)比冷卻環(huán)內(nèi)徑略大，讓冷卻環(huán)不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從里面過，設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)內(nèi)徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應(yīng)盡量小，一般模具控制在5C以內(nèi)，精密模具控制在2C以

內(nèi)。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需制品收縮大的方向設(shè)置冷卻回路。

72. 模具上有數(shù)組冷卻回路時，冷卻水應(yīng)首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產(chǎn)性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產(chǎn)品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產(chǎn)生刮傷甚至破壞的現(xiàn)象。凹陷量也因材料而易，軟質(zhì)材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應(yīng)有一小平面（0.8mm左右），是為了成型后易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立后比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經(jīng)過淬火比模板硬，使用一段時間后模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產(chǎn)生的變形會放大的模仁上，產(chǎn)生不止0.1mm的彎曲，從而產(chǎn)生毛邊。

78. PD613（較優(yōu)于SKD11）、PD555（較優(yōu)于SUS 420 J2）與NAK 101（較優(yōu)于SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合于加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設(shè)排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側(cè)

為0.02mm；而對象相機前后蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側(cè)為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側(cè)與固定側(cè)貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不干涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是0.2%左右，模穴數(shù)增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風(fēng)冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般采取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設(shè)計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關(guān)系、公差大小等的進一步的確認(rèn)）是非常必要的，這對進一了解客戶的設(shè)計意圖、增加設(shè)計命中率是非常必要的，這是設(shè)計者首先應(yīng)該樹立的觀念，設(shè)計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用于量產(chǎn)24萬件以上的塑料模。

89. 對于象9029、0031等采用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常采用圓形或扁形，然

后，采用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發(fā)生頂出不良或把頂針折斷的現(xiàn)象，因此，該處應(yīng)開0.5~1的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應(yīng)該相應(yīng)加長，如象0039的主流道末端第一次試

模后加長了14mm。

92. 大模具在設(shè)計時就應(yīng)該考慮好排氣槽的設(shè)計，不應(yīng)該在試模后再指定，根據(jù)經(jīng)驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據(jù)模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小于塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現(xiàn)毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應(yīng)該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應(yīng)該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要采用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產(chǎn)生應(yīng)力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產(chǎn)生0.2mm的R角，在模具設(shè)計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產(chǎn)生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應(yīng)該設(shè)計成單邊2-3的斜度，既可以避免磨損，又便于產(chǎn)生預(yù)

壓。

99. 涂裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產(chǎn)品設(shè)計

和模具設(shè)計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需采用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產(chǎn)于大同鋼材）的模具材料，熱

處理到561HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規(guī)方法難以解決的前提下，有時采用纖

維油石（非常貴），有時采用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鉆上打到6000-10000轉(zhuǎn)/分鐘，用手輕托模仁，沾上鉆石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用于固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側(cè)模板、可動側(cè)模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴(yán)格的要求，必須按設(shè)計要求嚴(yán)格執(zhí)行。

105. 查看已經(jīng)成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側(cè)壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側(cè)與可動側(cè)也不宜分成多塊，而以采用整體式

模仁設(shè)計為宜，以便于頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鉆石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數(shù)：M410.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519P、小徑D1=D-1.082532P、作用高度H1=0.541266P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75S、大徑d1=41S、中徑D2=

d1-

0.649519p1、小徑D1= d1-1.082532p1、作用高度H1=0.541266p1。

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